Menu Close

Керамогранит состав: Керамогранит для пола, почему этот материал стал таким популярным

Технические характеристики керамогранита –информация для выбора

Керамогранит – это искусственно созданный облицовочный материал. Благодаря технологии изготовления, на выходе технические характеристики керамогранита позволяют использовать это покрытие очень широко. Для его производства используются каолиновая глина, кварц, полевой шпат. Такой состав максимально приближен к структуре натурального природного минерала. Материал можно использовать и для внутренних, и для наружных работ.

Технология изготовления и состав

Шликер – это пластичная масса в виде кашицы, которая используется в качестве основы для изготовления керамогранитных плит.

Для изготовления смеси используются:

  • каолин – обеспечивает связующие свойства и огнеупорные характеристики изделия;
  • иллитовая глина – придает пластичность;
  • кварцевый песок – улучшает показатели твердости и прочности;
  • полевой шпат – придает устойчивость к влиянию химических элементов.

Шликер обрабатывается по специальной технологии, в результате чего получается пресс-порошок с однородной структурой.

Производство проходит в несколько стадий:

  • в смесь вводятся минеральные красящие вещества;
  • из порошка по технологии прессовки формируются плитки;
  • для очистки материала от воздуха и влаги, проводится просушка под давлением 500кг/см2;
  • на поверхность наноситься декоративный рисунок. В некоторых случаях проводится глазурование;
  • изделие обжигается в печи при температуре 1200 – 1300оС;
  • при необходимости готовая плитка проходит шлифовку и полировку.

Работа по данной технологии придает материалу особое строение, где его структура плотная и монолитная, а трещины, поры и различные вкрапления отсутствуют.

Основные технические характеристики керамогранита

Твердость и прочность

Одна из главных технических характеристик керамогранита для пола – это показатель твердости и прочности. Оценивается она по минералогической Шкале Мооса и составляет 7 – 8 единиц, что немного меньше твердости алмаза и корунда.

Напольный керамогранитный облицовочный материал в течение очень долгого времени не меняет свой изначальный вид. Материал не боится постоянных, периодических и ударных нагрузок, трещины, сколы, царапины на нем не образуются. Именно поэтому он нашел свое применение в облицовке полов помещений с большим потоком людей.

Прочность измеряется по нормам толщины и структуры изделия. Минимальный допуск толщины – 8 мм, обычно таким керамогранитом отделывают поверхность стен.

Для напольного покрытия – 12 – 20 мм, керамогранит с повышенной толщиной – 30 мм используется для отделки пола в общественных местах.

Устойчивость к истиранию

Износоустойчивость — это еще одна характеристика полового керамогранита. Проверка истираемости проводится корундовым абразивным роликом, который в течение определенного времени воздействует на поверхность.

Затем керамогранит изучают на просвет и присваивают класс по измерительной шкале PEI:

  • PEI I – след от воздействия ролика в 150 оборотов отсутствует. Такое изделие применяется для помещений с проходимостью, сведенной к минимуму, например столовые или ванные частных домов;
  • PEI II – после 600 циклов след отсутствует. Используется для обшивки полов и стен в ванной комнате, кухне, лоджии;
  • PEI III – след от трения ролика отсутствует после 1500 оборотов. Таким керамогранитом отделывают полы в прихожих, верандах загородных домов, и для полового покрытия в офисах;
  • PEI IV – больше 1500 оборотов абразивного ролика. Это универсальная плитка, она самая востребованная. Обрабатываются полы в офисах, гостиницах, лестницы в многоквартирных зданиях;
  • PEI V – после 12 000 оборотов ролика след отсутствует. Это самый износостойкий материал. Им отделывают полы в торговых центрах, на железнодорожных вокзалах и автовокзалах, аэропортах.

Подобные испытания, на выявление технической характеристики керамогранитной плитки для пола на износостойкость, проводятся только на глазурованных изделиях. Матовое покрытие не требует такого анализа.

Классы износоустойчивости керамогранита

Скользкость или коэффициент трения

От данной технической характеристики керамогранитной плитки  зависит безопасность людей. Изделие с полированной поверхностью не пригодно для помещений и мест с повышенной проходимостью, риск травматизма слишком высок.

Для выявления коэффициента трения используются три шкалы:

  1. BCRA – метод был создан в Великобритании. Гладкость представлена единицей — µ, по шкале от 0 до 1 определяется ее коэффициент. µ меньше 0.19 – повышенная скользкость, µ больше 0.74 – материал не скользкий. Для матового керамогранита единица µ имеет значение от 0.4.
  2. DIN 51130 – норма разработанная в Германии. В местах общественного пользования единица варьируется от 9 до 10, для промышленных объектов от 11 до 13.
  3. DIN 51097 – это оценка скользкости изделия при перемещении по нему без обуви. Здесь выделяют три класса: А – для сухих комнат, В – для душ-кабин и ванной, С – для отделки бассейнов.

Водопоглощение

Так как материал обладает монолитным строением и в нем отсутствуют пустоты, такая характеристика керамогранита для пола, как водопоглощение имеет довольно низкий коэффициент.

Единица измерения имеет значение от 0.01 до 0.05% – это наименьший показатель для облицовочной керамики.

Водопоглощение обеспечивает плитку высокими показателями устойчивости к влаге и морозам. В помещениях с повышенной влажностью можно не бояться, что от воздействия воды отделка начнет трескаться. В местах с частыми перепадами температур, материал способен перенести до 50 циклов оттаивания и заморозки.

Воздействие химических веществ

Немаловажная техническая характеристика плитки керамогранит – это инертность к воздействию агрессивных химических элементов. Благодаря плотной структуре керамогранита, реакции с воздействием веществ, имеющих в составе щелочи и кислоты, не происходит.

Но при использовании отдельных видов затирок для швов, рекомендуется сразу удалять остатки, так как есть риск, что затирочная масса прочно сцепится с плиткой.

Изменение внешнего вида

Чистота и стойкость оттенка – это также значимая характеристика плитки керамогранит. Изделие не выгорает от воздействия солнечных лучей, так как имеет высокую термостойкость.

Маркировка керамической плитки

Для определения, насколько декоративные свойства устойчивы к действию агрессивных факторов используют стандарты EN 122 и DIN 51094:

  • АА – изменения внешнего вида полностью отсутствуют;
  • А – изменения минимальны;
  • В – изменения изначального вида изделия заметны;
  • С – изменения хорошо видны;
  • D – устойчивость к изменения минимальная.

Керамограниту высокого качества присваиваются классы – АА и А.

Поверхности отделанные керамогранитом получаются долговечными и стойкими. На сегодня это исключительный материал, который превосходит по своим свойствам природные минералы. Характеристики прочности, долговечности, безопасности и прочие технические характеристики керамогранита отвечают высшим международным стандартам и требованиям.

Керамогранит: характеристики и применение

Керамогранит – отделочный материал искусственного происхождения, обширно применяемый в сфере строительства. Был создан итальянцами во второй половине XX века. Благодаря своим характеристикам керамогранит – один из самых популярных стройматериалов в наше время.

Сфера применения

Керамогранит используется для декоративного оформления внешней части зданий, а также проведения отделочных работ внутри строений. Он отлично себя зарекомендовал в качестве покрытия для стен или пола. Часто применяется для отделки помещений с повышенной влажностью – ванных и кухонь. Нет более удачного материала для декорирования лестниц, чем керамогранит, который часто используется для придания ступеням эстетичного вида. Декоративные свойства керамогранита стали причиной его использования для отделки офисных и торговых центров. Он смотрится эффектно и выигрышно, подчеркивая респектабельность заведения и повышая доверие потенциальных клиентов и покупателей. Важный плюс – этот материал обойдется значительно дешевле натурального гранита.

Одно из главных достоинств керамогранита – превосходная стойкость к истиранию. Именно это свойство стало причиной того, что он часто используется в качестве отделочного материала в местах с большой проходимостью, в том числе в крупных супермаркетах, вокзалах и аэропортах.

Состав керамогранита

Керамогранит изготавливается преимущественно из натуральных материалов. Его получают из кварцевого песка, полевого шпата, минералов и глины – каолиновой и иллитовой. Для получения требуемого оттенка используются красящие пигменты. Уникальные свойства керамогранита обеспечиваются характеристиками входящих в него ингредиентов и особой производственной технологией.

Изготовление керамогранита состоит из двух стадий:

  • прессование материалов под высоким давлением, достигающим 500 кг/см2, для чего сырье помещается в специальные формы;
  • обжиг заготовки, температура воздействия на спрессованные материалы – 1200-1300 °С, во время этого процесса происходит разрушение существующих молекулярных связей и возникновение новых, в результате чего образуется прочный монолитный материал.

Характеристики керамогранита

Причиной стремительно растущей популярности керамогранита стали его замечательные свойства, которые отсутствуют у большинства строительных материалов. Главные из них – потрясающая твердость и устойчивость к механическому воздействию. Предельная нагрузка, которую способны перенести керамогранитные плиты – 450 кг.

Еще одно важное свойство – высокая стойкость к истиранию. Согласно шкалы PEI, характеризующей скорость разрушения рисунка на материале, показатель керамогранита составляет II-V. Наибольшей прочностью отличаются матовые плиты.

Не меньшее значение имеет низкая способность к поглощению влаги. Этим свойством керамогранит обязан особо плотной структуре. Материал способен поглотить не больше 0,05% влаги. Именно эта характеристика позволяет его успешно применять для отделки объектов с повышенным уровнем влажности. Имеются у керамогранита и другие достоинства:

  • морозоустойчивость, стройматериал не утрачивает своих свойств при температуре до -50 °C; высокий уровень пожарной безопасности – керамогранит не горюч;
  • на характеристики этого материала не влияют резкие перепады температур в диапазоне от 50 градусов тепла и до 50 градусов мороза.
  • прочная структура керамогранита не дает впитываться в него агрессивным химическим веществам – щелочам, кислотам и иным, единственное опасное для него соединение – фтороводородная кислота HF, способная вступать в химическую реакцию со стеклом.

Внутри керамогранита красящие вещества распределены равномерно, поэтому небольшие разрушения верхнего слоя никоим образом не сказываются на качестве рисунка. Он неуязвим перед ультрафиолетовыми лучами, сохраняя интенсивность окраски практически весь период эксплуатации. Керамогранит – экологичный материал, абсолютно безопасный как для здоровья людей, так и для состояния окружающей среды.

Разновидности керамогранита

С момента появления керамогранита компании стремятся улучшить этот материал и предлагают покупателям его доработанные варианты с особыми свойствами. Сегодня выпускается несколько видов керамогранита, отличающихся и по своим характеристикам, и по цене, и по сфере применения.

Технический керамогранит

Стройматериал имеет большое сходство с натуральным гранитом. Основные свойства: высокая стойкость к истиранию, сравнительно низкая стоимость. Такой керамогранит – базовый вариант, материал не проходит дополнительную обработку, способен в течение десятилетий сохранять первоначальные свойства благодаря своей прочности и устойчивости к внешним влияниям.

Глазурованный керамогранит

При его производстве поверхность перед обжигом обрабатывается глазурью. В результате керамогранит становится блестящим, он смотрится эффектно и роскошно, но восприимчив к механическому воздействию. Его рекомендуется использовать там, где вероятность повреждений сведена к минимуму.

Полированный керамогранит

Материал получают посредством тщательной полировки обычного технического керамогранита с применением специальных абразивных насадок. После такой обработки поверхность становится сияющей и блестящей. Правда, в результате несколько снижается твердость материала, ухудшается такой показатель, как влагопоглощение. Характерная особенность – будучи увлажненным, полированный керамогранит становится скользким, поэтому не годится для отделки полового покрытия в ванной комнате, на кухне или ином помещении, где велика вероятность пролития воды.

