Из чего делают керамогранит: из чего делают и как делают

Отличие керамогранита от керамической плитки

Керамогранит (gres porcellanato) – один из видов облицовочной керамики. Как и любая керамика, он производится спеканием смеси, где главными компонентами являются глина, кварцевый песок и полевой шпат. Однако в технологии его производства есть отличия, которые, хотя и не имеют принципиального характера, породили колоссальное отличие керамогранита от обычной керамической плитки, что дает основание считать его совершенно особенным материалом. Рассмотрим эти отличия и, может быть, развеем некоторые заблуждения и мифы, связанные с плиткой грес.

Различие в производстве керамогранита и керамической плитки

Прежде, чем обсуждать, чем отличается керамогранит от керамической плитки, стоит ознакомиться с особенностями производства этих материалов.

В основе производства керамических изделий лежат процессы обжига глины во взаимодействии с кварцем и полевыми шпатами. Технологическая цепочка изготовления любой керамики выглядит так:

измельчение исходных компонентов и их дозирование, приготовление шихты;

формование изделий – литьем, прессованием или экструзией;
сушка – удаление физически связанной воды;
обжиг.

При необходимости перед обжигом на поверхность «бисквита» наносят глазурь. Глазурь может наноситься и после основного обжига, в таком случае изделие обжигается еще раз. При нанесении сложного многослойного декора применяется многократный обжиг, необходимый для образования глазури.

Исходное сырье

Отличия керамогранита начинаются с состава сырья. Для обычной керамики используются красные и белые глины, а для керамогранита – беложгущиеся каолиновые и иллитовые. В обычную керамику вводят порообразующие добавки, снижающие массу изделий. В случае керамогранита они не добавляются, что способствует получению плотного черепка. Важную роль в смеси для керамогранита играют поверхностно активные вещества (ПАВ), которые снижают внутреннее трение в шихте и облегчают ее уплотнение при формовке изделий.

Керамогранит не имеет никакого отношения к природному граниту. Это название использовала компания Mirage, впервые представившая этот материал на российском рынке. Название прижилось из-за его прочности и характерного зернистого узора, который был на первых сериях изделий.

Формовка

Для формовки керамогранитных изделий применяется метод сухого и полусухого прессования. Главное отличие – высокое давление, достигающее 500 кг/см². Для других видов керамики давление прессования обычно не превышает 400 кг/см². При таком давлении происходит не просто уплотнение шихты, но и деформация составляющих ее частиц, разрушение, «вдавливание» их в общий объем и ликвидация пустот.

Процесс прессования разбит на два этапа. На первом происходит предварительное уплотнение смеси. Последующий сброс давления позволяет удалить выдавленный из шихты воздух, а второй этап прессования завершает процесс и создает бисквит, который сохраняет свою форму за счет сил поверхностного натяжения и большой поверхности соприкосновения зерен.

Сушка – обязательный этап, поскольку лишняя влага при сильном нагреве нарушает целостность черепка.

Обжиг

Обжиг плитки грес отличается высокой температурой. Обычная керамика обжигается при 950—1180⁰С. Температура спекания керамогранита достигает 1250–1300⁰С.

Температура повышается постепенно, поскольку при ее увеличении на каждом этапе происходят определенные процессы, важные для получения керамики:

1. 200⁰С – испарение остаточной влаги.

2. 300—400⁰С – выгорание органики.

3. 500⁰С и выше – дегидратация каолинита и других минералов, содержащихся в глине.

4. 700–800⁰С – дожигание коксовых остатков.

5. 830—850⁰С – распад глинистых материалов на оксиды с образованием кремнезема и глинозема.

6. 920—980⁰С – начало образования муллита, которое усиливается при 1100—12000С.

Муллит – минерал, который вместе с кварцем обеспечивает твердость керамогранита.

Кроме химических реакций происходит целый комплекс физических преобразований – плавление одних компонентов и растворение в них других, образование и удаление газовой фазы, кристаллизация новых соединений.

Эти процессы продолжаются и при остывании изделия, которое не менее важно, чем нагрев, и происходит с выдерживанием строгого графика.

Итак, технология изготовления керамогранита отличается подбором исходного сырья, высоким давлением при формовке и повышенной температурой обжига.

Дальше рассмотрим отличия готового материала, которые определяются особенностями производства.

Общие характеристики

Прессование под высоким давлением, особенности сырья и обжига придают плите керамогранита высокую плотность. Черепок практически не имеет пор, а объемный вес материала составляет около 2400 – 2600 кг/м

3. Для сравнения: плотность большинства видов кафеля составляет 1600 – 2000 кг/м³.

Плотность мало что говорит о потребительских качествах материала. Более информативна способность изделий впитывать воду. Это свойство характеризует структурную плотность керамики. С ним тесно связаны важнейшие эксплуатационные параметры облицовки – прочность, износостойкость, морозостойкость.

Водопоглощение керамогранита не превышает 0,5% по массе. Некоторые производители заявляют этот параметр на уровне 0,1%, а у самых плотных образцов он доходит до 0,05%. Большинство видов керамической плитки имеет водопоглощение в диапазоне 3 – 10%.

Низкая пористость дает качество, важное для отделки, особенно для покрытия пола. Это стойкость к образованию пятен. Большинство бытовых, и не только бытовых загрязнителей легко удаляются с поверхности керамогранита струей теплой воды.

Прочность

Понятие прочность применительно к керамической плитке определяют три параметра:

прочность на изгиб;
ударная прочность;
поверхностная твердость.

По ГОСТ 6787-2001 керамические плиты для пола должны иметь прочность на изгиб минимум 25 МПа. Для настенной облицовки требование существенно ниже – 15 МПа. Предел прочности при изгибе керамогранита – 40—49 МПа. На практике это означает, что плитку грэс можно не опасаться сломать случайным нажатием при работе с ней.

Как правило, эти изделия остаются целыми, даже если неосторожно наступить на оставленную не на месте плиту. Обычный же кафель при этом, скорее всего, треснет.

Ударная прочность не нормируется техническими условиями производства плитки, поэтому трудно провести корректное численное сравнение по этому параметру. Но из практики известно, что плитка грес остается целой в ситуациях, когда кафель гарантированно разбивается. Стойкость к ударам особенно ценна для покрытия пола.

Твердость керамики принято измерять в баллах по шкале Мооса. Эта шкала опирается на десять минералов, выбранных в качестве эталонов. Один балл по этой шкале имеют тальк и графит. Десять – алмаз. Керамогранит на этой шкале располагается на одной ступени с кварцем – семь баллов. Его нельзя поцарапать ножом, стеклом, напильником. Кварц с трудом может оставить на нем след. Самые прочные образцы керамогранита достигают твердости топаза – восемь баллов.

Обычная керамика по шкале Мооса получает 4—6 баллов. По ГОСТу твердость облицовочной плитки вообще не нормируется, в нем есть лишь требование к глазурованной поверхности – не ниже 5 баллов по Моосу.

Износостойкость

Стойкость материалов к абразивному износу характеризуется истираемостью. Истираемость определяется испытанием образца при помощи абразивного инструмента при строго определенных условиях. Численное значение истираемости равно уменьшению массы образца после цикла испытаний. На практике для указания износостойкости применяется деление облицовочной плитки на классы по ее применимости в зависимости от нагрузки.

PEI-0 – минимальная стойкость. Плитка этого класса применима только для облицовки стен.

PEI-I – изделия этого класса можно использовать для стен и пола ванной комнаты, спальни и других помещений, где бывает немного людей в мягкой обув или босиком.

PEI-II – облицовка, применимая для пола жилых помещений, кроме кухни и прихожей.

PEI-III – износостойкая облицовка, которую можно использовать для любых помещений, не имеющих прямого выхода на улицу. Применима для небольших офисов.

PEI-IV – плитка, которой можно покрывать полы жилых помещений, кухонь, прихожих, террас. Она выдержит нагрузку на полу офиса, отеля или небольшого магазина.

PEI-V – облицовка для полов общественных помещений с высокой интенсивностью использования: вокзалов и аэропортов, крупных магазинов и развлекательных центров.

Износостойкость большинства керамических плит в основном определяется твердостью покрывающей их глазури, это максимум класс PE-IV. Неглазурованный керамогранит относится к классу PE-V и выдерживает любые нагрузки.

Повышенная ударная прочность, твердость и износостойкость – это, главное, чем отличается керамогранит от напольной плитки обычного типа. Это качества, существенно расширяющие область применения керамической облицовки.

Морозостойкость

Морозостойкость – это способность материалов выдерживать многократное изменение температуры от «-» до «+» по Цельсию . Это свойство важно для внешней облицовки – террасы, балкона, крыльца, цоколя или фасада здания. Замораживание с последующим оттаиванием приводит к морозному разрушению изделий. Разрушающим фактором является вода, содержащаяся в порах и капиллярах материала. При замерзании она расширяется и создает разрывающие нагрузки.

По ГОСТ 27180-2001 испытание на морозостойкость производится многократным охлаждением образца, насыщенного водой, до -15..-20⁰С с последующим прогревом в теплой воде до +15..+20 ⁰С. Обычные керамические плиты выдерживают 25 – 125 циклов (F25 – F125), плиты грес имеют морозостойкость F100 – F300 (до 300 циклов).

Керамогранит можно без ограничений использовать для облицовки любых поверхностей, подверженных увлажнению и низкой температуре. Одно из частых применений – системы навесных фасадов зданий.

Причина высокой морозостойкости керамогранита – его низкое водопоглощение: очень мало пор, не впитывается вода, нет морозного разрушения.

Внешний вид

При декорировании керамической облицовки проявляется еще одно отличие керамогранита и керамической плитки. Покрытие глазурью обычного кафеля создает на его поверхности самый твердый, прочный и влагонепроницаемый слой. Эксплуатационные качества облицовки при этом повышаются. Покрытие плитки глазурью дает огромные возможности для воплощения разнообразных дизайнерских решений.

Для керамогранита такой декор означает понижение всех параметров, кроме эстетичности! Этот материал прочнее, тверже и более стоек к износу, чем глазурь. Поэтому глазурованный керамогранит мало используется для общественных помещений, и только для случаев невысокой нагрузки.

Кроме глазури, для декорирования керамогранитных плит применяют:

окрашивание в массе;
создание декоративного слоя двойной засыпкой шихты при формовке плит;
рельефную фактуру поверхности;
полировку;
лаппатирование;
сатинирование.

Теперь подробнее о каждом из методов.

Окрашивание в массе

Для придания цвета в шихту добавляют минеральные пигменты. Обычно используются красители на основе окислов металлов:

железо дает красные тона, от желтого до коричневого;
медь – красный, изумрудный, зеленый;
цинк – белый;
кобальт – синий;
хром – зеленый;
марганец – фиолетовый.

