Виды фанеры и толщина: характеристики, свойства, области применения, производство

какими бывают листы для мебели? Максимальная и минимальная стандартная толщина, фанера 10 мм и другой толщины, ГОСТ

Знать все о толщине фанеры предельно важно для любого мастера-энтузиаста. Обязательно надо выяснить, какими бывают листы для мебели, какова максимальная и минимальная стандартная толщина. Как фанера 10 мм, так и изделия другой толщины обязательно должны соответствовать ГОСТу, и этот момент требуется внимательно проверять при покупке.

Влияющие факторы

При разговоре про толщину фанеры необходимо сначала разобраться, какие факторы воздействуют на размеры фанерного листа. Таких факторов всего три: вид применяемого сырья, количество слоев в общей выкладке, способ обработки слоев.

Что немаловажно, может использоваться 3-21 пласта, в зависимости от желаемых параметров. То, насколько толста фанера, прямо влияет на ее звукоизоляционные параметры.

Но во многих случаях куда более важным свойством оказывается прочность изготавливаемой конструкции.

Какой бывает фанера?

Есть несколько видов фанеры, рассмотрим их подробнее.

Тонкая

Самая тонкая фанера создается из лущеного шпона. Его слой обычно составляет 1 мм.

При использовании строганого материала каждый слой составляет до 3,5-4 мм. Если общая плоскость составляет 3 мм и менее, говорят об авиационной категории материала.

Раньше и в самом деле ее применяла авиационная промышленность. Эпоха «этажерок и бипланов» давно ушла, а название осталось.

Сейчас фанеру с минимальной толщиной в основном покупают любители моделирования. Из нее получаются прекрасные модели.

Благодаря легкому сгибанию этот материал обращает все большее внимание и в среде дизайнеров интерьеров. Размер чаще всего составляет 152,5х152,5 см или 152,5х183 см. По умолчанию практикуется раскладка в пачки по 130 штук, суммарная фасовка составит 590 или 707 кг соответственно.

Но толщина 2 мм уже совершенно недостаточна в большинстве случаев. Материал толщиной 4 мм находит гораздо больше применений. Из него делают мебель, напольное и настенное покрытие. Чаще всего применяется 3-слойная фанера. В основном ее габарит составляет 152,5х152,5 см.

Средняя

Листы из пяти слоев имеют толщину 6 либо 6,5 мм. Их покупают обычно строительные и мебельные фирмы. При современных технологиях можно сформировать листы длиной до 3 м. Чаще всего покупатели берут заготовки:

152,5х152,5;
122х244;
150х300 см.

Виды материала толщиной 8, 9 или 10 мм достаточно часто встречаются в продаже. В этом случае могут использоваться до 7 слоев в 1-й заготовке. Их применяют и в мебельной отрасли, и в декоративной отделке. Такой материал вполне можно класть на пол в доме или квартире всего в один слой — несущая способность достаточно велика. Наряду с квадратами 152,5х152,5 см встречаются еще и прямоугольные листы 122х244 или 300х150 см.

Толстая

Если общая толщина превышает 12 мм, изделие будет называться уже плитой. В его составе будет 9 и более листов шпона.

Подобные конструкции нужны там, где возникает большая нагрузка. Из фанерных плит сооружают пол в ряде общественных зданий, собирают полки стеллажей, формируют перегородки. Плиты толщиной 18, 20 мм и далее до 30 мм включительно содержат не менее 15 прослоек лущеного шпона.

Иногда используется и строганый аналог. Однако его слоев будет уже вдвое меньше. Подобное решение отличается максимальной механической крепостью. Его можно смело использовать в перекрытиях между этажами, в стеллажах под тяжеловесные предметы, в различных настилах. Плиты большой толщины также применяют, когда необходимо сделать опалубку для фундамента или даже построить обособленную летнюю кухню.

Максимальная толщина серийно выпускаемой фанеры составляет 35 или 40 мм. Наиболее толстую плиту покупают, чтобы делать столешницы, лестницы или вибрационные прессы.

Размеры достаточно разнообразны и позволяют выбрать идеальную для себя заготовку — 122х244, 125х250, 150х300, 152,5х305 см. Стандартная фанера может иметь, помимо уже описанных вариантов, также толщину 9, 15, 21, 24 и 27 мм.