Матовый керамогранит

Разновидность технического или глазурованного, не прошедшего дополнительную обработку. Отличается дешевизной производства, по твердости превосходит все остальные виды керамогранита.

Полуполированнный – получается в результате частичного удаления матового слоя и последующей полировки поверхности. Смотрится выигрышно за счет сочетания матовых и полированных фрагментов.

Текстурированный керамогранит, имитирующий натуральные материалы: дерево, кожу, ткань, натуральный камень и прочие. Выглядит шикарно благодаря рельефной поверхности.

Сатинированный. При его изготовлении используются минеральные соли, наносимые на поверхность перед термообработкой. Довольно капризный материал, не способный переносить значительные нагрузки, вследствие чего применяется преимущественно для отделки стен и иных покрытий, на которые не оказывается механическое воздействие.

Ректифицированный керамогранит – производится путем обработки готовых плит с применением алмазных ножниц. Главное свойство – идеально ровные края, что позволяет создавать монолитные поверхности без швов.

Разница между керамической плиткой и керамогранитом

Основное отличие – особенности производства. Обжиг керамогранита осуществляется один раз, керамической плитки – дважды, причем перед повторной обработкой ее поверхность покрывается глазурью. Имеются и другие различия:

  • рисунок керамогранита сохраняет свою привлекательность на протяжении длительного срока, в том время как поверхность керамической плитки уязвима перед механическим воздействием;
  • керамогранит тверже, чем керамическая плитка, лучше переносит температурные перепады и влияние химических веществ, его можно без проблем использовать практически на любых объектах;
  • со временем на поверхности керамической плитки образуются трещины, этот недостаток отсутствует у керамогранита.

Керамогранит – выгодный и практичный материал. Во многих случаях его использование – оптимальный вариант.

Керамогранит. Виды и применение. Характеристики и особенности

Керамогранит – это облицовочный прочный материал, применяемый для изготовления отделочной плитки. Несмотря на название, он не содержит в своем составе гранит, но близок к нему по техническим качествам.

Как, и из чего производится керамогранит
Для изготовления керамогранита смешиваются следующие компоненты:
  • Белая огнеупорная глина.
  • Полевой шпат.
  • Песок.

Из перечисленных компонентов готовится сухая смесь, которая после перемешивания слегка увлажняется. Пресс-порошок засыпается в форму и спрессовывается. В результате получается плотная плитка с минимальными порами, что препятствует впитыванию влаги. После этого она просушивается, и далее с помощью принтера на нее наносится рисунок, позволяющий сымитировать камень, дерево или другой декоративный материал.

Далее плитка с нанесенным рисунком поддается обжигу при температуре +1250°С, что на 350°С выше, чем обычный кафель. При этом ее охлаждение происходит медленно без обдува воздухом. Это позволяет увеличить прочность материала. При производстве керамогранита применяются прессы создающие давление минимум 500 кг/см². Это превосходит возможности оборудования для производства обычного кафеля. Также отличительным качеством керамогранита над классической плиткой, является то, что последняя делается из чистой глины, а не из смеси с добавлением песка и полевого шпата.

Особенности керамогранита

Материал выглядит практически как обычная кафельная плитка, при этом в разы превосходит ее по эксплуатационным качествам. Он значительно тверже, медленнее истирается, выдерживает сильные механические удары.

В целом он имеет следующие достоинства:
  • Уровень водопоглощения всего 0,05% от массы.
  • Химическая нейтральность к агрессивной среде.
  • Полная устойчивость к перепадам температур.
  • Может использоваться на улице и внутри помещения.

Столь высокие технические качества являются не только достоинством, но и создают определенные трудности. В частности керамогранитная плитка крайне тяжело режется. Если кафель можно раскроить обычным стеклорезом, то с керамогранитом справляется далеко не каждый плиткорез. Ролик инструмента быстро тупится. Такая плитка сложно режется даже болгаркой с алмазным диском. Ее трудно сверлить обычным перьевым сверлом для плитки и стекла. Для керамогранита лучше применять алмазные коронки.

Толщина и размер плитки

Плитка из керамогранита в разы толще кафеля. В среднем ее толщина составляет 8-30 мм. Размер облицовки может быть абсолютно разным. В большинстве случаев плитка самого крупного формата 100х100 см, 150х150 см сделана именно из керамогранита. Однако чаще всего материал имеет стандартный формат 42х42 см, 30х60 см и пр.

Изначально материал был изобретен для изготовления напольного покрытия. Поэтому согласно принятому стандарту производился только в квадратном исполнении. С появлением более совершенного оборудования и инструментов для раскроя плитки, стало возможным ее укладывать на стены. В связи с этим началось производство керамогранита в формате плиток для стен. Однако даже с усовершенствованием оборудования, заусовка плитки под 45 градусов для отделки внешних углов стен по-прежнему остается сложной проблемой.

Для отделки стен достаточно материала толщиной 7-10 мм. Для пола в домашнем помещении используется плитка 12 мм. Керамогранит сечением больше 14 мм может применяться в технических помещениях, где ездят вилочные погрузчики и другая складская техника. Плитка 30 мм может укладываться в гараже, на парковках.

Классификация керамогранита по типу поверхности
Красота плитки и ее рабочие характеристики во многом зависят от типа ее поверхности. По данному критерию она бывает:
  • Матовой.
  • Полированной.
  • Полуполированной.
  • Сатинированной.
  • Фактурной.
  • Глазурованной.
  • Технической.
Матовая плитка

Матовый керамогранит после обжига не поддается дополнительной декоративной обработки. Благодаря этому его поверхность почти не истирается, не царапается. Матовость исключает скольжение. Простота производства делает данный материал более доступным, чем прочие разновидности. При этом он крайне надежен. Преимущественно такая плитка используется при отделке полов, но подходит и для фасадов и внутренних стен.

Полированная плитка

Такой материал после обжига поддается полировки. В результате обработки мелким абразивом поверхность становится глянцевой. Однако механическое воздействие на обожженную поверхность  увеличивает уровень водопоглощения материала. Главный недостаток полированного керамогранита в его скользкой поверхности. Он вполне может применяться на полу, но при влажной уборке по нему нельзя ходить, чтобы не поскользнуться. Преимущественно материал предназначен для отделки стен.

Полуполированная плитка

Этот материал имеет недополированную до глянца матовую поверхность. Это позволяет создать эффект потертости. Кроме этого полуполировка увеличивает реалистичность, если плитка имитирует натуральные материалы, такие как камень или дерево. Такой метод обработки позволяет лишь частично увеличить пористость материала. Он меньше впитывает влагу, чем полностью полированная плитка. Керамогранит такого плана может использоваться на полу и стенах.

Сатинированная плитка

Этот материал перед обжигом посыпается минеральной солью. В результате создается имитация на плитке поверхности сатина. На ней появляется лощеный блеск, при этом она не становится столь же скользкой, как отполированная плитка. Такая отделка смотрится красиво, но не подходит для напольной плитки. Дело в том, что обожженная минеральная соль уступает по прочности внутренним слоям изделия. Со временем декор может стереться. При использовании плитки на стенах подобный недостаток не критичен.

Фактурная плитка

Отличительным качеством данного материала является наличие структуры на его поверхности. Рельеф снижает скольжение. Это делает плитку с фактурой идеальной для облицовки пола. Рельеф на поверхности создается с помощью пресс-форм. Наличие фактуры делает более реалистичной имитацию камня, дерева, выделанной кожи. Зачастую структурированную плитку поддают полуполировке, что делает ее очень похожей на натуральные дорогие материалы.

Глазурованная плитка

Данный материал перед обжигом покрывается глазурью. Это позволяет добиться блеска без необходимости долгой и дорогой полировки. При этом наличие глянца не увеличивает водопоглощение плитки. Глазурь уступает по прочности самому керамограниту, со временем она стирается. Естественно, только в случае использования на полу.

Техническая плитка

Этот материал имеет самый неприглядный внешний вид. Его поверхность вообще не декорируется, поэтому имеет серый неоднородный цвет. Такая отделка применяется на полах складов, коридоров, цехов. Отсутствие декора делает материал практически вечным.

Варианты обработки кромки
Керамогранит может испортиться по-разному, в зависимости от того, каким образом обработана его кромка. Она может быть:
  • Обычной.
  • Обрезной.

Обычная кромка формируется на этапе прессовки плитки. Она может быть ровной или с фаской. При этом кромки, сделанные на прессе, имеют неидеальную геометрию. Зачастую у плиток одной коллекции, сделанных в разные дни, геометрия и параметры кромок могут слегка отличаться. Это связано со сбоем настроек станков. Те после калибровки делают плитку максимально соответствующую заявленным параметром, но по мере производства начинают формировать заготовки на несколько миллиметров крупнее.

Более технически сложным и дорогим решением является получение обрезной или ректифицированной кромки. Такой керамогранит имеет идеальную геометрию. Его можно укладывать вплотную без швов. В результате, если все плитки имеют одинаковый цвет, можно создать впечатление монолитной поверхности. Ректифицированные кромки также отлично смотрятся на плитке имитирующей мрамор. Его плитки обрабатываются аналогично, они не имеют фаски, поэтому после укладки оба материала при одинаковом рисунке выглядят идентично.

Виды структуры цвета
В зависимости от структуры цвета, керамогранитная плитка может быть:
  • Окрашенной в массе.
  • Окрашенной сверху.
  • Прорисованная сверху.

Наиболее долговечным и надежным является материал окрашенный в массе. Краска в него добавляется на этапе замешивания глины, песка и полевого шпата. Благодаря этому даже при частичном стирании лицевого слоя, на плитке это будет вообще незаметно. Обычно изделия с таким способом окрашивания являются одноцветными, но могут выглядеть с вкраплениями других оттенков, как смесь соли крупного помола с молотым перцем.

Частично окрашенная плитка производится по технологии двойной засыпки. Это позволяет минимизировать применение дорогой краски. Для ее основания засыпается обычная смесь, а для получения лицевого слоя насыпается 3 мм окрашенного порошка. Таким образом, после прессовки получается толстый окрашенный слой, который практически невозможно протереть.

Керамогранит прорисованный сверху после прессования и просушки декорируется на принтере. На нем рисуются прожилки и другие эффекты, позволяющие сымитировать желаемый натуральный материал. Обычно после этого рисунок покрывается глазурью. Такой способ окраски позволяет получить очень сложный красивый декор, но склонный к истиранию при использовании на полу с большой проходимостью.

Похожие темы:

Как делают керамогранит — репортаж с фабрики

Керамогранит появился в Италии в конце семидесятых годов двадцатого века и тех пор получил широчайшее распространение по всему миру. В России он называется керамогранит, керамический гранит, или иногда грес. В Италии и остальном мире gres или gres porcelanato,что приблизительно переводится с итальянского как фарфоровая керамика.

Еще совсем недавно керамогранит в нашей стране был всем в диковинку, сегодня им никого уже не удивишь, но далеко не все знают что же в реальности он из себя представляет. Часто даже от продавцов плитки можно услышать что керамогранит прессуется из гранитной крошки, или другие не менее занимательные версии. В этой статье мы расскажем из чего состоит керамогранит и проиллюстрируем фотографиями с фабрик весь процесс его производства, от подготовки сырья до попадания готовой продукции на склад фабрики.

Итак, вопреки распространенным заблуждениям, керамогранит не имеет никакого отношения к граниту и прочим натуральным камням, а производится как и обычная керамическая плитка из глины и по очень похожей технологии, но есть и отличия. Тогда как обычная керамическая плитка производится из красной или белой глины, либо определенных их смесей, в состав керамогранита входят два вида светлых глин, каолиновой и иллитовой, обладающих разными свойствами (в частности иллит более пластичен, а каолинит обладает большей огнеупорностью). Помимо глин в состав керамогранита входят кварцевый песок и полевой шпат.