Минеральные красители не выгорают, не выцветают, всегда сохраняют заданный тон. Плитка, окрашенная в массе, сохраняет свою окраску при любом износе.

Двойная засыпка

Двухслойная засыпка шихты – прием, расширяющий возможности декорирования керамогранита. Вначале формируется основное тело плитки, затем на него укладывается смесь, содержащая пигменты. Укладка декоративного слоя может производиться с формированием цветных узоров.

После обжига получается черепок, однородный по своим физическим свойствам, но имеющий декоративный слой толщиной около 3 мм. Учитывая износостойкость керамогранита, этот декор можно считать практически вечным, неподверженным износу.

Рельеф

Рельеф на поверхности плит создается при их формовке, за счет специальной формы прессующей оправки. Таким образом создается фактура, имитирующая мозаику, структуру дикого камня, дерева. Выбор возможных фактур ничем не ограничен. Можно создавать любые узоры или эффекты, например, эффект капель на стекле, который будет усилен последующей полировкой.

Полировка

Керамогранит сразу после обжига имеет матовую, шероховатую поверхность. Полировка позволяет придать ей любую степень чистоты, вплоть до зеркальной. Зеркальная облицовка менее стойка к износу, поскольку абразивная обработка нарушает поверхностную структуру материала, а любые царапины на гладкой поверхности более заметны.

Лаппатирование

Так называют частичную полировку. Изначально изделия, предназначенные для лаппатирования, имеют чуть неровную поверхность. Полировка плоским инструментом выявляет эти неровности, превращает выступы в зеркальные участки, не затрагивая впадины. Перепад высот измеряется микронами, но этого достаточно, чтобы на плитке появился завораживающий узор из глянцевых и матовых пятен.

Сатинирование

Это получение гладкой, но не зеркальной поверхности обработкой плит перед обжигом специальными составами. Сатинированная плитка имеет мягкий «сатиновый» блеск, гладкая на ощупь, но не скользкая.

Сравнение керамогранита и керамической плитки по основным параметрам

Для составления таблицы сравнения использовались данные технических характеристик керамогранита и керамической плитки различных производителей.


	Керамогранит	Напольная керамическая плитка



Водопоглощение, %	0,05 — 0,1	3 — 6
Предел прочности на изгиб, кг/см.	470 — 600	360 — 450
Поверхностная плотность по шкале МООСа	7 — 8	4 — 6
Степень износостойкости P.E.I.	V	II — IV
Морозостойкость, число циклов при температуре от -5 ⁰С до +5 ⁰С	100 — 300	25 — 125

Керамогранит превосходит обычную керамику по всем физико-техническим параметрам. По декоративным возможностям эти материалы примерно равны. При выборе покрытия следует учитывать более высокую стоимость керамогранита и то, что для его применения нужен специальный плиточный клей, который стоит примерно втрое дороже клеев для кафеля.

Если вы заметили ошибку, не рабочее видео или ссылку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Как производят керамогранит

Керамогранит, это современный материал, который появился в конце двадцатого века. Все мы знаем серую плитку грэс, которая активно применялась в отделке пола общественных зданий.

Сейчас многие застройщики даже в индивидульном строительстве начали применять в отделке фасадный керамогранит различных оттенков.

Итальянское слово gres переводится как керамика из фарфора. В керамограните ключевое слово «гранит», но на самом деле название имеет маркетинговое происхождение и никакой гранитной крошки в нем нет. Так же, как и обычная керамическая плитка, керамогранит делается из светлых глин.

Кроме этого, в состав будущего керамогранита добавляют полевой шпат и кварцевый песок. Основное отличие при производстве такой плитки в том, что при высокой температуре и давлении происходит процесс остекловывания.

Технология производства керамогранита аналогична изготовлению фарфоровых изделий и на коробках с итальянкой плиткой существуют надписи gress porcellanato, которые и означают, что эта плитка является фарфоровой керамикой. Плитка из керамогранита может окрашиваться в массе, но чаще она бывает глазурованной.

На поверхность плитки перед отжигом наносят глазурь с помощью специальных барабанов. Последнее десятилетие стала применяться технология цифровой струйной печати, которая позволяет нанести на плитку даже фотографическое изображение. По такой технологии сейчас изготавливают керамогранит фасадный габаритами 600х600 мм.

На начальном этапе производства глина, песок и полевой шпат в определенных дозировках засыпаются в дробильные мельницы. Там в присутствии воды смесь перемешивается, дробится и превращается в суспензию – шликер.

Готовый шликер нужно хранить при постоянном перемешивании, для чего служат специальные бассейны. Затем шликер выжигается в атомизаторе при высокой температуре, и полученный порошок идет на пресс, где получают сырую плитку.

Плитка проходит сушильную камеру и затем на нее наносят необходимое покрытие. Покрытая, но еще ломкая плитка поступает в печи отжига, где производится предварительный нагрев, отжиг при температуре 1300 градусов и постепенное остывание. Готовая плитка при необходимости полируется, сортируется по размерам и тонам покрытия, выбраковывается, упаковывается.

От того, какие виды технологического процесса проходит плитка во многом зависит её цена. Но гранита в керамограните нет.

Поделитесь с друзьями

Производство керамогранита, технологии, циклы, этапы

Керамический гранит – популярный строительный материал, изготавливаемый из специальной мелкодисперсной смеси. Производство керамогранита осуществляется в несколько последовательных этапов. Простыми словами можно описать, как выполняется весь процесс и какими качествами наделяется готовый керамогранит.

Исходное сырье: глинистый материал, кварцевый песок, фельшпатовые материалы

Характеристики керамогранита

Смесь для керамогранита изготавливается из двух различных сортов глины, в состав которой входят минеральные кварцсодержащие материалы и природные пигменты-красители (например, окись железа, придающая кобальтовый оттенок материалу). Состав настоящего керамогранита во многом схож с природным камнем гранитом. Однако этот материал обладает одним преимуществом – в его составе нет никаких радиоактивных включений (как в натуральном граните), подбор компонентов раствора для производства керамического гранита тщательно контролируется. Смесь приготавливают посредством тщательного перемешивания и последующего прессования под большим давлением (около 500 кг/кв.см.) После того, как спрессованный камень немного просохнет, осуществляется обработка керамогранита методом обжига при высокой температуре (около 1200-1300 градусов).

В целом же производство керамогранита выполняется по тому же принципу, что и в природных условиях. Разница лишь в том, что процесс создания камня полностью контролируется мастером, что позволяет получить высококачественный декоративный материал. Керамогранит свойства свои приобретает благодаря правильному выполнению мастером всей технологии производства. Камень становится прочным, устойчивым к воздействию неблагоприятных факторов, имеет красивый внешний вид.

Цикл производства подготовки массы

Отличительной особенностью керамогранитного камня является то, что узор у него на срезе и поверхности одинаков. Кроме глины (обычно применяют белую массу) в составе раствора для керамического гранита имеются минеральные компоненты, полевые шпаты и кварц. Покраска керамогранита выполняется на первом этапе изготовления, в процессе приготовления сырьевого раствора. В густую массу добавляют минеральный пигмент и хорошо размешивают. Такой подход позволяет равномерно распределить красящий состав по всей толще керамического гранитного камня. Кроме того, добавление пигмента в раствор исключает выцветание оттенка камня в процессе эксплуатации, под воздействием ультрафиолетовых солнечных лучей.

Создание однородного материала будущего керамогранитаПроцесс формовки керамогранита

Одним из важных достоинств керамогранита является высокая износоустойчивость. Используемая технология изготовления керамогранита обеспечивает материалу хорошие показатели морозоустойчивости, стойкости к ультрафиолетовому излучению, большим сопротивлением неблагоприятным климатическим и механическим воздействиям.

Чтобы подтвердить заявленные характеристики материал проходит различные проверки

Керамогранит, состав которого обеспечивает плотную структуру материалу, характеризуется низким уровнем водопоглощения. Он не подвержен воздействию щелочных материалов и кислот, может выдерживать огромные механические и ударные нагрузки, давление ветра и внутреннее напряжение, вызываемое резкими перепадами температур. Более того, технология керамогранита настолько качественна и хороша, что материал может успешно противостоять открытому огню (характеризуется отличными огнеупорными свойствами).

Первая сушка и формовка на элементыНа каждом этапе есть датчики с функциями контроля

Внешний вид керамогранитного камня может быть разным, в зависимости от способа обработки. Матовый материал после обжига не обрабатывается вообще, сохраняя свой первоначальный природный облик. Рельефный керамогранит имеет на своей поверхности ярко выраженный узор. Полировка плитки керамогранит обеспечивает получение красивого материала с идеально гладкой, ровной глянцевой поверхностью. Полирование керамогранита осуществляется посредством срезания верхнего матового слоя после обжига материала. Изготовление керамогранита в производственных условиях позволяет получить и полуполированный камень. Его создают посредством частичного срезания верхнего слоя. В итоге поверхность керамогранита получается комбинированной, в ней есть и матовые, и глянцевые участки. Нормы расхода керамогранита (количество материала на 1 кв.м. площади помещения) определяются производителем в соответствии с техническими характеристиками готового изделия. В данном случае учитывается размер одного элемента и ширина швов между плитками.

Автоматизация процесса производства керамогранита превалирует над ручным трудомНа ответственных участках работы электронику подстраховывают операторы — людиНа первом этапе может формироваться как фактура, так и размер будущего керамогранита

Завод по производству керамогранита поставляет на строительный рынок глазурованный и не глазурованный декоративный камень. В первом случае внешний вид плитки более привлекателен, но её рекомендуется применять только для покрытия пола, на поверхность которого создаются небольшие нагрузки.

Линия первичного керамогранита, пирог готов к дальнейшей обработке

Страны, в которых сейчас действуют заводы по производству керамогранита:

Россия
Италия
Испания
Турция
Китай
США

Производство керамогранита (видео пример с итальянского завода) постоянно совершенствуется.

Изготовители этого строительного материала регулярно изменяют дизайн керамогранита, создавая всё новые и новые текстуры, оттенки и узоры.

На этом участке происходит сортировка, так же автоматическая

Это важно! Правильно комбинируя между собой различные виды гранита керамического (камень должен иметь одинаковый размер), можно красиво украсить интерьер комнаты и создать уникальный дизайн стен или пола в помещении.