Согласно ГОСТу при этом наибольшие допустимые отклонения составят:

по разнотолщинности у шлифованного материала слоем 0,3-2,4 см — не более 0,06 см;
по разнотолщинности у шлифованного материала слоем 2,7 и 3,0 см — максимум 1 см;
по разнотолщинности у нешлифованного материала толщиной 0,3 см — до 0,06 см;
по разнотолщинности у нешлифованного материала толщиной от 4 до 12 мм — не более 1 мм;
по разнотолщинности у нешлифованного материала толщиной от 15 до 24 мм — максимум 1,5 мм;
по разнотолщинности у нешлифованного материала слоем 27 или 30 мм — до 2 мм.

Как выбрать?

Определять необходимую толщину фанеры необходимо отдельно для каждого конкретного применения. При отделке пола однозначно стоит выбирать более толстые листы. Излишняя тонкость сильно ухудшает перспективы разравнивания поверхности. А вот большая толщина позволяет отказаться от дополнительной теплоизоляции или свести ее к минимуму. Кроме того, толстый шпон уменьшает прогиб и наращивает жесткость всей сборки.

Потому станет возможно раздвинуть лаги чернового основания без потери его качества.

Важно: вопреки распространенному мнению, толстая фанера не отнимает полезной высоты у помещения. И ее можно ставить без всяких сомнений. Тем более что от этого показателя зависит износостойкость.

Стоит учесть, что фанера толщиной 1 или 2 мм в строительных целях вовсе использоваться не может.

Обязательно учитывают нагрузку, которая будет создаваться на пол. Так, под паркет 16 мм должна создаваться подложка 10 мм, а 20-миллиметровому паркету соответствует основание 12 мм. Для наиболее толстых сортов паркетной доски нужен «фундамент» не менее 15 мм; под линолеум требуется 14-18 мм.

При стандартной выкладке по лагам минимальный обоснованный показатель — 18 мм. Под шкафы и другую тяжелую мебель материал должен быть еще толще.

Для мебели применяется фанера самой разной толщины — от 3 до 30 мм. Конкретный выбор определяется поставленной задачей и уровнем нагрузки. Для стенок шкафа и для днища мебели обычно применяют трехслойные листы. Пятислойный материал нужен для ответственных изделий, таких как столешницы.

Важно: мебель обычно делают из нечетного числа слоев.

О том, какая фанера лучше, смотрите в следующем видео.

Сферы применения фанеры

Фанера представляет собой многослойную плиту, изготовленную из лущеного шпона различных сортов древесины. Каждый слой в таком лесоматериале промазывают специальным клеем (карбамидным, фенолформальдегидным, бакелитовым или др.), складывают, а затем спрессовывают под действием высокого давления и температуры. Шпоновые листы при этом расположены перпендикулярно относительно друг друга. Это придает фанере высокую прочность на разрыв и изгиб, стабильность формы и упругость, что является значительным преимуществом по сравнению с натуральной древесиной.

В зависимости от вида использованной в процессе производства древесины, выделяют 2 основных типа фанерных плит, которые имеют свои уникальные свойства:

фанера лиственная – изготавливается из березы, липы, осины, дуба, бука и пр., обладает высокими показателями прочности и износостойкости, за счет плотной структуры древесины лиственных пород. Такой лесоматериал характеризуется хорошими звуко- и теплоизоляционными качествами;
хвойная фанера – производится из древесины хвойных пород: сосны, ели, кедра, лиственницы и т.п. Данный тип фанеры хорошо защищен от действия влаги, загнивания и нашествий насекомых – обусловлено наличием в древесине природных смол. Также такая плита обладает высокими эстетическими показателями – на поверхности хвойных плит хорошо выражен рисунок годовых колец.

Принадлежность к каждому из представленных видов лесоматериала определяется по типу использованной в верхних слоях фанерной плиты породы древесины. Так, если внешние слои фанеры выполнены из березы, то такой деревоматериал будет считаться березовым (даже если внутренние слои изготовлены из древесины хвойных пород). И наоборот.

Также нельзя не отметить общие для данных видов фанеры положительные качества: доступная стоимость, универсальность и практичность, легкость обработки и монтажа, широкий ассортимент габаритов и толщин.

Где применяют фанеру

Благодаря своим уникальным свойствам и низкой цене (по сравнению с натуральным деревом) фанера нашла свое применение во многих областях. Наиболее часто данный лесоматериал используется в таких сферах:

Изготовление настилов под кровлю.
Внешняя отделка зданий, сооружений.
Производство декоративных элементов, сувенирной продукции.
Декоративная отделка стен.
Выравнивание потолка.
Обшивка фургонов, автомобилестроение.
Укладка финишного напольного покрытия.
Выравнивание стен.
Мебельное производство.
Монолитное строительство.
Укладка чернового пола под ламинат, линолеум, паркет и др.