При взаимодействии всех этих компонентов при высокой температуре и большом давлении происходит процесс остекловывания или витрификации, в ходе которого керамогранит и приобретает свои уникальные свойства. Кстати, подобные процессы происходят и при производстве известного нам всем фарфора, так что можно считать эти два продукта близкими родственниками. Теперь вспомним, что итальянцы называют керамогранит gress porcellanato — фарфоровая керамика.

Для придания керамограниту нужного цвета используются минеральные красящие пигменты, как правило окислы металлов. Керамогранит бывает полной прокраски (другие названия: прокрашенный в массе, tutta massa, неглазированный, full body), в данном случае окрашивается вся смесь из которой прессуется керамогранит и окраска равномерна по всей его толщине.

Второй вид керамогранита — глазурованный, когда сам керамогранит не окрашен (на срезе он сероватого оттенка), а на его поверхность нанесена глазурь нужного цвета. Такой керамогранит называется глазурованным, или смальтированным. Стоимость красителей зависит от цвета и иногда может составлять значительную долю от стоимости готового керамогранита. Попробуйте в магазине поинтересоваться ценами на красный керамогранит полной прокраски, поверьте, результат превзойдет ваши ожидания.

Cырьё, для керамогранита (уже известные нам глина, песок и полевой шпат) хранится в специальных отсеках при определенных параметрах температуры и влажности, и уже готово к превращению в керамический гранит.

Сначала сырье загружается в специальные бункеры, а затем с помощью ленточных конвейеров подаётся на производственную линию. Здесь все компоненты дозируются по определенному рецепту, и попадают в мельницу, представляющую собой огромный металлический цилиндр.


Фотография предоставлена Ассоциацией итальянских производителей керамической плитки Confindustria Ceramica

Перемалывание производится в присутствии воды. Внутри цилиндра-мельницы находится множество мелющих тел: натуральной гальки, либо шаров  из определенных материалов, например глинозема или алюбита. Внутри цилиндра несколько камер, в каждой из которых мелющие тела разных размеров. Смесь перемещается от камеры с более крупными мелющими телами к камере с более мелкими, проникая через специальные сетки по мере достижения требуемых размеров. На выходе из мельницы мы получаем суспензию (водный раствор) из мельчайших и одинаковых по величине частиц, называемых шликером (или по итальянски barbottina).

Готовый шликер хранится в специальных бассейнах при постоянном перемешивании, потом в шликер в заданных концентрациях добавляются красящие пигменты, а затем он поступает в атомизатор (башенную распылительную сушилку), где подвергается обезвоживанию. Атомизатор — это вот такой огромный металлический цилиндр внутри которого установлены газовые горелки.

Шликер, распыляясь внутри сушилки, опадает на дно уже в виде порошка, который подается на очередную транспортную ленту.

Влажность порошка после атомизатора составляет 6%, что является оптимальным для последующего прессования. Результатом этого этапа являются пресспорошки, которые имеют соответствующие цвета, хранящиеся вот в этих бункерах.

Впоследствии полученные пресспорошки разных цветов смешиваются в заданных концентрациях для получения нужного оттенка.

Теперь материалы готовы к следующему очень важному этапу — прессованию в ходе которого они наконец-то приобретут свою будущую форму. Прессование происходит при помощи гидравлического пресса, который является одним из самых важных компонентов производства. Именно параметрами пресса определяются максимальные размеры керамогранита производимого фабрикой.

Прессование производится в два этапа Первичное прессование при нагрузке около 80 кг/см2 способствует удалению воздуха. На втором этапе прессования при давлении более 500 кг/см2 происходит формирование плитки. После чего “сырая” плитка помещается в сушильную камеру для полного удаления влаги.

После сушильной камеры влажность смеси в плитке составляет лишь сотые доли процента и плитка уже готова к обжигу. Но до этого (не зря же работали дизайнеры фабрики) плитка как правило проходит еще один этап. Сначала (если необходимо) она попадает в глазуровочную камеру где на нее распыляется глазурь.


Фотография предоставлена Ассоциацией итальянских производителей керамической плитки Confindustria Ceramica

После этого (или вместо этого, в зависимости от дизайна) плитка подвергается окрашиванию или нанесению рисунка, например, с использованием традиционного оборудования Ротаколор. Система состоит из четырех барабанов, каждый из которых наносит на плитку рисунок определенного цвета.

Вот это будет глазурованный керамогранит красного цвета.


Фотография предоставлена Ассоциацией итальянских производителей керамической плитки Confindustria Ceramica

А это, вероятно, керамогранит под камень.

Последние несколько лет получила распространение цифровая струйная печать на керамограните, возможности которой значительно превосходят возможности Ротаколора. Она позволяет наносить на керамогранит любой рисунок с фотографическим разрешением. Главной сложностью здесь пока остается подбор цветов, так как использовать можно только натуральные красители. Так что пока все производители плитки дружно печатают на этих принтерах плитку под дерево и плитку под камень.

После окраски будущие плитки размещаются в специальные хранилища и ждут своей очереди перед этапом, который в корне изменит их свойства, прессованные плитки, которые легко можно раскрошить руками уже совсем скоро превратятся в прочнейший керамогранит.

Обжиг происходит в несколько этапов. Сначала плитки обжигаются при 400 градусах по Цельсию (этап предварительного обжига), потом разогреваются до 900 (предварительный прогрев), затем происходит основной обжиг при температуре 1200-1300 градусов, и наконец постепенное понижение температуры. Во время обжига плитка уменьшается в размерах на 5-10%.

Такие печи работают непрерывно, отключаются только для проведения профилактических работ 1-2 раза в год, остывание и нагрев такой печи занимает по времени около недели. Поэтому все производство рассчитано таким образом, чтобы печь была загружена постоянно. И если, например, выходит из строя пресс, должен оставаться запас готовой для обжига прессованной плитки на все время его простоя.

Далее при необходимости плитка подвергается полировке или реттификации. На фото плитка проходит процесс полировки, на выходе будет плитка с полуполированной поверхностью (по-итальянски lappato), обладающая эффектным неоднородным блеском.


Фотография предоставлена Ассоциацией итальянских
производителей керамической плитки Confindustria Ceramica

Теперь плитка готова. Можно отправлять ее на склад? Пока нет. Осталось еще несколько важных операций. Сначала надо отсеять плитку с дефектами. Это могут быть геометрические искажения плитки, сколы, трещины, пустоты, неравномерность окраски и другие отклонения от заданных параметров. Контроль качества плитки также проходит в автоматическом режиме.

На стенде представлены различные дефекты плитки, у итальянцев вообще с этим очень строго, по российским ГОСТам эта плитка, скорее всего, вполне могла бы попасть к покупателю.

Мы уже знаем,что во время обжига плитка уменьшается в рамерах на 5-10%. Так как глина “живой” материал, то понятно что не существует двух абсолютно одинаковых плиток, и в итоге при номинальном размере плитки, например 500х500 мм из печи выходят плитки и размером 500х500 мм и 495х495 мм и 505х505 мм, попробуйте уложить все это разнообразие в одну и ту же комнату. Чтобы избежать такой ситуации готовая плитка сортируется по калибрам, вариации размеров внутри одного калибра не превышают 1 мм и укладка такой плитки не представляет никакой сложности.

Сортировка по калибрам, как и все уже известные нам этапы производства полностью автоматизирована.

Но на современной фабрике производящей керамогранит есть один этап, где нельзя обойтись без участия человека. Это сортировка плитки по тонам. Тона — это вариации оттенков плитки, которые, аналогично размерам плиток могут различаться на выходе из печи. Кому то может и понравится, когда все плитки на кухне будут разных оттенков, это выглядит натуральнее. Большинство же покупателей плитки хотят однотонный пол, поэтому фабрики вынуждены сортировать плитку по тонам.

И как оказалось, человеческий глаз очень чувствительный и совершенный прибор и никакие компьютерные системы оснащенные самой дорогой оптикой не могут с ним сравниться в способности безошибочно различать оттенки. Поэтому сортировку плитки по тона производит человек, сравнивая плитку с эталонными образцами. Именно этим занята итальянская синьора на фото под присмотром главного технолога фабрики.

Видите разницу?

Теперь осталось всего-то упаковать керамогранит в коробки.

Разложить на палеты так, чтобы на каждой был керамогранит определенного тона и калибра.

 И отвезти на склад фабрики, где он будет дожидаться, своего покупателя.

Редакция благодарит группу компаний Ricchetti Group и Ассоциацию итальянских производителей керамической плитки Confindustria Ceramica за содействие в подготовке данной статьи.

Смотрите также статьи:
Производство керамогранита — видео от керамогранитного завода Италон
Монокоттура и бикоттура — плитка одинарного и двойного обжига

Разные тона плитки или почему опасно докупать плитку спустя два года

Состав керамогранита | Yaret Москва

Керамогранит – высококачественный облицовочный материал, который незаменим для внешней отделки фасада зданий. Несомненно, для того, чтобы выдерживать перепады температуры и различные механические повреждения, керамический гранит должен обладать высоким уровнем прочности.

Специально для этого используют особую технологию изготовления и высококачественные материалы, среди которых:

  • глина богатая иллитом и каолинитом;
  • песок, придающий изделию жесткость;
  • полевой шпат, обеспечивающий остекленение смеси;
  • минеральные добавки;

Благодаря своим компонентам и технологии спекания керамическая плитка имеет небольшую пористость, поэтому отличается твердостью. Прочность керамогранита зависит от типа покрытия, которое может быть глазурованным и неглазурованным.

Последний тип проходит испытание по шкале твердости МООСа (MOHS) как натуральный камень. Как правило, твердость материала более 7 единиц говорит о высокой устойчивости к главному абразиву – песку. Стоит отметить, что полированный керамический гранит имеет твердость 5 единиц, а матовый – 8 единиц.

Глазурованный облицовочный материал тестируется по методу PEI, согласно которому керамическая плитка делится на несколько классов. Так, керамогранит с I-го по III класс можно использовать внутри жилых помещений, а IV и V – прекрасно подходят для фасада зданий. Покупая алюкобонд в Ростове-на-Дону или другом регионе, Вы можете быть уверены, что строительный материал отличается не только прекрасными техническими свойствами, но и оригинальным внешним видом.

Если вы не определились с выбором оптимального варианта керамической плитки, наши специалисты проведут консультацию и ответят на вопросы. Для получения подробной информации об особенностях облицовочного материала обращайтесь по +7 (988) 2-444-112, +7 (988) 2 454-677 (моб), +7 (861) 200-15-00, +7 (495)972-79-17 (моб), +7 (499)610-07-92.

Керамогранит для пола: история, характеристики, подбор

17.06.2011

Если вы уже определились и желаете купить керамогранитную плитку на пол предлагаем ознакомится с нашим каталогом керамогранита собственного производства.

Затевая ремонт в своем доме или другом помещении, каждый старается как можно тщательнее подойти к выбору строительных материалов. Главной целью выбора является получение отличного результата. Материалы для устройства и облицовки стен выбирать намного проще, ведь особого участия в повседневной жизни людей они не принимают, но что касается пола, тут все намного сложней. Ежедневно мы по несколько десятков раз ходим по нему в обуви или без нее, но тем не менее подвергаем напольное покрытие постоянному износу.

Для того чтобы правильно выбрать покрытие для пола, нужно не только обращать внимание на функциональные характеристики, но и считаться с дизайном помещения, а как известно, не все материалы подвергаются желаемой окраске. Прежде чем отправляться в магазин стройматериалов и пересматривать все подряд варианты облицовки пола, заранее ознакомьтесь с их особенностями.