Впереди у керамогранита еще долгий путь, на этом этапе идет подготовка к первичному отдыху

Технология изготовления керамогранита

Строительный материал керамогранит, технология производства которого имеет свои особенности, создаётся исключительно из природного натурального сырья (глины). Материал подвергается однократному обжигу, поэтому сырьё обязательно должно обладать огнеупорными характеристиками и содержать минимальное количество красящих элементов (титана или оксидов железа). Заводы производители керамогранита применяют в качестве сырья такие материалы, как полевой шпат, огнеупорные глины, кварцевый песок и каолин. Перед использованием каждый из этих материалов проходит тщательную проверку (входной контроль). Современное оборудование для производства керамогранита полностью компьютеризировано, и это позволяет мастерам проводить анализы и получать результаты высокой точности. После того, как сырьё проходит полноценный технологический контроль, его допускают (или не допускают) к дальнейшему производству.

Двигаясь к печи керамогранит проходит и контроль, дефектные плитки сталкиваются в корзину и поступают в повторную переработку

Теперь расскажем, как делают керамогранит. Вся процедура осуществляется последовательно, в несколько этапов. Рассмотрим каждый из них в подробностях.

После сушки и все ближе к печи

Выбор сырья и приготовление раствора

Производство керамогранита начинается с выбора сырья и приготовления на его основе раствора. Здесь нужно быть очень внимательным, ведь от качества исходного материала будет во многом зависеть качество готового изделия. Керамогранит, глина для которого подбирается мягкая и пластичная, окрашивается специальным пигментом (с основой в виде металлических окисей — хрома, кобальта, железа или марганца). Для того, чтобы готовый керамический черепок получился более прочным, в раствор во время приготовления добавляют полевой шпат и кварцевый песок. Для производства керамогранита ещё необходима глина малой пластичности, насыщенная каолином.

Перемещение материала на производстве осуществляют машины, никаких людей с тележками здесь нет, роботы-машины сами снимают материал, сами перемещают на другую линию. Выглядит очень футуристично

Подготовленное сырьё необходимо хорошо измельчить, используя специальное оборудование для керамогранита (мельница) и метод мокрого дробления. Такой подход обеспечивает раствору однородность, благодаря чему обожжённый черепок получается качественным и прочным. Когда состав хорошо измельчён, его подают в смесительную камеру мельницы, где происходит приготовление порошкообразной смеси. Далее из раствора выпаривают воду, поместив его в камеру с горячим воздухом (с температурой около 600 градусов). Получаемый состав полностью подготовлен к прессованию.

Пройдя линию полировки материал снова перемещается на другую линию

Прессование керамогранита

Качественное изготовление керамогранита возможно только при правильном подходе к прессовке подготовленной глиняной смеси. Гранулированный раствор с содержанием влаги не более 7% прессуется под давлением не менее 400 кг/см². Такая процедура позволяет получить прочное изделие нужной формы, размера и фактуры.

Сушка сформированного изделия

Сушка следующий важный этап, применяемый при производстве керамогранита. Дело в том, что в процессе прессовки в материале остаётся определённый процент влаги (необходимой для формовки изделия). Главной задачей на этапе сушки является полное обезвоживание наполовину готового продукта. Завод керамогранита использует для качественной сушки материала специальные тепловые камеры с высокой температурой и горячим воздухом. Заготовки керамогранита укладываются туда, а весь процесс просушивания тщательно контролируется ответственными специалистами.

На этом этапе производства происходит сильная усушка материала будущего керамогранита, таким образом появляются калибры, в зависимости на сколько керамогранит сжался

Обжиг

Устройство керамогранита на этапе обжига предполагает воздействие на подготовленный материал высокой температуры. В ходе температурной обработки керамогранит приобретает необходимую прочность. Глиняное сырьё, находясь под воздействием большой температуры, спекается, становясь монолитным. После остывания изделие становится невероятно прочным, с минимальным количеством пор и высокой стойкостью.

Совет. При обжиге керамогранита необходимо следить за уровнем температуры, поскольку от неё зависит оттенок готового строительного материала. Контроль особенно необходим в том случае, если камень покрывается глазурью. Чрезмерно высокая температура приведёт к пережогу поверхности, а если температурный режим будет меньше нормы, то изделие получится недожжённым, а значит, менее прочным.

Перед тем как стать коробочным продуктом, керамогранит пройдет и новую выбраковку и оценку качества (ОТК) и присвоение характеристик: тона и калибра

Контроль качества продукции

За качеством готового изделия необходимо следить во время его выхода с автоматической линии. Каждый плиточный элемент проверяется при помощи компьютеризированного оборудования на предмет соответствия европейским стандартам.

Контроль может быть интегрирован в процесс производства, так и выборочно произведен на отдельных образцах

Некачественная плитка сразу убирается из партии и впоследствии перерабатывается специальным механизмом. А вот качественный материал сортируется по цвету, сорту и калибру.

Толщина керамогранита тоже важный показатель, его замеряют отдельно на каждую партию, выпущенную с конвейера. Частично от толщины материала зависит прочность, которою тоже проверяют с помощью пресса

Изготовленный и отсортированный керамогранит (упаковка которого выполняется в автоматическом режиме в специальную тару), отправляется на оптовые склады. Реализаторам остаётся только сформировать ценник на керамогранит, доставка материала конечному потребителю осуществляется сразу же после поступления заказа на склад.

Практически на последних этапах делается окончательная выбраковка по цвету или дефектной поверхности. Проверяет это электронный глаз и дублируется оператором. Затем автоматическая упаковка в коробку.Готовый поддон остается просто завернуть в целлофан (это тоже весьма интересное зрелище, где рабочие с горелками обеспечивают герметичность продукции на поддоне), и вывоз на свежий воздух. В Италии изготовленная плитка храниться прямо на открытой площадке, у нас в стране используют складские помещения и чаще всего отапливаемые

Состав керамической плитки

Керамическая плитка – один из самых востребованных материалов для строительства и ремонта, причем разные составы керамической плитки применяются для самых разных целей. Кафельной керамической плиткой можно облицевать кухню или ванную, особо прочные виды керамики применяются для облицовки тротуаров, степеней лестниц, внешних фасадов зданий, и во многих других ситуациях.

Производство керамической плитки

Состав керамической плитки определяет окончательный вид и цвет изделия. На фото несколько вариантов, которые помогут создать красивое интерьерное решение дома
Керамическая плитка производится из смеси, которую называют шихтовой массой.

Вот в таких карьерах добывается сырьё для смеси

В сырьевом составе керамической плитки могут применяться до двадцати минералов, среди которых:

каолин – глина, которая обеспечивает пластичность массы при формовке изделий;
песок
кварц
полевой шпат и карбонаты – создает вязкость для высокой плотности будущих изделий, а также их теплопроводность;
слюда
глазурь и красители – для художественного оформления керамики.

В процессе производства шихту тщательно измельчают и просеивают. Однородный состав керамической плитки раскаляется в печи под температурой свыше 1000 градусов, так что минералы и частички сплавляются между собой. Для придания большей плотности готовому изделию формуется под прессом или воздействием высокого давления. В результате такой обработки образуются материалы высокой прочности – такие, как керамогранит, а также материал особо высокой прочности – клинкер.

В зависимости от итогового изделия и его состава смеси керамической плитки определяется последующее использования в интерьере

Перед обжигом в состав керамической плитки иногда добавляют также эмаль глубокого проникновения, для цветовых и фактурных решений изделий, так что материалы из современной керамики допускают большую свободу дизайнерских решений, становятся основой для эстетической облицовки поверхностей. Плитки фабричного изготовления по внешнему виду порой бывают неотличимы от натуральных камней.

Преимущества керамогранита

Покупатели часто путают кафель и плитку из керамогранита. В самом деле, и та и другая продукция относится к числу керамических, но состав керамогранита и керамической плитки отличается. Керамогранит производится из глины, в котором присутствует много оксида железа. Состав керамической плитки из керамогранита намного плотнее и прочнее кафеля, по структуре он напоминает стекло и отличается однородностью.

Кафелем облицовывают пол и стены во внутренних помещениях, керамогранит применяется, как правило, для напольных покрытий, и в ситуациях, когда требуется материал повышенной прочности.

Химический состав керамической плитки является экологически безупречным, он лишен вредных веществ, которые могут присутствовать в натуральных минералах. Разнообразные цветовые решения могут напоминать и о редких породах гранита, и мрамор, и даже вулканическую лаву.

Химический состав керамической плитки строится на данных выше прилагаемого фото

К тому же, он по прочности превосходит природный гранит, и практически водонепроницаем, не впитывает влагу, поэтому часто применяют такой состав плитки керамической для полов, он также подходит часто применяют для облицовки поверхностей, находящихся на улице.

Состав плитки для керамических полов одинаков с настенной, но обжиг напольной плитки и последующей циклы обработки отличаются

Применение керамической плитки

Современные облицовочные материалы из керамики могут имитировать редкие породы гранита, мрамора, и даже редкие материалы, такие как травертин или природные сланцы. Весьма оригинально будет смотреться в московской квартире покрытие для пола, облицованное плитками, окрашенными в цвет вулканической лавы. Варианты дизайнерских решений для облицовки различных поверхностей керамическими материалами можно найти на фото.

Керамогранит — один из самых прочных и износостойких отделочных материалов, даже более твердых, чем лучшие сорта природных гранитов. Тем не менее, он подразделяется на разновидности по прочности, это зависит от количества эмалей, добавленных для эстетического облика изделий из этого материала. Покрытия из керамики, украшенной эмалью, бывают очень красивы, из них могут создаваться целые керамические панно.

Например, неглазурированный керамогранит обладает прочностью натурального камня, менее прочен матовый керамогранит, еще меньшей износоустойчивостью обладает полированный керамогранит. Такие разновидности применяются для облицовки поверхностей внутри помещения, в помещениях с меньшей проходимостью, где не столь велико скопление людей. И напротив, материалы особой прочности (керамогранит, клинкер) применяются для облицовочных работ в помещениях, расположенных на улице, в офисах и магазинах с высокой посещаемостью, в коридорах и других помещениях, где требуется прежде всего стойкость к воздействиям, и менее значителен индивидуальный дизайн. Плитку и изделия из керамогранита и клинкера применяют не только для облицовки тротуаров, ступеней лестниц, но и для облицовки подоконников, обустройства отливов для воды.

Процесс облицовки поверхностей керамическими плитками

Процесс облицовки поверхностей керамической плиткой также обладает своими особенностями. Основой для создания клея, который применяется для керамической плитки, становится смесь цемента с гипсом в различных соотношениях, процесс можно посмотреть на видео. К основной смеси добавляются полимерные добавки, которые могут замедлить или ускорить процесс отвердевания раствора, а также уменьшить пористость вещества и увеличить его стойкость к низким температурам.

Существуют растворы, которые применяются для облицовки бассейнов, ванн и резервуаров – они обладают устойчивостью к воздействию влаги.

Другие растворы применяются для поверхностей, расположенных на улице, которые постоянно подвергаются интенсивной нагрузке – террасы, тротуары, цоколи, балконы и другие. Особой технологии требует укладка плитки для лестниц, поверхностей крыльца – такие поверхности не должны скользить, они должны быть влагостойкими и очень прочными, чтобы выдерживать интенсивные нагрузки.