Отметим, что в продаже представлено огромное количество видов фанеры, каждый из которых характеризуется своими отличительными свойствами. Чтобы определить для себя в каких областях наиболее уместно использовать тот или иной вид фанерных плит, необходимо знать их основные отличия.

Различия фанеры по сортам и маркам

Классифицируется данный деревоматериал по множеству параметров:

Марка – определяется по типу использованного для склеивания слоев шпона клеевого состава (пропитке).
Сорт – зависит от количества дефектов лесоматериала.
Тип обработки.

Всего выделяют 6 основных марок фанеры:

ФБА – экологически чистый листовой деревоматериал. Листы шпона в такой фанере проклеиваются экобезопасным альбуминоказеиновым клеем, поэтому ее часто используют в детских комнатах (отделка, декор, мебельное производство). Недостатком такого деревоматериала является низкий показатель влагостойкости.
ФК – наиболее популярный вид фанерных листов. Такая плита хорошо защищена от действия влаги, является экологичным материалом, может использоваться во внутренней отделке жилых помещений, в мебельной индустрии и пр.
ФСФ – широко применяемый во внешней обшивке зданий, тароупаковочном производстве и изготовлении садовой мебели лесоматериал. Шпон в такой фанере склеивается при помощи фенолформальдегидного клея, который обуславливает высокие показатели прочности, водоустойчивости и износостойкости данного материала.
ФСФ-ТВ – огнеупорная фанера. Характеризуется всеми качествами обыкновенной ФСФ плиты, но не подвержена возгоранию. Применяется чаще всего в вагоностроении.
ФБ – фанера бакелитовая (пропитанная бакелитовым лаком). Наиболее износостойкий вид фанерных плит. Данному лесоматериалу не страшны резкие перепады температуры, влага, ветер, высокие нагрузки и т.п. ФБ бывает двух видов: БС – пропитана спирторастворимым составом, применяется в авиа- и судостроении, БВ – пропитана водорастворимым раствором, используется в монолитном строительстве.
Ламинированная фанера – многослойный материал, покрытый специальной износостойкой пленкой (бумагой). Такие плиты хорошо защищены от действия влаги, ультрафиолета, химически активных веществ. Используются преимущественно в декоре и опалубке.

Что касается сортов, то ГОСТ предусматривает наличие 5 классов фанеры, каждый из которых характеризуется разным количеством дефектов:

Е (экстра/элита) – наиболее качественный лесоматериал. На такой фанере полностью отсутствуют дефекты (исключение – незначительные изменения в структуре древесины), поэтому ее часто применяют в декоре, финишной отделке и там, где важна высокая эстетичность;
I сорт – характеризуется наличием незначительных изъянов на поверхности плиты, которые никак не влияют на физико-механические показатели деревоматериала. Такая фанера является наиболее популярной во внутренней отделке, в мебельном производстве, так как характеризуется отличным соотношением цена/качество;
II сорт – фанерная плита хорошего качества, которая стоит совсем недорого. Используется чаще всего в черновой отделке, вагоно-, самолетостроении, обшивке фургонов, опалубке;
III сорт – имеет большое количество изъянов на поверхности и в структуре плиты. Применим в местах, где не важна эстетика – тароупаковочное производство, мебельная индустрия (изготовление задних стенок шкафов), черновая отделка стен, потолков, кровельные работы;
IV сорт – наиболее некачественный вид фанеры. Применяется, как правило, для изготовления тары, поддонов, полок и других конструкций, не подверженных значительным нагрузкам.

В зависимости от типа обработки фанерные листы бывают 3 видов:

НШ – нешлифованные. Популярны в черновой отделке, тароупаковочном производстве.
Ш1 – шлифованные с одной стороны. Применяются в вагоностроении, обшивке фургонов, выравнивании стен, потолков и напольных покрытий перед финишной отделкой.
Ш2 – шлифованные с двух сторон. Чаще всего используются при изготовлении мебели и сувениров, в декоре и финишной отделке.