В последнее время все чаще при выборе напольного покрытия большинство людей останавливает свое внимание на плитке из керамогранита. Такую популярность керамогранитная плитка имеет благодаря удивительному сочетанию декоративных особенностей и технических характеристик. Несомненно, каждый знаком с природным камнем, который обладает интересной структурой с разнообразием цветов, а также фактур. Так вот, керамогранит – это точная имитация внешнего вида этих камней. Сам по себе керамогранит является строительным материалом с высокой устойчивостью и прочностью. Если вы решили обустроить свой пол с помощью этого материала, обязательно следует принимать во внимание все рекомендации по его эксплуатации, ведь в противном случае керамогранит утратит свою привлекательность и существенно снизится срок его службы.

История возникновения керамогранита

Интересно знать, что появился строительный материал керамогранит в процессе допущенной ошибки работниками. Как известно, наверное, всем, плитка состоит из глины, шпата, кварца, каолина и примеси металлов, которую запекают в соответственных печах. В процессе производства обыкновенной плитки, которая закаляется при температуре 900 градусов, была установлена температура 1300. Казалось бы, такая температура должна была превратить все компоненты в однородную массу, но у всех на глазах появился новый материал, который поразил своими преимуществами в сравнении с обычной облицовочной плиткой. За счет того, что эмаль – верхний слой плитки, проникла во всю глубину изделия, поверхность получилась идеально ровной, без трещинок и пор, что в дальнейшем обеспечило влагонепроницаемость и морозостойкость.

Кроме технических характеристик, производители обратили внимание на то, что керамогранит также можно окрашивать в любой цвет. Процесс окраски происходит следующим образом: на этапе производства минеральные пигменты вводят в керамическую смесь, таким образом, получается однородная окраска на всю глубину изделия. Даже ультрафиолетовые лучи при воздействии на керамогранит не приводят к его выцветанию и утрате окраски.

Характеристики керамогранита и его преимущества

Керамогранит как строительный материал обладает несколькими особенностями, которые обязательно оценят и дизайнеры, и подрядчики, и сами покупатели.

  • Первой особенностью материала, которая существенно отличает его о других напольных покрытий, является твердость. Керамогранитные изделия способны выдержать большие нагрузки примерно в полтонны. Такая твердость объясняется специальной технологией производства, благодаря которой в плитках отсутствуют пустоты, микротрещины, а присутствует высокая плотность. Не страшны керамической плитке и механические повреждения.
  • Вторым немаловажным преимуществом считают устойчивость к истиранию, чем обеспечивается и долговечность эксплуатации. Эта техническая особенность керамогранита позволяет использовать плитку в помещениях, где очень высокий уровень посещаемости, к примеру, в почтовых отделениях, метро, в супермаркетах и концертных залах.
  • Плитка из керамогранита обладает также высокой устойчивостью к влаге: она практически не впитывает ее. Именно по этой характеристике керамограниту нет равных среди других камней даже натурального происхождения.
  • От уровня водопоглощения зависит также такая особенность материала, как морозоустойчивость. Принимая во внимание его водонепроницаемость, низкие температуры этому камню нипочем. Плитка, согласно исследованиям, способна выдерживать мороз до -50 градусов Цельсия.
  • Стойкость цвета этого строительного материала порадует всех дизайнеров, плитку можно использовать в самых различных интерьерах. Цветовой пигмент распространяется очень равномерно на поверхности плитки, чем создает уникальную окраску. Даже спустя время при правильной эксплуатации камень не утратит своей яркости и однородности.
  • Большинство современных строительных материалов вмещают множество вредных химических компонентов, испарения которых не всегда благоприятно влияют на самочувствие и здоровье людей в целом. Керамогранит состоит только из натуральных веществ и не вредит организму, даже при сильном нагревании он не издает токсичных испарений.

Перечислять особенности этого камня можно очень долго, но следует также упомянуть о его огнеупорности, стойкости к воздействию кислот, щелочей, загрязнений и низкой электропроводности. Что касается бытовой точки зрения, то керамическая плитка очень проста в уходе: уборка ограничивается обычным протиранием влажной губкой, тканью или щеткой.

Разнообразие керамогранита по ряду параметров

Делят керамогранитные плиты по нескольким параметрам:

  • по размеру;
  • по текстуре;
  • по износостойкости.

По размеру самые маленькие плиты составляют 50 на 50 миллиметров, крупная плитка – это уже 1800 миллиметров. Самыми востребованными считаются плиты промежуточных размеров, к примеру, 200, 400, 600 миллиметров. Такое разнообразие размеров позволяет дизайнерам воплощать самые смелые идеи в жизнь и использовать керамогранитную плитку в помещениях различного назначения.

По текстуре поверхности керамогранит разделяется на такие виды:

Самым востребованным видом является классический, то есть максимально приближенный к натуральной структуре камня. На первый взгляд, очень легко перепутать пол из керамогранитной плитки и пол, выполненный из настоящего камня. Выбирая плитку из этого материала, обязательно следует учитывать тип помещения, в котором будет укладываться пол.

К примеру, для торговых залов и выставочных площадок больше всего подойдет плитка с рельефной структурой, для производственных помещений – технический, более уплотненный вид, для помещений, в которых предвидится существенное загрязнение, к примеру, маслами – глазурованный керамогранит будет лучшим решением. Огромный спрос и популярность этого строительного материала заставляет производителей постоянно задумываться об обновлениях ассортимента, как следствие, появляются все новые виды, имитирующие бетон, металл, ткань, кожу и другие материалы.

Матовый керамогранит обладает наибольшей стойкостью к износу, он сохраняет свою фактуру, которую успел получить в момент нахождения в печи, и не требует никакой дополнительной обработки.

Полированный керамогранит – более капризен, чем матовый, а полуполированный – менее. Свой зеркальный блеск плиты этого вида получают благодаря обработке абразивными веществами, но этот факт существенно снижает их износостойкость. Полированные и полуполированные плиты из керамогранита требуют постоянной обработки мастиками, которые создают им дополнительные слои защиты.

Сатинированный керамогранит имеет мягкий и не такой яркий, как у полированного, своеобразный блеск, который обеспечивается благодаря слою минеральных солей, наносимому на изделия перед обжиганием в печи. Эта процедура никак не отражается на структуре и эксплуатационных характеристиках.

Структурированный керамогранит получают с помощью специальных прессов, таким способом и получают плиты, которые имитируют дерево, скалы и различные фактуры.

Глазурованный керамогранит из-за слоя эмали максимально приближен к настоящему травертину, мрамору, керамике и дереву. Именно глазурованной плиткой из керамогранита можно получить яркий дизайн без дополнительной и дорогостоящей окраски под конкретный материал.

Ректифицированный керамогранит имеет вид плитки с кромками. Если укладывать эту плитку без швов, то можно получить цельную поверхность.

Существует также классификация керамогранита по износостойкости. По истираемости материал разделяют на пять видов:

  • PEI I и II – места с минимальной проходимостью и без участия грубой обуви, это, к примеру, могут быть ванные комнаты;
  • PEI III – этот вид плиток устанавливают в помещениях, где нет постоянного доступа со двора, к примеру, в прихожей, на балконе или кухне;
  • PEI IV – подходят для помещения с большой проходимостью и воздействием грубой обуви, к примеру, общественные здания;
  • PEI V – к этому типу керамогранита можно относить помещения с любым уровнем проходимости и воздействия на пол.

Учитывая все технические характеристики, чаще всего покупатели останавливают свой выбор на третьем типе керамогранитной плитки. Для коридоров, где есть доступ с улицы и пол часто подвергаться загрязнениям, выбирают плитку с двумя последними классами абразивной стойкости.

Как выбрать керамогранит для пола

Несмотря на то, что керамогранит является износостойким и долговечным материалом, при его покупке следует учитывать и другие немаловажные параметры. Если вы решили обустроить свою квартиру или дом с помощью этого напольного покрытия, то учитывайте характер помещения, чтобы избежать нежелательных последствий в дальнейшем. К примеру, слишком гладкий полированный керамогранит в доме создает опасность травматизма при смачивании, быстро загрязняется песком, зимой – солью, появляются четко выраженные царапины, также со временем утрачиваются яркость глянца и блеск. Рифленая поверхность не очень подходит для использования в квартирах, так как излишняя не гладкость создаст некий дискомфорт во время ходьбы. Самым оптимальным вариантом будет глазированная плитка, которая имеет объемный рисунок и матовое покрытие.

Пол в ванной комнате очень часто контактирует с химическими веществами, входящими в состав чистящих средств, поэтому зачастую на нем остаются пятна. Плитка в этом помещении должна обладать высокой химической стойкостью, низкой пористостью и водопроницаемостью. Здесь можно использовать сатинированный или полированный керамогранит, глянцевое покрытие будет отлично отражать свет, а также визуально увеличит освещенность в помещении.

Для того чтобы правильно подобрать керамогранит в магазине, обратите внимание на упаковку, в частности – на саму маркировку. Если вы ищете керамогранит для пола, то на упаковке должна быть изображена человеческая ступня. Если вы увидели картинку с изображением человеческой руки, то это значит, что вид керамогранита предназначается для облицовки стен.

В случае, если человеческая ступня изображена на заштрихованном фоне, то это признак того, что керамогранит обладает высоким уровнем износостойкости. Морозостойкий керамогранит, который часто используют для наружной облицовки, обозначается изображением снежинки. Если какое-либо изображение повторяется два раза и более, то керамогранит этого типа обладает усиленными характеристиками.

Как выбирать керамогранитную плитку по основным критериям, теперь вы знаете, но не стоит забывать о других особенностях плитки, таких как цвет, толщина и вес. Разница между реальными размерами плиток и показателями, указанными на упаковке, может немного отличаться. Для того чтобы разница была не так заметна, старайтесь выбирать материалы одного калибра, то есть из одной партии. В этом случае вам заранее удастся избежать существенных различий в расцветке плиток при укладке.

Чтобы рассчитать нужное количество керамогранитной плитки для вашего помещения, замерьте общую площадь и разделите полученное число на площадь выбранной керамограниной плитки. Таким образом, у вас получится посчитать нужное количество плиток. Рекомендуется полученный результат всегда округлять в большую сторону, ведь если останется материал, то его можно использовать в других целях, но вот нехватка может существенно повлиять на внешний вид пола, если не удастся найти тот же калибр керамогранитной плитки.

Чтобы убедиться в качестве материала, следует также обратить внимание на вес одного квадратного метра выбранного керамогранита. Плитка толщиной 8 миллиметров должна весить минимум 19 килограмм. Если вес меньше, эту керамогранитную плитку лучше не брать, так как, скорее всего, производитель решил сэкономить на составляющих материалах.

Как правило, керамогранит выпускается коллекциями, в которые входят разнообразные виды плит. Производится он во многих странах, но плитка итальянского или испанского производства, хоть и обладает безупречным внешним видом, очень дорого стоит, и позволить себе ее может не каждый. Немного дешевле плиты из Китая, Турции и других европейских стран. Также плитка производства России очень хорошо себя показала в процессе эксплуатации и ничем не уступает по техническим характеристикам плитам из других стран.

Условия использования керамогранитного напольного покрытия

Кроме облицовки пола внутри помещений общественного и домашнего характера, плитку из керамогранита можно использовать как защитное покрытие для фасадов, полов на веранде, также отделывать дорожки на прилегающей к дому территории. Отлично подойдет плитка для оформления лестницы, в беседках, для крыльца, а также для других элементов ландшафтного дизайна.

Керамогранит в качестве напольного покрытия очень практичен и разнообразен, благодаря чему становится возможной мультиформатная укладка покрытия. С его помощью можно легко создавать сложные и выразительные дизайны пола, а также поддерживать интерьерный стиль, который господствует в помещении.