Ремонт поврежденной плитки и корректирующие составы

В процессе ремонта бывает актуально ликвидировать небольшие повреждения плитки, когда полная замена облицовки представляется слишком дорогой либо неуместной. В самом деле, аккуратно замаскировать дефекты, если возникли трещины на нескольких плитках, гораздо дешевле, чем заново производить облицовку поверхности. Для таких работ применяется корректирующий состав керамической плитки, называемый «цементным молоком». Раствор, состоящий из воды и цемента, аккуратно втирают в трещины кусочком плотной ткани. Для более эффективного проникновения состав желательно втирать одновременно и вдоль трещин, и перпендикулярно трещинам.

Процесс восстановления керамической плитки можно посмотреть на видео:

Важно! используйте качественные материалы на всех этапах облицовки и ремонта, связанные с керамической плиткой. Прочные материалы (керамогранит, клинкер) достаточно дороги, и необходимо при работах с ними использовать качественный состав смеси керамической плитки, во избежание быстрого возникновения дефектов и повреждений.

Процессы переработки керамической плитки

Свойства состава керамической плитки позволяют приравнивать материал к экологически безопасному материалу

При транспортировке часть продукции может разбиться или быть повреждена, к тому же, порой изнашивается плитка, которой облицованы помещения. Керамическая плитка по составу отхода допускает измельчение и переработку для производства новой продукции. Таким образом, состав керамической плитки, свойства его отличаются высокими экологическими качествами – это и безвредность для человека, и способность к переработке.

Из чего делают плитку. Сырье для производства керамики

Виды керамической плитки

Керамическая плитка классифицируется по нескольким критериям:

сырье: котто, керамогранит, клинкер, метлах;
технология производства: количество обжига, глазурование поверхности;
способ формовки: вручную, методом литья, прессования, экструзии;
вид фактуры: пористость, наличие мозаики, вставки камня, эффект искусственного старения;
назначение: для кухни и пола, ванной, бассейна, камина.

Можно производить плитку сразу нескольких видов. Продукцию следует делать более привлекательной для покупателей – наносить уникальные рисунки, использовать качественные шаблоны, пресс-формы.

Также необходимо выбрать размер изделий. Наиболее востребованные (в см): 20х20, 20х30, 20х40, 33х33, 40х40.

Производство керамической плитки

Вот в таких карьерах добывается сырьё для смеси

В сырьевом составе керамической плитки могут применяться до двадцати минералов, среди которых:

каолин – глина, которая обеспечивает пластичность массы при формовке изделий;
песок
кварц
полевой шпат и карбонаты – создает вязкость для высокой плотности будущих изделий, а также их теплопроводность;
слюда
глазурь и красители – для художественного оформления керамики.

Состав

Первым делом разберемся, из чего делают керамическую плитку. Основное сырье, используемое в производстве керамики, представлено следующими материалами:

Глинистые материалы. Они придают влажной массе пластичность, необходимую для формовки заготовок.
Кварцевые материалы (в основном, песок). Выполняют структурную функцию, то есть создают «скелет» изделия. Позволяют ограничить и проконтролировать изменение размеров изделия, неизбежно сопровождающее процесс обжига.
Материалы, в состав которых входят полевые шпаты (алюмосиликаты или карбонаты калия, натрия, кальция и так далее). С их помощью, при обжиге изделия, его структура остается плотной и стекловидной.

Процесс изготовления керамической плитки состоит из таких стадий:

Смешивание материалов.
Формовка.
Сушка.
Нанесение глазури.
Обжиг.
Сортировка.

На каждом из этапов остановимся отдельно.

Необходимые материалы и оборудование

В состав могут входить пигменты. Благодаря этим веществам в процессе изготовления получают необходимый оттенок массы. Для окрашивания плитки применяется глазурь. Может использоваться стеклянная крошка, благодаря которой изделиям придается характерный блеск. В качестве красителей задействуется металлическая крошка. В процессе создания керамической плитки применяется оборудование:

Вибростанок. Его основной задачей является уплотнение пластичной массы, за счет чего обеспечивается плотность, высокая механическая прочность.
Бетономешалка. Используется с целью смешивания компонентов. При этом получают материал, характеризующийся равномерной структурой.
Специальный принтер или трафареты для нанесения узора на поверхность. Выбор зависит от техники декорирования.
Формы для получения изделий малых и больших форматов.
Сушка и глазурирование плитки выполняется в производственных условиях: в печи, специальной камере, реализовать эти процессы в быту невозможно.

Технология изготовления плитки в заводских условиях

Производство изделий различных видов отличается. В каждом из случаев ключевым является процесс обжига: он либо реализуется несколько раз, либо же — однократно. По этой причине составляется технологическая схема, которая позволяет разделить этапы производства и упростить данный процесс, если одновременно изготавливаются разные виды плитки:

Неглазурованный отделочный материал подвергается обжигу однократно.
Глазурованная плитка делится на виды: некоторые разновидности проходят обжиг однократно, дополнительно к тому выполняется глазурование; другие — подвергаются воздействию высоких температур несколько раз и вместе с тем глазурируются.

Технология производства керамической плитки реализуется поэтапно:

подготавливается сырье: выполняется замес основного материала, формовка заготовок;
сушка;
изделия подвергаются воздействию высоких температур;
материал глазурируется;
обжиг выполняется повторно;
сортировка.

Этап глазурования может быть пропущен.

Заводские методы

Кафельная плитка на заводах проходит следующие этапы:

Подготовка смеси.
Формирование изделий.
Сушка в камерах.
Глазурирование плиток.
Обжиг в печи.
Сортировка продукции.

Подготовка смеси и формирование изделий

На этапе подготовки происходит смешивание компонентов для получения необходимой однородности. В первую очередь глина измельчается, затем в нее добавляются различные добавки для получения нужного химического состава.

Перед этапом формирования глину обязательно смачивают. Насколько будет смачиваться сырье, и какие добавки будут в него входить, зависит от показателей готового изделия.

Под формовкой понимают прессование изделий. Для этого подготовленное сырье заливают в формы и прессуют под давление 400 кг/см2. В результате этого процесса получается достаточно прочный и очень плотный продукт.

Сушка и глазурирование плиток

На этапе сушки из изделий удаляется ненужная влага. Этот этап имеет особое значение. Дело в том, что влага в процессе обжига испарятся. Полученный пар сильно разрушает целостность плиточных изделий.

Если этапом сушки пренебречь, то на выходе можно получить много забракованной продукции.

Глазурирование необходимо для придания плитки цвета или легкого оттенка. Нанесение глазури проводят перед этапом обжига. Высокая температура и последующее охлаждение превращают такое покрытие в специфическое стекло.

Такое покрытие выполняет защитные функции. В результате плитка не только получает эстетичный вид, но защищает изделие от негативных воздействий.

Обжиг и сортировка продукции

Еще один из очень серьезных этапов – обжиг. Высокие температуры печи приводят к необходимым химическим реакциям, в результате которых в плитке наступают физические изменения. В печи изделия двигаются по туннелю.

Температура печи отличается. Она колеблется в интервале от 900 до 1300 ºС. Очень важно на этом этапе постепенно уменьшение окружающей температуры. При неплавном переходе или при резкой ее смене, изделие может деформироваться.

На этапе сортировка изделия подвергают проверке. Здесь оценивают толщину, габаритные размеры, наличие трещин и степень брака. Только после этого кафельную плитку упаковывают и отправляют на продажу.

В следующем видео представлено производство кафеля в заводских условиях:

Приспособления для изготовления керамической плитки

Основным оборудованием, используемым при производстве керамической плитки, являются: бетономешалки, вибростанки, печи для обжига и сушки.

Бетономешалки, с помощью встроенных в них лопастей осуществляют перемешивание исходных компонентов. Перед выбором бетономешалки необходимо произвести расчет производительности, требуемой в конкретном случае производства.

Формирование плитки осуществляется посредством вибростанка. В нем происходит прессование смеси в специальных формах. После формовки изделия помещаются в печь для удаления лишней влаги. Лучшим вариантом будет сушка потоками горячего воздуха.

Другой тип печей, применяемых в производстве керамических изделий, это туннельные печи для обжига. Температура нагрева в таких печах достигает 1250 градусов.

Не менее важным оборудованием является камера для нанесения рисунка. Выбор устройство зависит в первую очередь от финансовых возможностей.

Смешивание материалов

Все начинается с добычи материалов, но мы ее не будем рассматривать, так как нас интересует именно процесс изготовления керамической плитки. Первым делом, глина смешивается с остальными компонентами по строго рассчитанным пропорциям. Готовая смесь поступает на предварительное перемалывание, где она подвергается измельчению и увлажнению.

Способ приготовления керамической массы зависит от свойств исходного сырья и желаемого продукта. Бывают такие способы:

Полусухой. Компоненты сначала дробят, затем немного подсушивают, измельчают, смешивают и отправляют на формование. Полусухим этот метод называется потому, что сами по себе компоненты имеют определенную степень влажности.
Пластичный. Глину дробят и отправляют на смеситель, где она перемешивается с добавками и обретает вид однородной пластичной массы.
Мокрый. Материалы измельчают и смешивают с добавлением воды (до 60%). Однородная жидкая смесь подается в специальные резервуары.

Вне зависимости от того, какая линия производства керамической плитки используется, для получения хорошего продукта необходимо, чтобы все материалы были тщательно измельчены и смешаны.

Преимущества керамогранита

Кафелем облицовывают пол и стены во внутренних помещениях, керамогранит применяется, как правило, для напольных покрытий, и в ситуациях, когда требуется материал повышенной прочности.

Химический состав керамической плитки строится на данных выше прилагаемого фото

Применение керамической плитки

Керамогранит — один из самых прочных и износостойких отделочных материалов, даже более твердых, чем лучшие сорта природных гранитов. Тем не менее, он подразделяется на разновидности по прочности, это зависит от количества эмалей, добавленных для эстетического облика изделий из этого материала. Покрытия из керамики, украшенной эмалью, бывают очень красивы, из них могут создаваться целые керамические панно.

И напротив, материалы особой прочности (керамогранит, клинкер) применяются для облицовочных работ в помещениях, расположенных на улице, в офисах и магазинах с высокой посещаемостью, в коридорах и других помещениях, где требуется прежде всего стойкость к воздействиям, и менее значителен индивидуальный дизайн. Плитку и изделия из керамогранита и клинкера применяют не только для облицовки тротуаров, ступеней лестниц, но и для облицовки подоконников, обустройства отливов для воды.

Процесс облицовки поверхностей керамическими плитками

Существуют растворы, которые применяются для облицовки бассейнов, ванн и резервуаров – они обладают устойчивостью к воздействию влаги.