Влияние характеристики фанеры на область применения

Учитывая характеристики каждого вида фанеры, мы можем подвести итоги и выделить наиболее подходящие для каждой сферы применения многослойные плиты. Так, для изготовления настилов под кровлю лучше всего подходит фанера березовая влагостойкая (ФК или ФСФ) низких сортов – 3/3, 3/4. Толщина таких плит может варьироваться в пределах 9-12 мм, шлифовка в данном случае не обязательна. Для внешней обшивки идеальным решением является ФСФ плита, также можно использовать ламинированную фанеру. Если это финишная отделка лучше использовать шлифованный деревоматериал 1 или 2 сорта, для черновой отделки – подходят и нешлифованные плиты 2/3, 3/3, 3/4 сорта. В декоре и сувенирном производстве используются только высококачественные материалы – фанерные плиты сорта Е или 1, шлифованные с двух сторон. Наиболее часто покупаемые марки – ФК, ФБА, ламинированная фанера. Для выравнивания потолка, стен и пола под отделку лучше всего подходит ФК фанера 2 или 3 сорта, для финишной обшивки – листы фанеры 1/1, 1/2 сорта. Для этих целей рекомендовано приобретать шлифованные хотя бы с 1 стороны плиты. В вагоно- и автомобилестроении, обшивке фургонов и монолитном строительстве чаще всего используются износостойкие виды фанерных листов – ФСФ-ТВ, ФБ, ламинированная фанера 2 и 3 сорта, шлифованные с одной стороны.

Отметим, что в каждой из вышеперечисленных областей применения фанера будет проявлять себя только с лучшей стороны на протяжении многих лет лишь при условии, что вы приобрели подходящий вид материала.

Основные толщины и размеры фанеры: их характеристики и свойства

Фанера отличается по толщине и размеру. Но, несмотря на большой разброс параметров, выделяют несколько стандартных форматов. Они определяются нуждами сферы, в которых они применяются. Расскажем, каких размеров бывает фанера, и какие ее толщины наиболее востребованы на строительном рынке.

Основные размеры

Размеры стандартного листа фанеры регламентируются ГОСТами 3916.1-2018 (для березовой продукции) и 3916.2-2018 (для хвойной). Приведем их в таблице ниже с указанием предельного отклонения в меньшую или большую сторону (Б — береза, С — сосна, БС — береза и сосна).

Длина/ширина листа (мм)	Допустимое отклонение (мм)
БС: 1200, 1220, 1250	3
БС: 1500, 1525, 1800, 2100, 2135, 2440, 2500 Б: 1830 С: 1850, 2400	4
БС: 2700, 2745, 3050, 3600, 3660 С: 3000	5

Эти длины и толщины считаются основными, но не единственно возможными. Деревообрабатывающие заводы могут устанавливать свои размеры листа фанеры, если на них есть спрос.

Комбинируя различные значения размерных величин, можно получить несколько сотен вариантов форматов. Но к основным относят всего несколько:

Для влагостойкой ФК фанеры — 1525×1525 мм.
Для водостойкой ФСФ и ламинированной фанеры — 1220×2440, 2500×1250, 3000×1500 и 3050×1525 мм.
Для трудногорючих листов — 1830×1525 мм.

В нашем каталоге есть материалы всех стандартных форматов.

Основные толщины

Основными толщинами фанеры являются: 3, 4, 6,5 и от 9 до 30 с шагом в 3 мм. Сосновые листы толщиной в 3 мм не изготавливаются. Это связано с тем, что шпон из сосны менее прочный и более толстый.

К нестандартным типам толщин относят:

от 1 до 3 мм;
промежуточные значения — 6, 7, 8, 10, 19, 20 и 25 мм;
35 и 40 мм.

Внимание! Толщина фанерного листа может меняться от места к месту. Разница в толщине шлифованного материала может составлять от 0,6 до 1 мм, а нешлифованного — от 1 до 2 мм.

Сверхтонкая фанера производится из березы по особой технологии и применяется в авиастроении. Толстыми изготавливают ламинированные листы, используемые для возведения прочной опалубки. Продукция с промежуточными толщинами разнообразна. Сюда относят как ФК, так и ФСФ, ФСФ-ТФ, а также бакелитовую фанеру. Она производится в разных форматах и имеет различное назначение.

Фанера для мебели — какой сорт и марку выбрать

Сегодня мы поговорим о том, какую фанеру используют в мебельном производстве. Расскажем, как выбрать фанерные листы для изготовления различных видов мебели и конструкций.

Фанера стоит дороже МДФ и ДСП, часто используемых при изготовлении корпусной мебели. Но этот недостаток покрывается двумя более важными преимуществами: повышенной прочностью и возможностью изготавливать гнутые элементы. Поэтому фанера так же востребована в мебельном производстве, как панели МДФ и ДСП. Расскажем, какая фанера подходит для изготовления различных предметов мебели и ее отдельных элементов.

Используемые марки фанеры

К мебельной фанере, которую вы можете недорого заказать у нас в любых объемах, относят две марки листов:

Фанера ФК. Влагостойкий материал с пониженным уровнем содержания формальдегида. Подходит для изготовления мебели, предназначенной для использования в жилых помещениях, в том числе детских комнатах.
Цветная ламинированная фанера. Водостойкий материал. Несмотря на используемую при производстве фенолоформальдегидную смолу, он нетоксичен: испарению фенола и формальдегида препятствует тонкий слой ламинации.