Невзирая на то, какой именно цвет, вид или форму керамогранитной плитки вы выберете, в любом случае вы никогда не пожалеете, что остановили свое внимание именно на этом напольном покрытии. Если вы уже настроились на ремонт, так не отказывайте себе в удовольствии создать изумительную и гармоничную атмосферу в вашем доме с помощью удобных в эксплуатации облицовочных плит из керамогранита. Благодаря обширному модельному ряду, абсолютно каждый сможет подобрать для своего помещения соответствующий цвет и размер керамогранитной плитки, а качество и надежность, которыми она обладает, помогут сохранить ее в первозданном виде на протяжении многих лет.

Композиция из керамики и фарфора | TN Блоги

Большая часть готовой глины обычно изготавливается для коммерческих целей и используется в качестве глины; полевой шпат, каолин, кварц, шамот и шаровая глина, приготовленные по определенным формулам. Цвета включают серый, бежевый, коричневый, темно-коричневый и оранжевый.

Керамогранитная глина обычно содержит элементы железа (Fe), титана (Ti), цинка (Zn) и отличает керамогранит от фарфора, поскольку не содержит железо, которое дает характерный белый фарфор.Естественное содержание железа в почве, такое как железо, ильминит или марганцевая глазурь, на поверхности изменится, и при горении образуются пятна коричневатого железа.

Избыточный керамогранит:
а. Пластичность, имеющая широту применения b. Прочный, но не менггелас
c. Низкая усадка
d. Имеет натуральный цвет грунта
эл. Имея железные пятна
ф. Имея характер предотвращения вздутия живота (надуть) g. Прочная и водонепроницаемая
ч. Обладают устойчивостью к температурным ударам
i.Сливается со свойствами глазури

Большинство корпусов изготовлено из керамогранита, и количество материала или материалов, выбранных для определенной цели, например:
a. Для повышения пластичности можно использовать до 40% шариковой глины или до 20% красной глины.
г. Для увеличения плавления флюса nonplastis обычно используют целых 5% талька или 10% мела (белила). Может использоваться для увеличения твердости каолина, варсы примерно на 15-20%, песка или грога, в идеале с использованием измельченного печенья Kdan products или использования огнестойкого кирпичного бубукана.
с. Для получения цветной глины можно добавить красную глину Охру примерно 5% -10% или 5% оксида металла -10%
d. Для формирования текстуры можно использовать грог, песок или измельченный шамот (огнеупорные кирпичи) до 25%.

Фарфор Керамический корпус
Фарфор — керамический корпус, сделанный из глины и других тонких материалов белого цвета. После процесса горения будет производиться белое вещество, плотное, твердое, непроницаемое (пористость очень мала), такое как стекло и полупрозрачные (полупрозрачные / полупрозрачные тени) dengaan толщиной 3 мм.

Обычно температура горения фарфора находится в диапазоне 12500–14600 ° C. Основным ингредиентом является каолиновый фарфор, слово «каолин» происходит от китайского слова «Као» (высокий) и «Линг» (холм), поэтому каолин — это высокий холм, на котором впервые была обнаружена глина.

Керамические изделия обычно изготавливаются из смеси таких материалов, как каолин, кварц, шаровая глина и полевой шпат, но иногда из-за материалов шаровая глина становится менее белой, фарфор может использоваться вместо бентонита.

Чтобы сделать формулу хорошего фарфоро-керамического тела, необходимо время, терпение и готовность (большие усилия) экспериментировать и проводить исследования. Существует глина, используемая для изготовления керамических предметов, которую можно использовать напрямую, чтобы не создавать проблем, но иногда глина должна быть закреплена таким образом, чтобы ее можно было использовать.

Повышение прочности керамогранита на изгиб за счет добавления псевдобемита

Наночастицы псевдобемита, синтезированные путем десульфатации Al. 2 (SO 4 ) 3 были использованы для исследования армирования коммерческого керамогранита.Изломанные образцы, исследованные с помощью SEM, предполагают, что добавленный предшественник псевдобемита генерировал нанометровую первичную фазу муллита, диспергированную в стекловидной фазе фарфора, которая ограничивала и останавливала распространение межзеренных трещин. Модуль разрыва фарфора увеличился вдвое по сравнению со значением модуля разрыва (108 МПа) по сравнению с образцами без добавок псевдобемита. Псевдобемит также привел к увеличению плотности керамогранита до 1250 ° C, как показывают данные термодилатометрии.

1. Введение

Большое количество фабрик по производству керамогранита, установленных по всему миру, обычно имеют состав каолинитовой глины 40–50 мас.%, Полевого шпата 35–45 мас.% И кварцевого песка 10–15 мас.%. Такой материал отличается высокими технологическими свойствами, такими как низкое водопоглощение (<0,5%) и высокая прочность на изгиб (> 35 МПа). После обжига керамогранит демонстрирует типичную матрицу, состоящую из кристаллов муллита, встроенных в стекловидную фазу, удерживающую крупные частицы кварца.Муллитизация, спорный вопрос, изучалась в литературе для различных керамических систем с целью укрепления керамического тела. Фактически, теория Зёлльнера [1] о прочности фарфора определяет природу муллита как ключевую фазу, отвечающую за механическую прочность. Похоже, что получение правильного количества муллита правильного размера жизненно важно для достижения желаемой прочности. Кроме того, гипотеза об увеличении дисперсности фарфора предполагает, что дисперсные частицы ограничивают размер дефектов Гриффитса, что приводит к увеличению прочности [2].Прочность зависит от объемной доли дисперсной фазы при низких объемных долях, в то время как при высоких объемных долях прочность зависит как от объемной доли, так и от размера частиц дисперсной фазы. В литературе также широко сообщалось [3], что улучшение механической прочности фарфора происходит из-за эффекта предварительного напряжения, когда кварц находится под растягивающим напряжением, и, следовательно, стекловидная матрица, окружающая кварцевые зерна, испытывает сжимающее напряжение.

Первичный муллит сначала образуется в результате ряда реакций каолинита в композициях фарфора, нагретых до примерно 1000 ° C. Вторичный муллит появляется при более высокой температуре после того, как расплавленный полевой шпат растворяет глинистые фазы. В некоторых фарфоровых системах также сообщалось о третичном муллите [1] в результате процесса осаждения раствора из фазы, богатой глиноземом. Каолин и гиббсит, а также синтетический муллит были добавлены Zanelli et al. [4] для керамогранита для улучшения механических свойств.Они обнаружили, что, хотя содержание муллита в фарфоровом теле значительно увеличилось, физические и технологические свойства не всегда увеличивались пропорционально содержанию муллита. Бемит может быть источником наноразмерного оксида алюминия и, вероятно, сделает фарфор более реактивным и прочным как в зеленом, так и в обожженном состоянии. Влияние добавок геля бемита на сырые и спеченные свойства алюмооксидных фарфоровых систем было исследовано Belnou et al. [5]. Они обнаружили, что добавки геля бемита увеличивают как прочность на изгиб, так и термостойкость бескварцевого фарфора за счет смещения размера остаточных пор в сторону меньших диаметров и усиления муллитизации.Псевдобемит может использоваться в фарфоровой пасте для улучшения механических свойств, которые можно ожидать от увеличения содержания муллита. Источником муллита в фарфоре может быть растворение оксида алюминия или предшественников оксида алюминия, насыщающих стекловидную фазу фарфора. Растворение оксида алюминия в щелочных силикатных стеклах (Na 2 O и K 2 O) изучалось в литературе [6] путем измерения уменьшения величины энтальпии смешения силикатов щелочных металлов с добавкой оксида алюминия и было проведено объясняется снижением содержания немостикового кислорода в стекле.Целью данной работы было изучение роли фазы муллита на механические свойства коммерческого керамогранита и анализ полученной микроструктуры после систематического добавления 2, 5 и 10 мас.% Псевдобемита.

2. Методика эксперимента

Использованное сырье включало нефелиновый сиенит (48 мас.%), Каолин (30 мас.%), Шариковую глину (10 мас.%) И кварцевый песок (12 мас.%). Псевдобемит был получен с использованием процесса алунита U.G. [7]. Этот процесс связан с щелочной десульфатацией основных соединений [8].Также это соединение может быть получено десульфатацией Al 2 (SO 4 ) 3 с использованием раствора аммиака. Полученный псевдобемит имеет химический состав Al 4 O 3 (OH) 6 . Кроме того, соединение было получено из технического сульфата с химическим составом (мас.%), Указанным Al 2 O 3 (98,9010), SiO 2 (0,5560), CaO (0,4960), Fe 2 O 3 (0,0259), ZnO (0.0061), CuO (0,0053), SO 3 (0,0048), NiO (0,0032) и K 2 O (0,0015) [9]. Порошки сушили в печи при 100 ° C в течение 24 часов, и этот материал измельчали ​​в шаровой мельнице для прохождения через сито 200 меш и, наконец, добавляли к суспензии фарфора в количестве 2, 5 и 10 мас.%. Образцы были сформированы шликерным литьем при 69 мас.% Твердой фазы, регулируя условия диспергирования с помощью дефлокулянтов Darvan 7, Darvan 811 и силиката натрия [10]. Образцы дисков размером 100 × 10 мм были отлиты из правильно состаренных шликеров и высушены при 110 ° С в течение 24 ч.Обжиг проводили в электропечи до 1250 ° C, скорости нагрева 10 ° C / мин и времени выдержки 2 ч. Объемная плотность определялась методом погружения в воду на основе ASTM C20. Обожженные образцы, полированные и протравленные HF, были охарактеризованы с помощью SEM с использованием JEOL JSM-6300 и рентгеновской дифракции на Siemens 400, CuK α 30 кВ 25 мА.

Твердость () и вязкость разрушения () были измерены (тестер Mitutoyo MVK-E3) путем вдавливания по Виккерсу на полированных поверхностях спеченных образцов (алмазные пасты 6, 3 и 1 мкм мкм).Измерения микротвердости по Виккерсу HV 0,2 были выполнены в соответствии с ISO 6507 с использованием силы вдавливания 1,961 Н [11], и была проведена серия из десяти измерений для проведения статистического анализа. Что касается вязкости разрушения, образцы подвергали 10 нагрузкам по 9,8 Н в течение 15 с на каждое вдавливание. Трещины измеряли при помощи микроскопа на микротвердомере сразу после вдавливания. Измерения трещин проводились только на углублениях, которые были четко очерчены без сколов и для которых трещины не заканчивались в порах.Вязкость материала при вдавливании была оценена с помощью модели, включенной в систему трещин Палмквиста [11].

Модуль Юнга образцов измеряли ультразвуком с использованием метода импульсного возбуждения вибрации (Grindo-Sonic, J. W. Lemmens Inc.) в соответствии со стандартами ASTM C 1259-94. Этот метод охватывает динамическое определение упругих свойств материалов при температуре окружающей среды. Модуль Юнга был рассчитан с использованием резонансной частоты в изгибной и крутильной модах колебаний.Прочность на изгиб обожженных испытательных стержней была измерена при испытании на трехточечный изгиб на универсальной машине instron модели 3366 в соответствии с ASTM 1161-90. Окончательные результаты были взяты из четырех повторностей для модуля Юнга, прочности на изгиб и физических свойств.

3. Результаты и обсуждение

Известно, что синтезированный псевдобемит состава (Al 4 O 3 (OH) 6 , состоящий из нанометровых нитевидных кристаллов, претерпевает несколько структурных термических превращений, включая γ -оксид алюминия образование при 500 ° C; однако ожидается, что при температурах стеклования фарфора он растворяется в стекле и способствует образованию муллита.На рис. 1 показана усадка образцов фарфора при увеличении добавок псевдобемита. Видно, что такие добавки увеличивают уровень усадки во всем диапазоне уплотнения, что подразумевает резкое снижение пористости, особенно с 1100 ° C до 1160 ° C с очевидными последствиями для упрочнения. Это согласуется с работой Belnou et al. [5], которые обнаружили, что добавки псевдобемита в глиноземном фарфоре смещают размер остаточных пор в сторону меньших диаметров. Из рисунка 1 также видно, что скорость усадки в образцах, добавленных псевдобемитом (PB), становится более постепенной, что может уменьшить количество отказов и дефектов, вызванных внезапными структурными перестройками внутри тела.