Ремонт поврежденной плитки и корректирующие составы

Процесс восстановления керамической плитки можно посмотреть на видео:

Важно! используйте качественные материалы на всех этапах облицовки и ремонта, связанные с керамической плиткой. Прочные материалы (керамогранит, клинкер) достаточно дороги, и необходимо при работах с ними использовать качественный состав смеси керамической плитки, во избежание быстрого возникновения дефектов и повреждений.

Процессы переработки керамической плитки

Способы улучшения внешнего вида керамических изделий

Цвет черепка керамических изделий чаще всего определяется составом исходного сырья (содержанием в глине оксидов железа) и варьируется от светло-желтого до темно-красного с множеством промежуточных тонов. Кроме того, используя различные смеси глин, можно получить светло- и темно-серые вариации. При этом цвет неглазурованных изделий, как правило, практически однороден по всей толщине и не имеет декоративного рисунка, а различия в окраске достигаются добавлением красящих пигментов.

Для улучшения внешнего вида керамических изделий и в ряде случаев для улучшения их устойчивости к внешним воздействиям прибегают к различным технологическим приемам: механической обработке лицевой поверхности, глазурованию, ангобированию, окрашиванию, сериографии, шелкографии, ротоколору, УФ-печати и др.

Механическая обработка заключается в использовании специальных приспособлений, позволяющих получать рельефный рисунок в процессе или после формования изделий.

Глазурование – это нанесение на лицевую поверхность изделий тонкого блестящего стекловидного (эмалевидного) слоя толщиной 0,1…0,3 мм, закрепленного обжигом. Глазурь закрывает поры, сглаживает шероховатости поверхности, придавая ей гладкий и блестящий вид. По составу и физическим свойствам глазури представляют собой разновидности стекол. В их составе используются кварцевый песок, глина, полевой шпат, тальк, соли и оксиды различных металлов (калия, лития, бора, свинца, олова и др.).

Для получения глазурного состава все компоненты размалывают в порошок, разводят водой и в виде суспензии наносят на поверхность обожженных или необожженных изделий перед обжигом путем поливания, окунания или пульверизации. В процессе обжига глазурь расплавляется, растекается по поверхности и при охлаждении превращается в стекловидный слой. Различают прозрачные и непрозрачные (глухие), глянцевые, матовые, белые, цветные, тугоплавкие, легкоплавкие и другие глазури.

Ангобирование – это нанесение на лицевую поверхность изделий тонкого цветного слоя толщиной 1,0…1,5 мм из беложгущихся, цветных глин или смеси глины, флюсующих добавок, заполнителя и пигментов с последующим обжигом. Для лучшего сцепления ангоба с поверхностью в его состав вводят органическое связующее. В отличие от глазури ангоб не дает при обжиге расплава, т.е. не образует стекловидного слоя, поэтому цветная поверхность получается матовой. В старину на Руси такое покрытие называлось побела.

Керамические краски представляют собой смесь окрашивающих (пигменты), стеклообразующих (флюсы) и оттеночных компонентов. В качестве пигментов используют оксиды и соединения кобальта, хрома, железа, кремния, алюминия, золота, серебра и др. Для нанесения красок на изделие в порошок добавляют вязкую среду, представляющую собой масла или водорастворимые полимеры. Для декорирования керамики применяют три типа керамических красок: подглазурные, надглазурные и внутриглазурные (межглазурные).

При сериографии (от греч. serigrafia – шелк и изображение, а позднее от англ. – silk screen printing – печатание шелковым ситом) рисунок наносится непосредственно на изделие с помощью сетчатых трафаретов (одного или нескольких), через которые продавливают краску. При этом поверхность трафарета покрывается пленкой, кроме отверстий, соответствующих рисунку.

В русском языке прижилось и второе название такой технологии – шелкография, т.е. процесс декорирования, при котором рисунок печатается сквозь шелковую сетку или подобный экран. Позднее эти способы получили определенное совершенствование каждый в своем направлении, но сохранив общую технологическую базу. Через один трафарет-сетку в том и другом случае можно наносить лишь одну краску. Для многоцветной печати применяют два и более трафарета. В настоящее время сконструированы установки с автоматическим нанесением рисунков таким методом со скоростью 60…120 плиток в минуту.

Разными производителями керамических изделий применяются и другие способы декорирования, имитирующие мрамор, матовое стекло, грубую ткань, дерево и др.

Изготовление кафеля своими руками

Если производится керамическая плитка своими руками, процесс изготовления включает такие этапы:

замес глиняной смеси;
изготовление сырца;
бисквитный обжиг;
декорирование.

Материалы для создания керамических плиток

Вам могут попасться и такие породы, как:

Каолин. Окраска – белая. Из него часто производят фаянс и фарфор.
Цементная. Нужна для изготовления цементных составов.
Кирпичная. Характеризуется легкоплавкостью, служит для создания кирпичных продуктов.
Огнестойкая. Отличается высокой тугоплавкостью. Справляется с температурами плавления до 1580 градусов.
Кислостойкая. Не вступает во взаимодействие со многими химическими соединениями. Служит производственным сырьём в создании химически устойчивой посуды.
Формовочная. Отличается хорошей пластичностью и огнестойкостью. Её часто задействуют в металлургической сфере.
Бентонитовая. Обладает мощными отбеливающими качествами.

Прочность готовящейся плитки должна быть достаточной.Чтобы придать терракоте оттенки, можно применить природные пигменты. По сути, это минеральные оксиды. Они содержатся в составах некоторых типах глины. Это может дать определённый оттенок.

После подборки сырья необходимо его подготовить. После работы с составом, смешиванием всех элементов в нужных соотношениях требуется замотать всю эту массу в полиэтиленовый мешок. Здесь задача – не пустить воздух в эту смесь. В таком состоянии глину надо оставить на некоторое время. Так все частицы пористого материала заберут влагу.

Подготовка смеси и производство сырца

Очень важно правильно выбрать глину. Оптимальным вариантом считается глина со средней жирностью, поскольку она имеет хорошую пластичность, что позволяет сформировать изделие любой конфигурации.

Важно! При выборе жирной глины в нее добавляют шамот, пемзу или песок. Это не даст материалу разорваться при обжиге и уменьшит тугоплавкость сырья.

Изготовление керамической плитки в домашних условиях проходит в такой последовательности:

Вначале все компоненты смешивают, а подготовленную массу заматывают в полиэтилен. Это делают, чтобы полностью исключить доступ кислорода. Так сырье лучше впитает влагу. Обматывание полиэтиленом убережет от образования воздушных пробок в изделии, что позволит повысить его качество.
Формовку проводят в формах из полиуретана или другого подходящего по характеристикам материала.
После заливки массы в форму ее тщательно разравнивают и утрамбовывают. В процессе этого следят, чтобы толщина изделия была одинаковой по всей площади.
Затем сырец хорошо просушивают. О готовности изделия к следующему этапу говорит его плотность и цвет. Сырец должен заметно посветлеть.

Формовка плитки

Далее можно приступать к формовке плитки. Для комфортной работы лучше задействовать полиуретановые формы. Для небольших партий вполне подойдут и гипсовые. Формы помогут сделать ровную продукцию, имеющую одинаковые внешние данные. Здесь необходима тщательная утрамбовка глины и грамотное её распределение по имеющейся форме. По всей площади шаблона должна соблюдаться одинаковая толщина.

После этой работы заготовку (сырец) требуется основательно высушить. Нужная степень просушки будет достигнута, когда плитка посветлеет и затвердеет. Здесь очень важно соблюдать осторожность, поскольку сырец на данной стадии довольно хрупкий. Но если случится какой-то дефект, формовку и просушку можно повторить. Для этого заготовку можно размочить в воде.

Обжиг и декорирование

Для получения прочного кафеля обжиг проводится при высоких температурах, но в домашних условиях максимум, который удается получить, – это 850 градусов. Процесс обжига называют бисквитным из-за того, что заготовки дают усадку, которую учитывают при определении габаритов будущего кафеля.

Качество декорирования зависит от уровня мастера. Обычно используют рисунки, орнаменты. В любом случае изделие покрывают глазурью, которую наносят распылителем или кистью. Также иногда используют способ обливания заготовки. Для получения глянцевого блеска кафель покрывают эмалью или лаком.

Стоит знать! При повторном обжиге после декорирования важно строго соблюдать температуру. Превышение ее значений приведет к растрескиванию изделия.

Сложности изготовления плитки вручную

Сложности ручного изготовления керамической плитки заключаются в правильной подготовке массы и набивке формы по технологии. Плоские керамические изделия при сушке и обжиге испытывают напряжение, которое не распределяется так, как у объемных, что часто приводит к деформации. Подбор правильной керамической массы и соблюдение определенных технологий приведет к отличному результату.

В заключение

Производство кирпича керамического – процесс не столь простой, как кажется на первый взгляд. Технология предполагает четкий контроль не только при подготовке сырья, но и на всех этапах изготовления.

Источники

https://www.equipnet.ru/org-biz/proizvodstvennyiy-biznes/proizvodstvennyiy-biznes_411.html
https://yaplitka.ru/sostav-keramicheskoj-plitki.html
https://FB.ru/article/357280/tehnologiya-proizvodstva-keramicheskoy-plitki-materialyi-i-oborudovanie
https://OPlitke.com/montazh/proizvodstvo-keramicheskoj-plitki
http://stroyres.net/keramicheskie-materialyi/plitka/kafel/osobennosti-izgotovleniya.html
https://buisiness-oborudovanie.com/dlya-plitki/oborudovanie-dlya-proizvodstva-keramicheskoj-plitki/
https://extxe.com/7495/stroitelnaja-keramika-2/
https://centro-pol.ru/proizvodstvo-keramicheskoy-plitki.html
http://mosgonchar.ru/keramicheskaya-plitka-svoimi-rukami.html
https://zen.yandex.ru/media/id/5a62024379885e3316994254/5a65bbed58166944081fabdd

[свернуть]

«; cachedBlocksArray[97920] = «Прямо сейчас переходите и подписывайтесь, чтобы всегда быть в курсе самых актуальных бизнес-идей и интересных фишек в бизнесе и не только…

Виды керамогранита, его достоинства и недостатки

Наверное, трудной найти более популярный облицовочный материал, чем керамогранит. По сути, это керамическая плитка, но гораздо более прочная и долговечная. Особенности технологического процесса позволяют добиться исключительной прочности, устойчивости к воде, перепадам температуры, механическим повреждениям.

Керамогранит — один из лучших современных искусственных строительных материалов. Он устойчив к воздействию химических элементов, которые используются при уборке пола и стен и он легко поддается чистке.