Для улучшения внешнего вида листов марки ФК их можно ламинировать, шпонировать и красить. Для этого используют декоративную бумагу, шпон ценных пород дерева, эмали, краски или лак. Цветные ламинированные листы не нуждаются в дополнительном декорировании, так как они уже имеют привлекательный внешний вид.

Внимание! Для изготовления мебели подходит только березовая фанера. Она более прочная и податливая, при нагревании не выделяет смолы, которые выделяются хвойными листами.

Другие факторы выбора

На выбор фанерных листов для изготовления мебели влияют следующие факторы:

Сорт. Элитный – лучший выбор. Но в свободной продаже его не найти, так как он отправляется оптом на мебельные фабрики по специальным заказам. Но 1 и 2 сорт – тоже неплохие варианты. Для экономии можно выбирать сорта 1/2 или 1/3. Лицевой стороной будет та, внешний слой шпона которой имеет 1 сорт. Обратная сторона будет изнаночной.
Толщина. Для корпусной мебели оптимальная толщина составляет 15-18 мм. Для подиумов – не менее 20 мм. Для ненесущих перегородок можно использовать более тонкие листы – около 8-10 мм. Для заделки задней стенки мебели и сооружения дна выдвижных ящиков подойдет фанера толщиной в 3 мм. Для этой цели вы также можете приобрести более дешевый материал ДВП оргалит.
Способ обработки поверхности. Фанера должна быть ошлифована с обеих сторон. Для экономии можно купить нешлифованные листы, но в таком случае их придется шлифовать самостоятельно.

При выборе фанеры для мебели обратите внимание также на ее формат. Его должно хватать для вырезания заготовок заданных размеров. Обратите внимание, что стандартный размер листов ФК равен 1525х1525 мм. Чтобы исключить образование швов в ненужных местах при изготовлении крупногабаритной мебели лучше приобрести ламинированную фанеру, которая выпускается в формате 2500х1250 мм.

Правила выбора фанеры и технология обшивки ею стен

Деревянная отделка стен – удовольствие не из дешевых. Но решить проблему можно, если выбрать вместо дерева фанеру. Материал по фактуре точно изображает древесину, это уже готовые листы, работу с которым проводить несложно. Поэтому отделка стен фанерой в частных домах – явление нередкое. Хотя городские квартиры ими отделываются тоже.

Спальня, обшитая фанерой

Преимущества фанеры

К преимуществам фанеры относятся:

экологичность;
удобные размеры, форма, что упрощает монтаж листов на стены;
материал относится к категории шумо-и теплоизоляционных;
панели хорошо гнутся, что дает возможность сооружать арочные проемы, плавные переходы;
легко поддается обработке;
обшивка стен фанерой – процесс несложный, провести можно самостоятельно.

Виды, сорта фанерных листов

Существует несколько сортов фанеры, которые разделяются на пять классов. Лучшая и дорогая – «Е» класс, он же элитный. Именно его и первый сорт используют для внутренней отделки стен дома, квартир. Все остальные сорта – черновой материал. Если есть необходимость обшить стены гаража, нежилого чердака, то не стоит покупать дорогой материал. Добавим, что фанеру 2 и 3 сорта тоже используют для отделки стен, но с дополнительным финишным покрытием: краска, обои, керамическая плитка, прочее.

Сорта фанеры

Касаемо видов, здесь разделение ведется по качественному состоянию поверхности листов. Классификация такая:

нешлифованная фанера (НШ),
шлифованная одна сторона (Ш1),
шлифованная две стороны (Ш2),
ламинированная.

Три последних вида используют для декоративной отделки стен, в производстве мебели.

Ламинированная фанера

Еще один вид классификации фанерных листов, в основе лежит используемый для склеивания шпона клей.

ФСФ – на фенолформальдегидном клее.
ФКМ – меламиновом.
ФК – карбидном.
ФБА – альбуминоказеиновом.

Два последних обладают меньшей сопротивляемостью влаге, но материалы экологически чистые. Поэтому выбирать надо их, если стоит задача – отделка стен фанерой в доме, квартире.

Отдельно надо сказать о листах бакелитовой фанеры, как о материале с лучшими техническими характеристиками. Это экологически безопасный материал, достаточно дорогой. Он подойдет для проведения работ по внутренней отделке дома.