Изучены дилатометрические кривые составов (рис. 2). Композиция с 0 мас.% ПБ демонстрирует типичное поведение керамогранита. Как можно заметить при 510–570 ° C, в результате дегидратации каолинита и образования метакаолинита наблюдается некоторая усадка с последующим увеличением объема при ~ 580 ° C, что связано с превращением α -кварца в β -кварц. Составы демонстрируют значительную усадку при ~ 1000 ° C. Усадка может быть связана с образованием жидкости, муллитизацией и уплотнением.Добавление псевдобемита означает, что более низкая температура муллитизации была вызвана высокореакционным золем псевдобемита, растворенным в стекле. Следовательно, кажется, что добавки псевдобемита могут облегчить образование муллита.

Построены производные дилатометрические кривые (рис. 3). Эти кривые показывают различия между составами. При добавлении ПБ разложение глин происходит при более низких температурах. При температуре около 1045 ° C пик наблюдается в образце без добавления PB; это изменение связано с зарождением первичного муллита из метакаолинита.По мере добавления ПБ можно видеть, что пик появляется при более низкой температуре. В образцах с добавками 5 мас.% И 10 мас.% ПБ появляется третий пик, связанный с образованием вторичного муллита, что связано с высокой реакционной способностью частиц ПБ с жидкой фазой. Важность этих кривых заключается в том, что положение их минимальных значений указывает на реакционную способность различных составов. Последовательность реактивности при повышении температуры составляет 10%> 5%> 2%> 0%. Реакционная способность композиции обусловлена ​​соответствующими добавками ПБ.


Это предположение было подтверждено результатами XRD образцов, спеченных при 1200 ° C (рисунок 3). Фаза муллита умеренно увеличивается с добавлением псевдобемита, как показано на рисунке 3 по дифракции рентгеновских лучей. Соотношение сторон игольчатого муллита также увеличивается как при добавлении псевдобемита, так и при повышении температуры, как показывает SEM на фиг. 4. В целом видно, что иглы муллита укрупняются, что приводит к меньшему количеству более крупных игл. На рисунке 5 показана поверхность излома в образце псевдобемита с концентрацией 10 мас.%, Спеченном при температуре 1150 ° C, где трещина межзеренного типа, которая распространяется среди первичного муллита, останавливается кластером нанометрового муллита (2/3 Al 2 O 3 / SiO 2 ) по данным EDX.

Статистическая обработка физико-механических измерений позволила разработать математические модели и позволила не только моделировать механическое поведение, но и оценивать вклад различных экспериментальных параметров, участвующих в. Анализ ANOVA позволяет определить факторы, имеющие статистическую значимость. определены, а методом наименьших квадратов рассчитаны их коэффициенты в математической модели. В таблице 1 приведены средние значения измеренных физико-механических свойств, полученные для трех повторностей.Результаты экспериментов, представленных в Таблице 1, были проанализированы с использованием метода ANOVA, а результаты представлены в Таблицах 2 и 3. На основании данных Таблицы 2 псевдобемит и температура имеют статистическую значимость, значимость факторов была получена путем сравнения F расчетное значение по сравнению с табличным значением F в распределении Фишера-Снедекора; Если расчетные значения F выше табличных значений F (на требуемом уровне значимости), считается, что существует статистическая значимость, то все значения F , представленные в таблице 2, выше табличных значений.И температура, и добавки ПБ положительно влияют на насыпную плотность и пористость. Это согласуется с указанным выше на дилатометрических кривых, где было замечено, что образование стеклообразной фазы происходило при более высоких температурах и добавках ПБ, что позволяет жидкой фазе окружать глинистые реликты и кварц, а также достигать более высоких значений. плотность. Повышенная пористость согласуется с опубликованными результатами Belnau et al. [5], ограничивая добавление PB в смесь фарфора.

1150
1200
1250 101.2

Добавление псевдобемита (мас.%) Темп. (° C) Образец Модуль упругости (МПа) Объемная плотность (г / см 3 ) Модуль Юнга (ГПа) Микротвердость по Виккерсу (ГПа) Вязкость разрушения
(МПа · м 1/2 )
Пористость
(%)

2 1150
1200
1250
1
4
7
92
7
.9
42,7
2,1
2,0
1,9
49,5
57,5 ​​
64,34
6,1
7,0
6,8
1,4
1,6
1,7
5,6
6,6
7,614
2
5
8
81,2
94,5
107,4
2,2
2,2
2,1
40,5
60,2
62,2
6,8
6145 909 6,95
1,7
1,5
5,1
7,8
7,5

10 1150
1200
1250
3
6
9

509 2,0
32,8
53
56,8
6,4
7,1
6,4
1,2
1,5
1,5
7,9
9,4
12,6

M.Dondi [12] 1200 50 2.4-2,5 79 6,5 1,2
Zanelli et al. [4] 1220 42 2,2–2,4 1,1 4–12,8

9035 Насыпная плотность Пористость Фактор SS df MS Фактор SS df 9014 9014 9014 9014 905 909 Температура 9014 9014 909 Л + К 0.02 2,00 0,01 5,87 0,06 Температура
L + Q 13,88 13,88 0,05 PB (%)
L + Q 0,05 2,00 0,02 11.34 0,02 PB (%)
L + Q 21,74 2,00 10,87 11,04 9014 9014 9014 9014 9014 0,09 4,00 0,00 Ошибка 3,94 4,00 0,98
90.08 8,00 Итого 39,55 8,00


9035 9013 9035 Микротвердость по Виккерсу Фактор SS df MS Фактор SS df MS 9014 9014 9014 9013 К 679.92 2,00 339,96 26,71 0,00 Температура
L + Q 0,34 2,00 0,34 2,00 %)
L + Q 145,48 2,00 72,74 5,72 0,07 PB (% Q)
L + Q09 2,00 0,04 0,42 0,69 Ошибка 50,90 4,00 12,73
Всего 876,30 8,00 Итого 0,86 8,00 14 9035 9034 9034 независимые переменные имеют статистическую значимость для модуля Юнга, но для микротвердости по Виккерсу они не имеют статистической значимости.Температура и добавки PB положительно влияют на модуль Юнга. При более высокой температуре и добавках ПБ свойства модуля упругости увеличиваются (Рисунок 6). На микротвердость по Виккерсу, температура и добавки ПБ не оказывают существенного влияния; это имеет важное значение для улучшения механических свойств, так как не требует получения более хрупких материалов. Модуль разрыва зависит как от температуры, так и от добавок псевдобемита. Самый высокий модуль (108 МПа) имеет место для 5% и 10% добавок псевдобемита, что является важным увеличением прочности по сравнению с образцами без добавок псевдобемита и теми, о которых сообщается в литературе [12], которые представляют примерно половину последнего значения. (50 МПа).Что касается влияния температуры на модуль разрыва, более высокие измерения модуля (108 и 102 МПа) соответствуют образцам с более высокими уровнями псевдобемита (5 и 10 мас.%), Нагретым до 1250 ° C. Напротив образцов, содержащих 2% псевдобемита и, следовательно, менее рефрактерности настоящее низкую прочность (43 МПа) при той же температуре (1250 ° С). Все это явление можно наблюдать на рисунках 6 и 7. Вязкость разрушения в образцах, содержащих псевдобемит, почти вдвое превышает значение 1.2 представлены образцы без псевдобемита, как показано в таблице 1. Вязкость разрушения показала некоторые изменения как в зависимости от температуры спекания, так и от добавок псевдобемита, как показано на рисунке 8. Наивысшее значение K1C было получено с 5% PB и спеканием при 1200 ° C, и это следствие количества кристаллической фазы и более низкой пористости, что ограничивает распространение трещин Гриффитса.




Анализируя три графика поверхности, можно увидеть, что более высокие площади достигаются при температуре 1200 ° C и добавках 5% PB.Комбинация этих факторов обеспечивает синергетический эффект между количеством присутствующей жидкости и частиц ПБ, и это является следствием наивысшей плотности образца, уменьшения пористости и дополнительной муллитизации, вызванной добавками ПБ, что создает барьер, который останавливает трещины.

4. Выводы

Высокая реакционная способность добавок золя псевдобемита предположительно увеличивала количество оксида алюминия, растворенного в стекле, тем самым умеренно увеличивая содержание фазы осажденного муллита.По-видимому, упрочнение фарфора может быть вызвано скорее механизмом дисперсионного упрочнения, чем значительным увеличением содержания фазы муллита. Было показано, что первичные нанометрические кристаллические кластеры муллита ограничивают распространение межкристаллитных трещин, что согласуется с гипотезой об усилении дисперсии, согласно которой дисперсные частицы ограничивают размер дефектов Гриффитса, что приводит к увеличению прочности. Кроме того, добавки псевдобемита позволили армировать сырые тела, создавая меньше дефектов тела и более высокое уплотнение.

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов в отношении публикации этой статьи.

Выражение признательности

Авторы выражают признательность за финансовую поддержку Investigación Científica y Desarrollo Tecnológico del Sistema Nacional de Institutos Tecnológicos, México.

Преимущества керамогранита

Характеристики и преимущества керамогранита


Керамогранит — керамический материал очень стойкий , полученный путем обжига при очень высоких температурах (1150-1250 ° C) смесь глины, песка, каолина (белая глина) и мелкоизмельченного полевого шпата, а затем прессование в формы по форме единой плитки.

Во время обжига происходит керамизация / стеклование, , при котором материал плавится, уменьшаясь в размерах и решающим образом уменьшая свою пористость.

Конечным результатом является плитка (с различными формами и размерами от 5 до 180 см) с очень малопористой, негелевой и очень устойчивой к царапинам и истиранию: первые образцы — обычно маленькие, прямоугольные, красные и почти прозрачные поверхности — фактически, в основном использовались для мощения веранд, патио, террас и территорий, часто посещаемых школами, больницами и железнодорожными станциями.

В настоящее время технический прогресс значительно улучшил производительность и особенно внешний вид материала, что значительно расширило как область его применения (частные дома и окружающая среда, ценная как отели, рестораны, спа и фитнес-центры), так и ассортимент продукции, представленной на рынке.

Имитация другого материала


Одной из наиболее ценных характеристик фарфора теперь является его способность идеально имитировать текстуру любого материала, и, в частности, текстуру дерева: фактически, с новым Процессы воспроизведения изображений, на каждой плитке может быть напечатано фотографий в высоком разрешении из желаемого материала, с очень реалистичным результатом.

В последнее время одной из наиболее ценных особенностей керамогранита является способность интерпретировать и идеально воспроизводить текстуру любого материала, начиная с текстуры древесины: фактически, благодаря растущему технологическому развитию цифровой печати , вы может воссоздать на плитке те же характеристики поверхности любого элемента, сочетая эстетический результат с реалистичными и удивительными техническими и функциональными качествами и высоким уровнем.

Фактически, одним из наиболее распространенных применений этой технологии является производство плитки, вдохновленной деревом, размер которой типичен для очень длинного и тонкого паркета и колониальных досок.

Ceramiche Caesar предлагает рейки различных размеров 120×14,7, 120×20 и 120×30 см, которые воспроизводят внешний вид различных пород дерева, в том числе ореха, дуба и гикори или ореха.

Кроме того, для удовлетворения всех требований Цезарь предложил различные коллекции керамогранита, интерпретирующие разные аспекты: от натуральных камней до (особенно мрамора, гнейса, кварца и травертина), до цемента, металла.
После того, как вы проложили в правильном режиме в зависимости от предполагаемого использования (внутри, снаружи, в общественных местах, частных домах и т. Д.)), керамические решения Caesar индивидуально обставляют каждую среду, обеспечивая лучший эстетический вид своих коллекций и качество всех материалов фарфора итальянского производства.