Любые стены домов, даже сделанные из кирпича, камня или бетона, несмотря на их прочность, нуждаются во вспомогательной защите, прежде всего, от воздействия неблагоприятных внешних факторов. В роли такого щита может выступать облицовка таким материалом, как керамогранит, который становится всё более популярным с каждым годом.

Такая внешняя отделка не только выглядит современно и красиво, но и даёт возможность решать широкий спектр инженерных задач.

Содержание статьи

Свойства керамогранита

Главная отличительная черта керамогранита от других искусственных материалов - идентичность с натуральным камнем. При производстве его составляющие спекаются под высоким давлением и температурой настолько, что структура становится похожей на природный камень на молекулярном уровне.

Твердость

Благодаря плотности, керамогранит очень прочен и износостоек. В нем нет пустот, вкраплений и внутренних трещин. По показателям твердости он уступает только алмазу, обойдя гранит и мрамор. Керамогранит практически не подвержен расколу, выдерживает нагрузку до 400 кг.

Износостойкость

Прочность материала предопределила и его стойкость к многочисленным механическим воздействиям. Напольные покрытия из керамогранита применяются в местах с повышенной посещаемостью людей: в торговых центрах, вокзалах, аэропортах, гостиницах.

Стойкость к погодным аномалиям и не только

Прочность каждого материала во многом зависит от его впитываемости, способности поглощать жидкость. Попавшая внутрь и замершая вода при расширении вызывает микротрещины, что ведет к разрушению материала. Структура искусственного камня обладает самой низкой впитываемостью – практически нулевой (0, 05 %). Благодаря этому, керамогранит выдерживает очень низкие температуры.

Кроме того, он стоек к воздействию химических соединений. Такие свойства искусственного материала делают его незаменимым для наружной отделки зданий и применении в местах с повышенной влажностью.

Огнеупорность

Керамический гранит относится к негорючим материалам.

Цвет

Если в других искусственных материалах окрашена только верхняя поверхность, то в керамограните пигмент распределен равномерно. Поэтому даже при малейшей потертости декоративность камня остается неизменной. Цвет не выгорает, не меняется со временем.

Экологичность и легкость в уходе

Керамический гранит экологичен т. к. для его производства используются натуральные компоненты. При нагревании не выделяет отравляющих соединений. Ухаживать за ним достаточно просто: плотная структура не пропускает грязь, не дает развиваться бактериям. Что очень важно для поддержания чистоты и безопасности здоровья.

Виды керамогранитной плитки

Несмотря на небольшой возраст, керамогранит уверенно набирает популярность. Он удачно имитирует натуральный камень, а по эксплуатационным качествам ни в чем не уступает природному материалу. Во многом он его превзошел.
Существуют различные виды керамогранита, которые отличаются по структуре и характеру поверхности.

Шлифованный – поверхность матовая, на ощупь шероховатая. При производстве подвергается обработке дисками с алмазным напылением.

Матовый (неполированный) – после обжига субстрата, поверхность дополнительно не обрабатывается. Такого типа изделия не обладают блеском, но характеризуются наивысшими техническими свойствами и невысокой стоимостью.

Сатинированный (лощёный) – такой керамический гранит имеет лёгкий восковый блеск. Этот эффект достигается использованием слоя минеральных кислот и солей, наносимого перед обжигом на плиточную поверхность. На структурных свойствах это никак не отражается, а по характеристикам аналогичен матовому, только цена на 1/3 выше.

Зеркальный – поверхность обрабатывается не только методом шлифования, но и полировкой.

Глазурированный – таким, керамогранит становится из-за глазури, которую наносят на глиняную заготовку перед обжигом.

Полуполированный– с лицевой поверхности плитки срезаются все неровности, и после этого получается диковинный эффект – сочетание полированной поверхности с матовыми участками.

Структурированный – керамогранит с рельефной поверхностью, копирующей всевозможные материалы: дерево, необработанный камень, ткань, кожу и т. п.

Существуют ещё рустикальный (состаренный искусственно) и мозаичный виды керамического гранита, добавляющий зданию особый креатив и шарм.

Неглазурованный (технический, натуральный) — этот вид керамогранита имеет полностью однородную структуру и матовую поверхность. Его преимущество в том, что его цвет остается неизменным, если его поверхность изношена или повреждена. Текстура неглазурованного керамогранита также защищает от скольжения.

Размеры и толщина

Производителями выпускаются плиты керамогранита различных размеров — от min 50X50, до max 1200X3600 мм. Самыми часто используемыми являются: 300X600 и 600X900 мм. Они приведены в соответствие со стандартными параметрами оконных проёмов, кратность которых (по строительным нормам) равна 300 мм.

Это позволяет избежать перерасхода облицовочного материала из-за обрезков и облегчает монтажный процесс. Согласно общепринятым стандартам, толщина материала составляет от 6 до 13 мм.

Преимущества и недостатки отделки керамогранитом

По аналогии с человеческой одеждой, облицовка выполняет такую же функцию. Как одежда, материалы для облицовки имеют большой ассортимент. В этом отношении, керамогранит является отличным вариантом красивой, модной и качественной «одежды» для строений различного назначения.

Преимущества керамического гранита

Надёжная защита фасадов от коррозийного разрушения. Это обусловлено уникальными качествами материала: прочность, устойчивость к значительным перепадам температур, инертность к агрессивным веществам, стабильность во влажных условиях.
Разнообразие выбора. Поскольку керамогранит – это искусственный камень, который изготавливают на заводах, он имеет различные формы, размеры, цвета и фактуру. Это даёт возможность придать зданию любой, даже самый креативный желаемый облик.
Снижение финансовых расходов на обслуживание здания. Несмотря на тот факт, что цена керамогранита высока, фасадная отделка таким материалом избавит в дальнейшем от всевозможных расходов (ремонт, отделка и т. п.).
Создание комфортных условий пребывания внутри здания.
Возможность кардинального изменения внешнего вида строений, т. к. плитка обладает завидными эстетическими характеристиками.
Вспомогательная внешняя защита.
Грязеотталкивающие свойства.

Можно ещё долго перечислять преимущество этого материала, описывая его пожароустойчивость, звукоизоляция, долговечность, простота очищения от загрязнений и др. В комплексе, все они позволяют рассматривать керамогранит, как достойный вариант для защиты и отделки фасадов.

Недостатки

Высокая стоимость – расходы на фасадную облицовку керамогранитом достаточно большие.
Относительная хрупкость – при транспортировке, монтажных работах и эксплуатации довольно большое количество материала раскалывается и трескается.
Значительный вес – это свойство усложняет доставку материала и работы по его креплению. Также часто требуется дополнительное укрепление фундамента, поскольку плитка существенно добавляет на него нагрузку.

Применение керамогранита

Керамогранитная плитка — это сочетание функциональности и эстетики. Узнайте, где лучше всего ее использовать.

Для кухонь и ванных комнат

эти места «по своей природе» подвержены воздействию влаги и грязи. Здесь лучше всего подойдет глазурованная плитка из керамогранита, поскольку она имеет низкую степень водопоглощения. Их преимущество — не только устойчивость к влаге, но и к образованию стойких пятен! Также они имеют приятный блеск, что обязательно добавит интерьеру элегантности.

Для террас и балконов

Как мы уже упоминали, керамогранит также будет успешно служить нам в непосредственной близости от дома, где он отлично послужит полом на террасе. Чтобы обеспечить естественный характер помещения, отделанного керамогранитом, в этом случае стоит выбрать напольную плитку под дерево, которая идеально впишется в естественный вид нашего сада.

На открытом балконе лучше всего подойдет плитка с высокими морозостойкими свойствами и низким водопоглощением. Лучше использовать неглазурованный (технический) керамогранит. Недостатком этого решения является то, что он выглядит менее привлекательно, поэтому окончательный выбор остается за вами.

Технический керамогранит легко справляется с условиями на открытом воздухе. Им можно украсить не только поверхность террасы или балкона, но и лестницу. Специально для отделки используйте так называемые протекторные плитки, поверхность которой имеет дополнительную защиту от скольжения.

Еще один способ использовать керамогранит снаружи — использовать его в качестве облицовки фасада — в этом случае высоко ценится керамогранит под камень.

Для гостиной

Для гостиной хорошо подходит полированный керамогранит благодаря привлекательному внешнему виду и высокой устойчивости к царапинам. Это особенно важно, потому что стулья и кресла часто перемещаются в гостиной. В следующей части статьи вы узнаете, как пропитать полированный фарфор, чтобы он не проникал внутрь грязи и годами сохранял его в тонусе.

Укладка керамогранита

Благодаря высокой прочности и низкому водопоглощению материала керамогранит будет хорошо работать как в помещении, так и на террасе или балконе. Укладка плитки требует особой точности и осторожности

Укладка керамогранита осложняется из-за низкой впитываемости, которая колеблется в пределах 1%. Поэтому для работы вам понадобятся растворы, относящиеся к классу С1Т, которые обычно разрабатываются специально для этого вида плитки. При покупке помните, что цементные растворы, предназначенные для керамогранита, гибкие или очень гибкие. Также важно, чтобы они характеризовались:

морозостойкостью,
водостойкостью,
повышенной адгезией к основанию и плитке,
устойчивостью на вертикальных поверхностях.

Перед тем как приступить к работе, внимательно проверьте приобретенную плитку. Проверьте, нет ли на них полостей и выпуклостей (они должны быть полностью плоскими). Также обратите внимание на их цвет — не отличается ли плитка оттенком. Для уверенности смешайте плитки из разных упаковок.

Подготовка поверхности

Для обеспечения наилучшего сцепления клея тщательно очистите и пропылесосьте основу. Позаботьтесь о заполнении пустот и ямок (для этого используйте шпатлевку). Также удалите неровности. Если поверхность далека от идеального уровня, используйте самовыравнивающуюся смесь.

Если плитка будет подвергаться частому контакту с водой, защитите основу жидкой гидроизоляцией. Также стоит грунтовать поверхность. Таким образом, вы увеличите адгезию плитки, а также уменьшите впитывающую способность основания.

Чем и как клеить плитку

Перед нанесением клея узнайте, как укладывать плитку. Есть несколько вариантов. Вы можете расположить следующие ряды:

параллельно
с небольшим сдвигом,
под выбранным углом,
путем смешивания плитки разных размеров и цветов.

Керамогранитную плитку нельзя клеить обычным тонкослойным клеем. Для них требуются специальные растворы с повышенной адгезией. Разнообразие керамогранита требует использования специальных клеев.

Какой клей использовать

Сцепление с поверхностью (адгезия) – наиболее важный параметр клеящих составов, который обеспечивает прочное крепление отделочного материала. Учитывая, что керамогранит не отличается хорошей сцепкой с поверхностью, нужно постараться усилить это качество.