Посмотрите видео об этом замечательном материале:

Правила монтажа фанерных листов

Монтаж производится на каркас, элементы которого собой представляют обычные деревянные рейки. Размеры выбираются из расчета – будет ли под листы укладываться утеплитель или нет. Если «ДА», то высота реек выбирается с учетом толщины теплоизоляционного материала. Они должны быть на 1 см больше. Хотя данный параметр можно обыграть прямыми подвесами, используемые для установки и крепления каркасных элементов. Если «НЕТ», лучше выбрать рейки по высоте не самыми большими, чтобы не сокращать расстояние между стенами.

Сборка каркаса

Касаемо установки реек, то для этого применяются прямые подвесы, используемые для монтажа гипсокартона. Рейки выставляются вертикально, расстояние между ними определяется размерами фанерных листов. Здесь несколько позиций, распространенные размеры: 1500х1500, 2500х1250, 3000х1500 мм.

Каркас под фанерную облицовку

К примеру, используется первая позиция, то расстояние должно быть 750 мм – это максимальный показатель, потому что листовой материал должен ложиться минимум на три рейки: одна посередине, две по краям. Еще две рекомендации:

Два соседних листа должны стыковаться на одной рейке.
Между листами фанеры оставляется зазор 0,3-0,5 мм на случай теплового расширения материала.

Сначала на стену наносятся вертикальные линии, определяющие места установки элементов каркаса. По ним через каждые 40-60 см монтируются прямые подвесы, закрепляемые к стене саморезами на дюбели. Придется включить в работу перфоратор.

Устанавливаются две крайние по стене рейки.
Их выставляют в одной плоскости с помощью нити и уровня.
Оба элемента сразу крепят к подвесам.
Между ними натягиваются 3-5 нитей, определяющие плоскость будущей фанерной стены.
По ним устанавливают промежуточные рейки.

Каркас готов, остается лишь обработать антисептическим составом, предотвращающим образование грибков, плесени.

Утеплитель между элементами каркаса, закрываемый гидроизоляционной мембраной

Несколько слов о теплоизоляционном материале, его монтаже. Чаще всего под фанеру укладывают минеральную вату в матах. Это гигроскопичный материал, поэтому его надо с двух сторон закрыть защитными пленками: к стене пароизоляционной, к фанере гидроизоляционной.

Если стена деревянная, то пароизоляцию полосами набивают к ней с перехлестом 10-15 см. Если стена кирпичная или блочная, то сначала монтируется каркас, затем укладывается пароизоляционный слой, чтобы мембрана сформировала ячейки между рейками. Далее укладывается теплоизоляционный материал, поверх реек набивается гидроизоляционная пленка.

Утеплитель подрезают таким образом, чтобы он вошел между рейками в натяг, плотно прижимаясь к каркасным элементам. Так решается вопрос с отсутствием мостиков холода.

Если стены дома ровные, обрешетку можно устанавливать без подвесов. Рейки крепят прямо к стене саморезами и дюбелями. В этом случае можно воспользоваться прокладкой пароизоляции прямо по стене, которая будет приживаться к поверхности рейками. Чаще всего используют пенофол (вспененный полиэтилен с фольгированной стороной), который собой представляет два в одном: изоляция, утепление.

Стена, обшитая фольгированным утеплителем

Установка фанерных панелей

Переходим к завершающей стадии отделки стены фанерными листами – установка самого листового материала. Здесь строгих требований нет. Просто каждый лист укладывается на обрешетку и крепится к ней саморезами: по краям через каждые 15-20 см, посередине через 30-35 см. От края листа до места вкручивания самореза должно выдерживаться расстояние 1,5-2 см. При этом все крепежные изделия должны располагаться на одной линии, поэтому предварительно на фанеру эти линии наносятся. Для увеличения эстетичности облицовки рекомендуется внешние края отверстия под крепеж расширить сверлом диаметром, равным диаметру шляпки самореза. Таким образом последние не будут выступать за пределы отделки.

Если фанера не будет отделываться финишными материалами, то нужно подгонять их размеры и формы строго по месту укладки ровными рядами. Все должно получиться симметрично. Что касается швов между листами. Нельзя их заполнять шпаклевкой, которая под действием температурного расширения фанеры начнет трескаться и отслаиваться. Оптимальный вариант: герметик, декоративные планки (деревянные, металлические). Стыки фанеры у пола закрываются плинтусами, у потолка карнизами. Шляпки саморезов закрываются пластиковыми декоративными колпачками.

Монтаж фанерных листов – процесс несложный

Заключение

Сложно в отделке стен дома фанерой – собрать каркас. Все элементы должны располагаться в одной плоскости, определяющей поверхность будущей стены. Поэтому важно проводить данный процесс, не выпуская из рук отвес, строительный уровень. Сами листы монтируются просто. Главное – точно установить их по месту монтажа и закрепить саморезами.