Простота и элегантность


Те, кто предпочитает показать истинное лицо керамогранита, могут выбрать среди множества однотонных плиток самых разных цветов и размеров: от классического квадрата со стороной 30 см до маленькие прямоугольные плитки или, в конечном счете, к более крупным форматам снова квадратной или прямоугольной формы.

Последние тенденции дизайна интерьеров фактически ориентированы на минимализм, простоту и использование нейтральных цветов: образцовой в этом отношении является коллекция Collection Greiss от компании Imola Ceramica .

Особенно подходит для мебели для ванных комнат и устройства полов в больших залах, в том числе глазурованной плитки большого формата песочного, жемчужно-серого и угольно-серого цветов: при укладке с тонкими швами (около одного миллиметра) и лепниной в тон цвет материала, у вас будет иллюзия красивого монолитного пола.

Переосмыслить устоявшиеся традиции


Еще одна тенденция предлагает реставрацию и современную интерпретацию (и с новыми материалами и технологиями производства, которые обеспечивают более длительные результаты и намного дешевле, чем старые уникальные изделия, сделанные вручную квалифицированными мастерами. ) традиция сейчас хорошо зарекомендовала себя и продолжает оставаться большим очарованием.

В каталоге компании IPERCERAMICA мы находим, например, Epoque Collection, — линию плитки, вдохновленную провансальской плиткой и azuleios .

Маленькие (20×20 см) квадратные формы, подходят для полов и стен. Кроме того, поскольку каждый образец имеет различных дизайнов, и доступны в трех цветах (синий, угольный и сизый серый), есть два дизайнерских решения: выбор плитки с одинаковым орнаментом может фактически получить украшения, аналогичные тем, что в в моде 70-х годов, размещая их случайным образом и соответствующим образом варьируя цвета, можно назвать некоторыми последними тенденциями в дизайне интерьеров, предлагая строительство полов и покрытие старой неоднородной плиткой.

Та же компания также предлагает модель Tredi Sabbia, с инкрустацией нейтральных цветов и шестиугольной формой, которая при объединении в модульную композицию представляет собой интересный узор с перспективными кубами.

Это оптическая иллюзия очень впечатляющая и древнего происхождения, видимая, например, в многочисленных богатых римских домах (включая Дом Фавна в Помпеях) и на фресковом фасаде небольшого дома в позднесредневековый старый город Спилимберго в провинции Порденоне.

M&S — ФАРФОРОВАЯ ПЛИТКА

Процесс подготовки сырья DRY-TECH Porcelain — это технологическое решение Manfredini & Schianchi для удовлетворения растущего спроса на резкое сокращение затрат на обработку при сохранении тех же стандартов качества при производстве PORCELAIN STONEWARE .

На сырье клиентов проводятся кропотливые исследования, и компания Manfredini & Schianchi, благодаря своей квалифицированной технической команде, лабораториям и пилотной установке , разрабатывает идеальный состав тела для выполнения процесса DRY-TECH, бесшовного и стабильно воспроизводимого керамического конечного продукта. .

Фундаментальные преимущества установок DRY-TECH ДЛЯ ФАРФОРА:

  • Очень сильное снижение уровня потребления тепла и электроэнергии
  • Использование более дешевого сырья, обычно выделяемого в традиционной системе из-за проблем с вязкостью
  • Отсутствие дефлокулянтов
  • Завод занимает меньше места
  • Высокая автоматизация
  • Консистенция конечного продукта
  • Порядок капитального ремонта значительно снижен по сравнению с традиционной установкой
  • Практически полное исключение водопотребления и выбросов вредных выхлопных газов в окружающую среду
Процесс производства фарфора DRY-TECH от Manfredini & Schianchi уже является наиболее распространенной во всем мире альтернативной системой на стадии обработки сырья, с более чем 850 000 000 м2 / год напольной и настенной плитки, производимой ее клиентами в нескольких видах.

Эволюция DRY-TECH Porcelain позволяет использовать технологию сухой подготовки на любом производстве, а соответствующие результаты керамики полностью соответствуют действующим правилам UNI

Заболеваемость

DRY-TECH Фарфор

Традиционная мокрая система

Вода (л / т)

36

266

Электроэнергия (кВт / т)

39

55

Природный газ (м3 / т)

3,9 при влажности сырья 12%

45

Персонал

2 человека

3 человека

Глобальные затраты на обслуживание (€ / т)

5,5

7,5

ССЫЛКИ

Представленные данные являются ориентировочными и могут изменяться без уведомления

Керамика vs.Посуда из керамики | LEAFtv

tuk69tuk / iStock / GettyImages

Если вы в последнее время проходили мимо прохода со столовой посудой, вы, вероятно, заметили большое разнообразие в ценах и стилях различных доступных продуктов. Кроме того, вы заметите разнообразие материалов, из которых изготовлены изделия. В этом разнообразном ассортименте вы увидите керамическую посуду, фаянс, фарфор и костяной фарфор. Чтобы сделать твердый выбор, вам сначала нужно понять эти материалы, плюсы и минусы каждого типа, а также различные случаи, для которых каждый подходит.

Каковы их свойства?

Хотя фарфор, керамика и фаянс сделаны из керамики, они бывают разных форм. Изделия из глины известны как глиняные изделия или керамические . Они закалились от тепла, и их классифицируют в зависимости от способа их изготовления. К различным категориям относятся керамогранит , керамогранит и костяной фарфор .

Что их отличает?

Глиняная посуда — это обычная керамика, которую обжигали при относительно низких температурах в пределах (1832–2 102 градуса по Фаренгейту.Несмотря на то, что он кажется толстым и тяжелым, он легко ломается и пористый. Другими словами, соус для спагетти и карри могут оставить пятна, когда вы готовите их в такой посуде. Чтобы уменьшить пористость после обжига, его затем покрывают глазурью. Это также довольно доступно.

С другой стороны, хотя керамогранит также является обожженной керамикой, он обычно прочнее глиняной посуды. Он обжигается при температуре около 2200 градусов по Фаренгейту и в него добавлены природные или стеклянные материалы, что делает его водонепроницаемым и более прочным, чем глиняная посуда.Он толще на вид и доступен в различных вариантах отделки: от блестящего до матового.

Фарфор чаще всего известен как фарфор . Он также сделан из глины, но особого типа под названием , каолин и смешан со стеклянным материалом, известным как pentutse . Его обжигают в печи при температуре 2 192–2 642 градуса по Фаренгейту. Процесс, с помощью которого он изготовлен, создает глянцевый вид, а также делает его прочным, непористым и полупрозрачным.

Костяной фарфор считается высшим качеством из всей посуды. Обнаруженный почти 2000 лет назад, он сделан путем добавления костей крупного рогатого скота в глиняную смесь. Несмотря на то, что на вид он нежный, он, как правило, прочнее и устойчивее к сколам, чем керамогранит и фаянс.

Что для вас лучший выбор?

Для повседневного использования, если долговечность не является проблемой, фаянс — надежный и доступный выбор. Даже если он глазурованный, он все равно пористый, поэтому не стоит погружать его в воду.Проверьте этикетку по уходу, чтобы определить, можно ли его использовать в посудомоечной машине или в микроволновой печи.

Керамогранит также является хорошим выбором, поскольку он более устойчив к сколам, чем фаянс. Обычно его можно мыть в посудомоечной машине и микроволновке, но имейте в виду, что резкие и резкие перепады температуры могут привести к его растрескиванию.

Для более модных, но непринужденных посиделок следует выбрать фарфор. Это может сделать простую еду элегантной и формальной.

Костяной фарфор часто украшают, и большинство из них нельзя мыть в посудомоечной машине.Ознакомьтесь с рекомендациями на этикетке производителя. Это лучшее из лучших по долговечности и производственной ценности.

Безопасна ли эмаль? Керамика безопасна? Взгляд на эмалированное стекло и керамику (Thermolon, Corning Visions, фарфор, керамика и т. Д.)

Рабочая поверхность: от 2/5 до 4/5 (от плохого к хорошему в зависимости от точного состава; многочисленные отчеты о липкости даже для предположительно антипригарная керамика; с другой стороны, эмаль / стекло / керамика в основном не реагируют с пищевыми продуктами)
Проводящий слой: 1/5 Очень плохо (эмаль / стекло / керамика сами по себе являются ужасным проводником тепла)
Внешний поверхность: 3/5 Удовлетворительно (сколы обычны, но осторожное использование и покупка только толстых высококачественных EGC может иметь большое значение)
Примеры: Fontignac, Le Creuset, Lodge, Staub, Pyrex, Corning Visions
Безопасность для здоровья: 5/5 Отлично (нереактивно)

—–

ОПИСАНИЕ И СОСТАВ

Эта чугунная голландская печь внутри и снаружи покрыта эмалью.

Стекло — это некристаллический материал, такой как пирекс, сделанный из песка / камня / почвы. Стекло твердое, хрупкое и непроницаемое.

Эмаль — это порошкообразное расплавленное стекло, используемое для покрытия чего-либо еще, например, эмали поверх чугуна.

Керамика — это общий термин, обозначающий керамогранит, фарфор и фаянс. Керамика тверда, хрупка и непроницаема, как стекло. Керамика и фарфор — примеры глин, обожженных при высоких температурах.

Керамогранит — это обожженная глина, непрозрачная, более или менее непористая и неабсорбирующая (поглощение 2-5%).Как и стекло, оно твердое, хрупкое и непроницаемое, поэтому вода и воздух не могут проникнуть внутрь.

Фарфор — это особый вид высококачественной керамической посуды, в которой используется каолиновая глина. Керамогранит более прочен, чем другие керамограниты, он непористый, полупрозрачный и особенно неабсорбирующий (0–1 процент).

Фаянс не обжигается так высоко, как керамогранит. Глиняная посуда не является водонепроницаемой, поэтому жидкости со временем могут проникнуть внутрь. Его не следует использовать в качестве посуды общего назначения. Мы не будем рассматривать это дальше.

Для кухонной посуды эмаль, стекло, керамика и керамика в основном одно и то же: неметаллические, твердые (некоторые из них тверже многих металлов, включая нержавеющую сталь), хрупкие (с большей вероятностью растрескаться, сломаться и расколоться, чем большинство металлы) и ужасные проводники тепла с низкими коэффициентами теплового расширения.

В совокупности эмаль, стекло и керамика (далее именуемые «EGC» или «EGC») имеют ужасающую теплопроводность, примерно на два порядка хуже, чем металлическая посуда.(Медная посуда примерно в 200 сотен раз более теплопроводна, чем, например, эмаль.) Это делает EGC посудой с наименьшим равномерным нагревом на рынке сегодня.

Так почему люди вообще используют EGC? Просто.

— Для духовок и варки на пару / кипячения даже нагрев имеет меньшее значение, потому что пища будет равномерно нагреваться воздухом и водой (паром). Например, можно использовать Pyrex в духовках. Однако EGC редко, если вообще когда-либо, используются на плитах, потому что они не нагреваются равномерно при обычной толщине.Если бы кто-то сделал цельнокерамический горшок толщиной 30 см, он все равно не нагревался бы так же равномерно, как несколько миллиметров алюминия или меди, и на то, чтобы нагреться до температуры жарки, потребовались бы часы. Несколько лет назад Corning выпустила линейку посуды для стеклянных плит («Visions»), которая потерпела неудачу на рынке, возможно, из-за плохой теплоотдачи плиты. Некоторые люди также сообщают, что посуда Visions имеет привычку разбиваться при нагревании или остывании, возможно, после того, как со временем накапливаются микроскопические царапины.