Клей для керамогранита любой марки (Unis, Ceresit и пр.) должен создавать прочную прослойку между поверхностью пола/стены и плиткой, чтобы отделочный материал выдерживал значительные нагрузочные усилия.

Устойчивость к влагопоглощению, что снижает риск деформации покрытия под воздействием низких или высоких температур. Дополнительно к тому состав должен отличаться устойчивостью к перепадам температур, например, при обустройстве теплого пола. Рекомендуется использовать эластичный, морозостойкий клей для керамогранита. На основании этих требований можно определить, на какой вид и марку смеси (Ceresit, Геркулес) лучше клеить отделочный материал.

Как класть плитку

Сначала используйте квадрат, чтобы обозначить прямую линию. Он покажет вам, как укладывать керамогранит, чтобы поверхность была идеально ровной. Затем используйте лопатку, чтобы зачерпнуть и распределить клей по поверхности. Выровняйте слой зубчатым шпателем. Затем поместите керамогранит и слегка надавите на нее. Повторяйте процедуру, пока все пространство не будет покрыто плиткой. Также можно наносить клей с двух сторон — как на плитку, так и на основание.

Как положить керамогранит, чтобы поверхность была ровной? Покройте небольшое количество клеем, чтобы при необходимости было легче исправить ошибки. Периодически берите спиртовой уровень и проверяйте ровность поверхности.

И еще один очень важный момент. Не кладите плитки вплотную друг к другу. Оставьте между ними место для раствора. Чтобы толщина керамогранита с клеем была везде одинакова, между плитками поставьте пластиковые дистанционные кресты. Удалите их до полного высыхания клея.

Затирка керамогранита

Настало время последнего этапа работ — затирки швов. Когда клей полностью высохнет, зачистите стыки между плитками. Для затирки можно выбрать стандартную, силиконовую или эпоксидную затирку. Нанесите раствор точно и таким образом, чтобы минимизировать загрязнение плитки. Резиновый шпатель облегчит вашу работу. Сразу после нанесения сотрите излишки затирки. Когда затирка высохнет, тщательно очистите плитку. Теперь укладка керамогранита успешно завершена.

Но, как видно достоинств у этого материала намного больше недостатков. Грамотные застройщики хорошо видят такую разницу и прекрасно понимают насколько выгодна отделка керамогранитом. Она полностью окупает себя через 7-8 лет эксплуатации здания.

Рекомендую посмотреть

В чем разница между фаянсом и фарфором

Чем отличается фаянс от фарфора — вопрос частый. И это тоже хороший вопрос, так как основное различие между ними заключается в методе производства двух видов керамики.

И фаянс, и фарфор — это глазурованный керамогранит. Это означает, что сначала вы обжигаете саму фасонную керамическую массу, а затем окунаете ее в глазурь и снова сжигаете, чтобы глазурь осела.И то, и другое часто окрашивают перед остеклением, чтобы защитить краску под остеклением. Однако фарфор также часто окрашивают поверх остекления.

Фаянс и фарфор отличаются от обычного керамогранита тем, что они дважды обожжены и обладают водоотталкивающими свойствами, в то время как основной керамогранит впитывает немного воды.

Существует ряд физических характеристик, по которым вы можете отличить фаянс от фарфора. Когда по фарфору ударяют, он издает металлический звон колокольчика, тогда как фаянс издает глухой звук, который может напоминать твердый пластик.

Причина этого в том, что фарфор при более высокой температуре обжига и из-за своего состава материала более плотно затвердевает. Это также означает, что фарфор и фаянс ощущаются по-разному, когда вы держите их в руках. Более того, фарфор прозрачен для света, а фаянс — нет. Поэтому, если вы поднесете фарфор к достаточно сильному источнику света, вы сможете увидеть свет сквозь фарфор, в то время как фаянс останется непрозрачным.

Еще одна особенность, которая отличает фаянс от фарфора, — это цветовые сочетания подглазурных красок.Фаянс часто бывает более красочным, чем фарфор. Это связано с тем, что фарфор обжигается при более высокой температуре, чем фаянс, что разрушает цветные материалы.

Вот почему вы часто видите, как фарфор окрашен в синий цвет, так как этот цветной материал может выдерживать гораздо более высокие температуры. Фарфоровые статуэтки и сервизы в большем количестве цветов обычно окрашиваются поверх глазури. У надглазурной краски есть недостаток, заключающийся в том, что краски изнашиваются намного легче, что также является причиной того, что на подглазурном фарфоре гораздо более прочные украшения.Сегодня новые печи и методы обжига фарфора и глазури привели к более широкой цветовой гамме подглазурного фарфора, чем раньше.

Из-за разницы в способах обжига фаянса и фарфора исторически сложилась большая разница в стоимости их производства. Фаянс был самым дешевым в производстве из-за более низкой температуры горения, которую необходимо было достичь. Таким образом, фаянс часто использовался для изготовления предметов повседневного использования, в то время как фарфор использовался эпизодически.

На фаянсе чаще появляются трещины на поверхности, глазурь и последующее изменение цвета поверхности из-за старения, в то время как фарфор со временем подвергается меньшему воздействию. Таким образом, фарфор более устойчив к старению.

Фарфор обладает высокой кислотостойкостью и стойкостью к щелочам, высокой электрической изоляцией и устойчивостью к давлению, но не ударопрочен. Фарфор часто использовался для изоляции электрических систем.

Фарфор и фаянс имеют разную историю развития. История фарфора наиболее известна.Впервые он был создан в Китае примерно в 7 веке и производился только в Восточной Азии до 17 века. Во времена династии Мин (1368–1644) фарфор был важным экспортным товаром. Это закончилось, когда производство фарфора было продублировано в Саксонии в Германии, после чего возникла европейская фарфоровая промышленность. Фарфор получил свое название от итальянского слова porcellana , которое означает раковину Каури, из-за сходства фарфора с этими раковинами.

Фаянс имеет более сложную историю, чем фарфор.Фаянс — это не слово с полностью понятным значением, так как существует две разные группы керамогранита, для которых используется это название.

Классический фаянс был разработан еще в Ассирии, Вавилонии и Египте, а затем распространился по всей Персидской империи. В Европу он попал через Грецию и Италию. Этот ранний фаянс представлял собой обычный глазурованный керамогранит, который стал водонепроницаемым благодаря глазури. На протяжении всей истории были разработаны различные виды глазури, но в основе названия Фаянс лежит производство фаянса в итальянском городе Фаэнца, которое дало название Фаянс.

Сегодня слово «фаянс» чаще всего ассоциируется с фаянсом, который был разработан в Англии в 1759 году Джозайей Веджвудом, а затем распространился по Европе и стал тем, что сегодня больше всего известно как фаянс. Производство этого фаянса очень похоже на производство фарфора с белой светящейся массой, которую охлаждают, окрашивают и затем покрывают глазурью. Он отличается от фарфора более низкой температурой обжига, а материал связывается не так плотно, как в фарфоре.

Известным датским производителем фаянса является фабрика Aluminia.

Керамогранит

— Перевод на итальянский — примеры английский

Эти примеры могут содержать грубые слова на основании вашего поиска.

Эти примеры могут содержать разговорные слова, основанные на вашем поиске.

Это мощное моющее средство на кислотной основе, разработанное для керамогранита .

Моющее средство на щелочной основе для керамогранита .

Керамогранит Italon для крупнейшего сибирского хозяйства

Обычно изготавливается из алюминия, стали, керамогранита и дерева.

Котто д’Эсте — Реализация полов и покрытий из керамогранита

Италон поставляет керамогранита для полов магазинов Kiabi на территории России.