Рекомендуем посмотреть видео:

Выбор фанеры для пола — разновидности, особенности материала

Фанера для пола – натуральный, многослойный материал из дерева, отличающийся прочностью, лояльной стоимостью, оптимальным вариантом для работ в доме.

Изготовление происходит по методу прочного склеивания слоев древесного натурального шпона между собой. Благодаря перпендикулярной направленности волокон, относится к прочным материалам: на излом, растяжения, трещины, сколы.

На данный момент в строительных магазинах можно найти большое количество листов разной толщины, индивидуального размера, а также появилось много разновидностей материала.

Фанерные листы разной толщины

Модификации

Перед покупкой нужно обязательно знать фактуру, типы, стоимость – выбрать лучший вариант. По государственному стандарту изготавливается фанера пяти видов, отличие имеется лишь в наличии/ не наличии дефектов во время изготовления:

E – Первый сорт. Не имеет дефектов.
I – трещины, дефекты составляют 16-20 мм.
II — имеет трещины, дефекты до 190 мм, малозаметные вставки из дерева.
III – имеется до девяти трещин, дефектов поверхности. Размер 1х1м должен иметь не более 9 червоточин.
IV – материал, имеющий качество ниже среднего. Червоточины могут быть до 50 мм, дефекты – до 5,5 мм вглубь.

Черновые полы – II, III, IV тип.

Финишные покрытия пола — E, I.

Сорта фанеры

Изготавливается из тонких слоев, спрессованных между собой, число которых – нечетное. Толщина зависит от размеров, нагрузки, крепости.

Сорта фанеры, используемые для пола: влагостойкая ламинированная, фанера + карбамидоформальдегидный клей, повышенной водостойкости (береза).

Сорта:

ФБА. Проклейка идет альбумино-казеиновым клеем, чистый материал, не влагостойкий.
Фанера повышенной водостойкости (ФСФ). Проклейка идет синтетической смолой из группы феноло-альдегидных смол. Это дает влагостойкость, прочность, долгий срок хранения, использования.
Фанера + карбамидоформальдегидный клей (ФК). Широко используется в монтажных, ремонтных работах внутри домов, зданий (березовый материал).
Шпон + бакелитовый клей (ФБ). Наивысшая влагостойкость, можно применять в жарком, влажном климате, при этом фанера средней толщины.
БС. Материал + бакелитовый клеевой состав применим в 90% в авиационных структурах, при строении судов. Хорошие характеристики, прочность, не поддается коррозиям, грибкам, влаге (хвойный тип фанеры).
БВ. Не влагостойкая, имеет хорошую прочность.

Зная сорт, тип материала, можно определиться с покупкой фанеры для покрытия на пол.

Фанера повышенной водостойкости (ФСФ) – используется на всех типах половых поверхностей, кроме бань, саун, бассейнов, санузлов, кухонь. В составе имеется токсин, не приемлемый для данных типов комнат.

ФК — используется в 95% типов напольных покрытий домов, квартир, офисов.

Влагостойкая ламинированная (ФОФ) – используется в промышленном ремонте.

Преимущества и недостатки укладки фанеры на пол

К преимущественным сторонам материала можно отнести:

Натуральный материал. ОСБ и ДВП – отходные переработки производства.
Влагосодержание — 11- 15%.
При нагрузках остается в неизменном виде, полотно может получить минимальное количество трещинок, не влияющих на общее состояние полового покрытия.
Длительный срок использования, благодаря хорошему взаимодействию древесины с любым напольным покрытием.
Экономия времени и финансовых средств во время использования.
Укладка, настил фанеры не требует особых усилий, занимает небольшое количество времени.
Используема при чистовом, черновом покрытии пола.
В 70% случаев служит отличным теплоизолятором (в случае с бетонным половым покрытием).

Внешний вид пола, покрытого фанерными листами

К недостаткам использования можно отнести:

Не подходит для комнат с высоким уровнем влажности (сауны, бани, ванные комнаты), для коттеджей временного использования, дач.

Подбор фанеры для укладки на пол

Чтобы правильно определиться с приобретением, следует помнить о таких важных факторах:

Тип полового покрытия. Это важный вопрос при покупке материала, неправильный подход к ситуации может повлиять на качество полученного покрытия. Следует знать нюансы пола, на котором будет производиться монтаж.
Тип комнаты. Детская — только материал с карбамидоформальдегидным клеем. Производственные помещения с оптимальным уровнем вентиляции — только повышенной водостойкости первого класса.