— Для способов приготовления, требующих равномерного нагрева, не обязательно делать всю посуду из EGC. Например, чугун довольно плох как проводник тепла по сравнению с медью и алюминием, но не настолько плох, чтобы чугун нельзя было использовать для приготовления пищи на плите. Покрытие чугуна EGC дает вам теплопроводность чугуна в сочетании с полезными свойствами EGC (см. Ниже).

ПРИГОТОВЛЕНИЕ

EGC полезны для приготовления, потому что:

1) EGC устойчивы к коррозии.Устойчивость к коррозии особенно важна при тушении в течение нескольких часов с кислой и соленой пищей, которая может повредить нержавеющую сталь. Кислые и соленые продукты не могут проникнуть через варочную поверхность EGC, и поэтому ваши продукты не будут иметь неприятного цвета / запаха. Фактически, вы можете хранить кислые и соленые продукты в посуде EGC неограниченно долго, что делает ее идеальным средством для приготовления еды в одном горшочке (обжаривайте лук для тушеного мяса, готовьте тушеное мясо и храните тушеное мясо в одной посуде).

2) EGC тверже многих металлов и будет сопротивляться ударам до определенного момента, после чего EGC вместо этого треснет. 1

3) ЭГК имеют высокую удельную теплоемкость. Чугун имеет высокую теплоемкость для металла посуды, примерно 0,45 Дж / г · К. EGC вдвое больше, что делает их пригодными для длительного хранения тепла. Это больше имеет значение для посуды, которая на 100% состоит из EGC. 2

4) Некоторые EGC продаются как антипригарные, хотя и не такие антипригарные, как PTFE. Насколько долговечны эти поверхности, еще предстоит увидеть, так как многие люди жаловались, что антипригарность не сохраняется.С другой стороны, эти люди могут не чистить свою посуду так тщательно, как это необходимо, чтобы сохранить антипригарность.

5) Некоторые люди отвергают любую другую варочную поверхность. Некоторые люди слушают паникеров, утверждающих, что вся остальная посуда токсична, за исключением, возможно, чистого титана, который является биологически инертным (и чрезвычайно дорогим, особенно если вы хотите, чтобы он имел чрезвычайно высокий уровень чистоты). «По совпадению» некоторые из этих паникеров продают посуду с покрытием из EGC по непомерно высоким ценам.

Хотя это правда, что у ПТФЭ, таких как тефлон, могут быть проблемы с отходящими газами и разложением на токсичные газы, а чистый алюминий — не самая полезная вещь для приготовления пищи, а употребление приправы вредно для вашего здоровья, а у некоторых людей есть аллергия на никель. из нержавеющей стали, поэтому выщелачивание даже незначительного количества металла влияет на них, у вас должна быть аллергия или умышленное жестокое обращение (например, есть кусочки приправ с вашей чугунной сковороды), чтобы эти материалы посуды нанесли вам вред.Помните, что в большинстве ресторанов используется дешевая алюминиевая или даже антипригарная посуда, в блендерах используются лезвия из нержавеющей стали, а алюминий повсеместно встречается в нашей среде. Кроме того, EGC может содержать свинец или другие тяжелые металлы, которые могут выщелачиваться в горячую пищу, и много EGC производится в местах, где, возможно, нет строжайшего контроля качества. 3

Среди токсикологов есть поговорка, что «доза создает яд». Это означает, что небольшие количества химического вещества могут быть нейтральными или даже полезными для вашего здоровья, даже если большие количества вредят вашему здоровью.Например, медь необходима для жизни; вы умрете без достаточного количества меди. Однако передозировка меди может убить вас. Точно так же вода необходима для жизни; вы умрете без достаточного количества воды. Но вы можете передозировать и умереть на воде. Это не миф; люди умерли от употребления слишком большого количества воды за слишком короткий промежуток времени. 4 Тем не менее, вы не считаете воду токсичной, не так ли? Конечно, нет.

УХОД

Относитесь к посуде EGC как к стеклу, и все будет в порядке.Это означает:

Не ударяйте EGC о твердые поверхности, такие как стальная раковина или стенка плиты. Удары увеличивают вероятность сколов / трещин.

Не подвергайте EGC тепловым ударам. Не нагревайте эмалированную посуду на сильном огне; используйте более низкую температуру, чтобы уменьшить вероятность разрушения. Кроме того, перемещение EGC из духовки в морозильную камеру вредно как для посуды (увеличивает вероятность разрушения), так и для содержимого морозильной / морозильной камеры (двигатель морозильной камеры должен работать сверхурочно, чтобы охладить EGC; тем временем содержимое вашей морозильной камеры будет увеличиваться. по температуре, потенциально до небезопасного уровня).

И наоборот, перемещение EGC, скажем, из морозильной камеры в микроволновую печь, также вызывает проблемы. Это вдвойне подходит для перемещения EGC из морозильной камеры в плиту, так как температура плиты может составлять несколько сотен градусов по Фаренгейту. Если вам нужно быстро разморозить что-то, положите его поверх толстой алюминиевой или медной пластины, которая должна передавать много тепла в EGC. быстрее, чем воздух.

Что касается керамической посуды с антипригарным покрытием, многие потребители утверждают, что керамика теряет свои антипригарные свойства в течение нескольких месяцев интенсивного использования.Мои собственные исследования по этому вопросу неубедительны, и я подозреваю, что на самом деле происходит полимеризация масла на керамической посуде с течением времени невидимо тонкими слоями. В какой-то момент это приведет к тому, что керамическая сковорода с антипригарным покрытием превратится в керамическую липкую сковороду до тех пор, пока полимеризованное масло не будет удалено с помощью жесткой очистки и, возможно, какого-либо чистящего средства, такого как Barkeepers Friend.

Особое примечание о пирексе: Большая часть посуды и форм для выпечки из пирекса на рынке сегодня не похожа на старый боросиликатный пирекс.Современный Pyrex изготовлен из известково-натриевого стекла и может выдержать большее количество ударов, прежде чем разбиться. Когда натриево-известковое стекло разбивается, оно может распадаться на множество мелких кусочков, в отличие от боросиликатного стекла, которое имеет тенденцию раскалываться на большие части. Натриево-известковое стекло также не противостоит термическим ударам, как боросиликатное стекло (например, при переходе из морозильной камеры в микроволновую). Однако известково-натриевое стекло для производителя также намного дешевле боросиликатного стекла — в 4 раза (в 2013 г.). Если вы цените устойчивость к тепловому удару, подумайте о герметичной стеклянной посуде Lock & Lock Boroseal.Boroseal имеет тенденцию быть тоньше, чем Pyrex (вероятно, из-за высокой стоимости), и вам нужно быть более осторожным, чтобы избежать появления пятен и сколов боросиликатного стекла.

В: Можно ли готовить на эмали? На стекле можно готовить? На керамике безопасно готовить?

A: Если эмаль, стекло или керамика не содержат загрязнений, да. Иногда у вас есть защитники потребителей, утверждающие, что керамическая посуда содержит загрязняющие вещества, такие как тяжелые металлы или что-то еще, но затем оказывается, что загрязняющие вещества находятся снаружи сковороды, а не внутри (хотя, возможно, этого недостаточно, чтобы быть в безопасности, для тех, кто складывает сковороды друг на друга) или что-то в этом роде. 5

В: Как ухаживать за эмалированным чугуном, чтобы не допустить его сколов, трещин или ржавчины?

A: Выполните следующие действия:

    1. Купите шортенинг Crisco (твердый продукт). Или купите льняное масло. Вам не нужно много, поэтому такой маленькой бутылочки будет более чем достаточно (вы можете добавить остаток в еду, чтобы получить некоторые полезные жирные кислоты омега-3).
    2. Первое, что нужно сделать с новой эмалированной чугунной кастрюлей, — это вымыть и сполоснуть ее, затем высушить полотенцем и нагреть на плите или в духовке до тех пор, пока она не станет теплой на ощупь.Это гарантирует, что чугун будет чистым и готовым к добавлению приправ.
    3. Разогрейте духовку до 500F и воткните туда голландскую духовку на минуту.
    4. Достаньте голландскую печь. Откройте свой Crisco или льняное изделие и, используя сухую ткань, постарайтесь нанести как можно более тонкий слой льняного масла на открытые края голландской духовки и крышки. Слой должен быть настолько тонким, чтобы его не было видно. Вытрите излишки сухим тканевым полотенцем. Ваша сковорода должна выглядеть в основном сухой — именно такой тонкий слой криско / льна вам нужен.
    5. Выпекайте эмалированную голландскую духовку с крышкой при температуре 500F в течение не менее 90 минут. Убедитесь, что в духовке больше ничего нет и что она сухая.
    6. Дайте голландской духовке и крышке остыть.
    7. Повторите шаги с 4 по 6 как минимум еще один раз, предпочтительно как минимум три раза.
    8. Поздравляем с приправой обнаженного чугуна на ободах вашего эмалированного чугуна. Плотное покрытие полимеризованного масла Crisco или льняного масла поможет предотвратить ржавчину.
    9. При мытье и сушке эмалированного чугуна не забывайте протирать диски.Для большей безопасности можно даже немного нагреть чугун на плите, чтобы убедиться, что остатки воды, оставшиеся после микроскопа, испарились.
    10. Избегайте резких перепадов температуры, например вынимайте ее из горячей духовки и наливайте в нее холодную воду. Никогда не используйте сильный огонь на плите. Используйте низкий или средний. Если проблема заключается даже в нагреве на плите (поскольку чугун не так хорошо распределяет тепло, и проблема усугубляется, чем меньше размер горелки по сравнению с диаметром дна голландской духовки), попробуйте предварительно нагреть всю голландскую духовку в сначала духовку, чтобы добиться более равномерного нагрева, а затем переложить голландскую духовку на плиту.Если это кажется слишком хлопотным, попробуйте использовать диффузор Kuhn Rikon подходящего диаметра. Версия диаметром 9,5 дюймов дешевле и уже существенно помогает. Если ваш голландский духовой шкаф имеет максимальный диаметр более 11 дюймов (что особенно характерно для овальных голландских духовок), то вместо этого выберите диффузор диаметром 11 дюймов. Однако обратите внимание, что ни один из диффузоров тепла не является индукционным. Вы можете попробовать использовать чугунный диффузор, совместимый с индукцией (чугун под чугунной кастрюлей, ха!), Но это сделает нагрев вашего голландского еще медленнее.Чугун и индукция плохо сочетаются друг с другом, потому что в большинстве случаев индукция состоит из одного кольца и, следовательно, вызывает большие нагрузки, и нет хорошего индукционного диффузора, который мог бы помочь. Вы можете использовать чугун для индукционного нагрева, но чем ниже уровень нагрева, тем лучше — это дает вашей посуде больше времени для распределения тепла по всей емкости.
    11. Никогда не перемещайте голландскую духовку по твердым поверхностям, таким как нержавеющая сталь, керамика или решетки над конфорками. Эмаль очень твердая, но хрупкая и может отслаиваться.
    12. Никогда не используйте металлическую посуду для внутренней керамики. Используйте деревянную или силиконовую посуду, которая вряд ли повредит эмаль.
    13. Если вы обожгли свой эмалированный чугун, попробуйте очистить его, замочив на ночь. Если это не помогает, попробуйте кипятить два стакана воды с двумя столовыми ложками уксуса в течение получаса. Откройте окно и включите вентиляционное отверстие, потому что он будет ужасно пахнуть. Некоторые люди предпочитают использовать пищевую соду и превращать ее в пасту и чистить, но пищевая сода является абразивной и со временем может потускнуть эмаль, если вы продолжите ее использовать.Bar Keepers Friend — это нетоксичный чистящий порошок, который тоже работает, но он также очень слегка абразивен. Если вы очень спешите, вы можете использовать чистящее средство для духовки, но вымойте и ополосните очень тщательно, так как это очень жесткое средство.

6 358 Comments