Italon fornirà gres porcellanato for i pavimenti dei punti vendita Kiabi su tutto il российско-русская территория.
Компания специализировалась на дистрибуции керамогранита в Москве, Воронеже и других регионах России.
Общество является специальным дистрибьютором gres porcellanato в Москве, Воронеже и в других регионах России.
Большие размеры, эстетика и функциональность лучшего керамогранита .
Столешница для умывальника из керамогранита , , Silestone или натурального камня с фрезерованным сливом.
Пианолавабо доступен из Gres porcellanato , Silestone o pietre naturali con scarico fresato.
Система непрерывной сухой окраски «Color dry» для производства керамогранита .
Цветная краска континуума и цвет COLOR-DRY для производства gres porcellanato .
Плитка также сохраняет все характеристики керамогранита .
La piastrella conserva tutte le caratteristiche tecniche tipiche del gres porcellanato .
Среди этих Archea — гармоничный баланс между естественной элегантностью и структурной прочностью керамогранита .
Tra queste Archea, armonioso equilibrio tra eleganza naturale e forza strutturale del gres porcellanato .
Система для сухого окрашивания керамогранита , более известная как COLOR DRY, только что была завершена на керамической промышленности Zirconio в Кастельоне (Испания).
Ультимативное применение, печать керамики из циркония ди Кастельон (Испания), нанесение цвета и цвет на гранул порцеллана , большое количество цветов в сухом цвете.
Керамогранит Italon демонстрирует свой дизайнерский потенциал и отличные технические характеристики в недавно открывшемся фитнес-центре «Ураган» в Ступино Московской области.
Il gres porcellanato Italon dimostra le sue Potenzialità di arredo ed eccellenti caratteristiche tecniche в новом центре фитнеса Uragan aperto в Ступино, в районе Москвы.
Вальцовочная и измельчительная машина BARM 31 / 400R была специально разработана для формования мелких хлопьев с целью получения особых эффектов на керамограните .
La Laminatrice / Spezzatrice BARM 31 / 400R — это студийный материал, предназначенный для создания scagliette для определенных эстетических эффектов на gres porcellanato .
Откройте для себя все коллекции Italon из керамогранита с имитацией дерева, который воспроизводит красоту благородных, деревенских и современных пород дерева.
Скопируйте все коллекции Italon в gres porcellanato effetto legno, che riprodice la bellezza dei legni pregiati, rustici e moderni.
Более того, существует тенденция использовать керамогранит для облицовки стен.
Обработка керамогранита бракованных изделий всегда была сложной проблемой, которую решали разными способами, но никогда не приносили удовлетворительного результата.
La gestione degli scarti di gres porcellanato является семпером stato un fastidioso проблема gestito в различных моди, mai soddisfacenti.
EvolutionStone Pietra di Brera — это линия отделки стен и пола, выполненная с использованием новой цифровой технологии декорирования на керамограните .
EvolutionStone Pietra di Brera представляет собой коллекцию украшений из павильонов и паркетов с новыми технологиями цифрового декора на gres porcellanato .
Mood был разработан в больших размерах и отделке, подходящей для любого покрытия пола и стен, и несет с собой все эстетические и функциональные преимущества керамогранита .
Mood — это прогрессивный результат в большом формате и полная отделка, соответствующая качеству, sia a pavimento che murale, e porta con sé все, эстетические и функциональные функции gres porcellanato .
Infogalactic: ядро планетарного знания
Керамогранит является стекловидным или пол-стекловидным керамик сделан в основном из глины или керамики без огнеупорного шамота. ^[1] Керамика обжигается при высоких температурах.^[2] Остеклован или нет, непористый; ^[3] он может быть или не остеклен. ^[4]
Определение и описание
Расписанная вручную чаша из керамики, произведенная в Португалии в 2008 году.
Одно из широко известных определений взято из Комбинированной номенклатуры Европейских сообществ, европейского отраслевого стандарта. В нем указано:
«Керамогранит, хотя и плотный, непроницаемый и достаточно твердый, чтобы противостоять царапинам стальным острием, отличается от фарфора тем, что он более непрозрачен и обычно лишь частично остеклован.Это может быть стекловидное или полустекловидное тело. Обычно он окрашен в серый или коричневатый цвет из-за примесей в глине, используемой для его изготовления, и обычно покрывается глазурью ». ^[3]
Ключевым сырьем для изготовления керамогранита является либо керамогранит природного происхождения, либо огнеупорная глина. Минерал каолинит присутствует, но неупорядочен, и хотя присутствуют слюда и кварц, размер их частиц очень мал. Керамическая глина часто содержит примеси, такие как железо или углерод, что придает ей «грязный» вид, а ее пластичность может сильно варьироваться.^[5] Неогнеупорная огнеупорная глина может быть другим ключевым сырьем. Огнеупорные глины обычно считаются огнеупорными, поскольку они выдерживают очень высокие температуры перед плавлением или крошением. Огнеупорные огнеупорные глины имеют высокую концентрацию каолинита и меньшее количество слюды и кварца. Однако неогнеупорные огнеупорные глины содержат большее количество слюды и полевого шпата. ^[6]
Составы для керамогранита значительно различаются, хотя подавляющее большинство будет соответствовать: пластиковым огнеупорным глинам, от 0 до 100 процентов; шариковые глины от 0 до 15 процентов; кварц от 0 до 30 процентов; полевой шпат и шамот — от 0 до 15 процентов.^[7]
Керамогранит может быть подвергнут однократному или двукратному обжигу. Максимальные температуры обжига могут значительно варьироваться от 1100 ° C до 1300 ° C в зависимости от содержания флюса. ^[8] Обычно температура составляет от 1180 ° C до 1280 ° C, верхний предел которой соответствует кольцам Bullers от 38 до 40 или конусам Сегера от 4 до 8. Для получения глазури лучшего качества после обжига, дважды обжиг может быть использован. Это может быть особенно важно для составов, состоящих из высокоуглеродистых глин.Для них обжиг печенья составляет около 900 ° C, а обжиг глянца (обжиг, используемый для формирования глазури на посуде) 1180–1280 ° C. Водопоглощение изделий из керамогранита составляет менее 1 процента. ^[9]
Было предложено шесть категорий керамогранита: ^[10]
Традиционный керамогранит — плотный и недорогой корпус. Он непрозрачный, может быть любого цвета и разрывается раковистым или каменистым изломом. Традиционно изготавливается из мелкозернистых вторичных пластичных глин, из которых можно формировать очень большие изделия.
Керамогранит высокого качества — изготовлен из более тщательно отобранного, подготовленного и смешанного сырья. Из него изготавливают посуду и предметы искусства
.
Итальянский керамогранит — смесь различных глин, в том числе керамогранит, который можно обжигать при более высоких температурах и придает дополнительную прочность столовой и художественной посуде.
Химический керамогранит — используется в химической промышленности, когда требуется устойчивость к химическому воздействию. Используется более чистое сырье, чем для других керамогранитных изделий. Али-Баба — это популярное название больших кувшинов из химического керамогранита вместимостью до 5000 литров, используемых для хранения кислот. ^[11]
Термостойкий керамогранит — с добавлением определенных материалов для повышения термостойкости обожженного тела.
Керамогранит электрический — исторически использовался для изготовления электрических изоляторов, но был заменен электрофарфором.
Был обнаружен еще один тип — керамогранит без кремня.В Специальных правилах по керамике (здравоохранение и социальное обеспечение) Великобритании 1950 года он определен как: «Керамическая посуда, основа которой состоит из натуральной глины, в которую не добавлен кремень, кварц или другая форма свободного кремнезема». ^[12]
История и известные примеры
Самые ранние образцы керамогранита датируются 1900 годом до нашей эры в цивилизации долины Инда. ^[13] Индустрия массового производства керамических браслетов в почти промышленных масштабах процветала в долине Инда на протяжении всего зрелого периода цивилизации (2600-1900 гг. До н.э.).^[14] ^[15]
Другой ранний образец керамогранита был обнаружен в Китае, естественно, как продолжение более высоких температур, достигнутых в результате раннего развития восстановительного обжига. ^[16] Исходя из различных определений керамики с высоким обжигом, можно сделать вывод, что самые ранние керамические изделия встречаются в Китае в эпоху поздней династии Шан, причем большие объемы ее производства производились династией Хань. ^[17] ^[18]
Другие известные исторические примеры включают:
Американский керамогранит — преобладающая посуда в Северной Америке XIX века.
Кувшин Бартмана — вид декорированной керамической посуды, которая производилась в Европе в 16-17 веках, особенно в регионе Кельн в Германии.
Böttger Ware — Керамогранит темно-красного цвета, разработанный Иоганном Фридрихом Беттгером. Это очень значительный этап в развитии фарфора в Европе. ^[19] ^[20] ^[21]
Cane Ware — Английский керамогранит восемнадцатого века светло-коричневого цвета. Это был значительный шаг вперед по сравнению с предшествовавшей ей грубой керамикой, но в качестве посуды тростниковая посуда вскоре была вытеснена белой глиняной посудой.В течение 19-го и начала 20-го века изделия из тростника продолжали производиться в Южном Дербишире и районе Бертон-он-Трент в качестве кухонной посуды и сантехники. У него было тонко текстурированное тело цвета тростника с белым ангобом на внутренней поверхности, часто называемым тростниковым и белым. ^[11] ^[22] ^[23]
Crouch Ware — светлый стаффордширский керамогранит, глазурованный солью, начала XVIII века. Считается, что это один из первых образцов керамической посуды, произведенной в Англии.^[24] Он был сделан из глины из Крича, Дербишир, слово «присядь» означает порчу. ^[25]
Rosso Antico — красная неглазурованная керамическая посуда, изготовленная в Англии в 18 веке Джозайей Веджвудом. ^[26] Это была доработка красного программного обеспечения, ранее сделанного в Северном Стаффордшире Элерсом. ^[11] ^[27]
См. Также
Примечания и ссылки
Банкноты
Список литературы
↑ Стандартная терминология керамической белой посуды и сопутствующих товаров: Стандарт ASTM C242 .
↑ Температура стеклования глины
↑ ^3,0 ^3,1 Артур Додд и Дэвид Мерфин. Словарь по керамике ; 3-е издание. Институт минералов, 1994.
↑ Encyclopedia Britannica Jasperware — неглазурованный керамогранит
↑ Кафф, Ивонн Хатчинсон. Керамические технологии для гончаров и скульпторов. Лондон: A.&C. Блэк, 1994, с. 64.
↑ Cripss, J.C .; Ривз, G.M .; and Sims, I. Глиняные материалы, используемые в строительстве. Лондон: Геологическое общество, 2006, стр. 408.
↑ Родос, Дэниел и Хоппер, Робин. Глина и глазурь для гончара. Иола, Висконсин: Публикации Краузе, 2000, стр. 109.
↑ Пол Радо Введение в технологию керамики ; 2-е изд. Оксфорд: Опубликовано от имени Института керамики Pergamon, 1988 ISBN 0-08-034932-3
↑ В. Райан и К. Рэдфорд. Белые изделия: производство, тестирование и контроль качества . Оксфорд: Опубликовано от имени Института керамики Pergamon, 1987 ISBN 0-08-034927-7
↑ Ф.Singer & S. S. Singer. Промышленная керамика . Лондон: Chapman & Hall, 1963,
.
↑ ^11,0 ^11,1 ^11,2 Словарь керамики . Артур Додд и Дэвид Мерфин. 3-е издание. Институт минералов. 1994.
↑ Артур Додд и Дэвид Мерфин. Словарь по керамике ; 3-е издание. Институт минералов, 1994.
↑ Марк Кенойер, Джонатан (1998). Древние города цивилизации долины Инда .Издательство Оксфордского университета. п. 260.
↑ Сатьявади, Судха (1 июля 1994 г.). Протоисторическая керамика цивилизации долины Инда; Этюд росписи . Д.К. Printworld. п. 324. ISBN 978-8124600306 .
↑ Блэкман и др. (1992). Производство и распространение браслетов из керамогранита в Мохенджо-Даро и Хараппа по данным исследований химических характеристик .Мэдисон, Висконсин, США: Prehistory Press. С. 37–44.
↑ Сато, Масахико. Китайская керамика: краткая история (1-е издание). John Weatherhill, Inc. (1981), стр.15.
↑ Ли, Он. Китайская керамика: новый всеобъемлющий обзор . Rizzoli International Publications, Inc. Нью-Йорк, Нью-Йорк (1996), стр. 39.
↑ Родос, Даниэль. Керамика и фарфор: искусство гончарного дела в высоком огне .Chilton Co., Филадельфия, Пенсильвания (1959), стр. 7-8.
↑ Открытие европейского фарфора Боттгером — систематическое творческое развитие . В. Шуле, В. Годер. Керам. З. 34, (10), 598, 1982
↑ 300 лет. Иоганн Фридрих Боттгер — изобретатель европейского фарфора . Interceram 31, (1), 15, 1982
↑ Изобретение европейского фарфора . М. Милдс. Sprechsaal 115, (1), 64, 1982
↑ «Официальный сайт Wedgwood в Великобритании: Wedgwood China, Fine China Tableware and Gifting».Wedgwood.com. Проверено 26 апреля 2012.
↑ «Тростниковая посуда». Wedgwoodsocalif.org. 2012-01-23. Проверено 26 апреля 2012.
↑ Солевой глазурованный керамогранит. Э.А. Барбер. Ходдер и Стоутон, 1907,
↑ «Приседания — Энциклопедия». Encyclo.co.uk. 2007-10-15. Проверено 26 апреля 2012.
↑ «Официальный сайт Веджвуда в Великобритании: Веджвуд». Wedgwood.com. Проверено 26 апреля 2012.
↑ Веджвуд и его подражатели . Н. Х. Мур. Компания Фредерика А. Стокса, 1909.
Внешние ссылки
это: Ceramica # Il grès
.