Параметры фанеры

Помимо вышеописанных качеств и типов материала, следует знать и параметры материала:

Марка. Как представлено выше, для комнат постоянного проживания используют ФК.
Класс. Для любого напольного покрытия (бетон, дерево) применяют класс E – I.
Сорт. Всего 4 сорта. Черновой пол — III, IV. Чистовой — I, II.
Влагосодержание. Шпон хорошего уровня имеет влажность не более 15%.
Количество пластов. Имеет свою толщину — 1,6 – 1,9 мм. Больше пластов – выше уровень прочности. Черновой пол – до 19 мм, чистовой пол – до 13 мм. Производственные работы – от 24 мм и выше.
Параметры плиты. Три вида: малоформатные, крупноформатные, форматные плиты. Сложная работа при монтаже крупноформатных плит.

Совет! При раскройке фанеры, во время монтажа, следует пронумеровать каждую, укладку производить со сдвигом!

Производитель. Много негативных отзывов о китайском качестве материала.

Толщина фанеры для полового покрытия

Данный материал можно применять для выравнивания полов, для настила чернового пола (с помощью лаги). При выборе приобретения фанеры для пола, следует знать (видеть) состояние, разбег уровней.

Листы фанеры разной толщины

Выпуск не иностранной фанеры: 4, 6, 7, 8, 9, 10, 12, 15, 18, 21 мм.

На половые покрытия с небольшими дефектами настилают толщиной 6 мм. Восполнение колебаний возможно, но с проступанием рельефа после монтажа.
Для выравнивания полового покрытия используется шпон 9, 10, 12, 15 мм. Впоследствии будут убраны все дефекты несоответствия ровного покрытия, полы будут плотными, устойчивыми.
При проявлении неровностей стыков, следует проложить второй слой, со смещением в швах, что даст отличный результат и сглаживание всех неровностей.

При использовании в несколько этапов, используются шурупы максимально подходящей длины, ввинчивание – каждые 16-22 см. следует использовать хороший шуруповерт.

Важно! При уже имеющихся выложенных лагах, следует знать ширину шага. При 0,5 – 0,6 м используют толщину фанеры от 15 до 21 мм. Чем толще фанера, тем прочнее будет пол.

Монтажные работы

После раскроя фанеры по участкам, их потребуется разложить на половой поверхности для подгона по площади работы. Крайне важно учитывать зазоры (между листами внутри – до 10 мм, между листом и стеной – до 20 мм).

Настил на стяжку осуществляется и на деревянные полы, и на бетонные. Настил должен быть с небольшим сдвигом, во избежание группирования всех четырёх швов в одном месте.

После подготовке листов фанеры для пола, каждый нумеруется – укладка будет быстрей, удобнее.

Фанерный лист 1,25 м Х 1,25 м для лучшей укладки следует разрезать на куски по 0,60 м. Если при разрезке листов наблюдается большое количество расслоений – первый признак некачественного материала, такой фанерой не следует укладывать пол.

Работа с черновым покрытием

Один из быстрых и эффективных типов работ с фанерой. Имеет несколько типов укладки:

На стяжку бетонного типа.

Фанера толщиною до 12 мм должна быть посажена на клей на стяжку. Половое покрытие ровное. Деформационные швы – 4 мм между листами, 3 мм — между стеной и фанерным листом.

Монтаж фанеры на стяжку

При разности уровня в комнате, потребуются специальные крепежи, которые будут располагаться под листом. Такие полы не нуждаются в лагах.

Крепления, позволяющие регулировать уровень настила

Укладка на лаги

Перед настилом, устанавливается основание из лаг. Толщина листа должна быть более 12 мм. Работа с таким типом укладки сложная, длительная, прочная. Требуется для утепления, поднятия пола на требуемую высоту. Правильное расположение лаг и фанерных листов позволит покрыть перепады в высоте комнаты.

Укладка настила на лаги

Выравнивание пола фанерой

В 90% случаев полы из деревянного основания за долгие годы своего существования теряют внешний вид, но при этом не теряют ровность, и не требует срыва с пола. Решение в данном случае есть – укладка сверху деревянного пола покрытия.

Чтобы не ухудшить состояние чистового пола, сверху деревянного покрытия укладывают фанерные листы (промежуточное покрытие), с помощью него происходит выравнивание пола для последующих чистовых работ.

Выравнивание пола листами фанеры

Настил фанеры на деревянный пол осуществляется с применением саморезов просто, дешево, быстро, без особых усилий и вложений.

Если чистовой пол будет не из дерева, то следует придерживаться правил накладки:

При раскройке материала, во время монтажа, следует пронумеровать каждую, укладку производить со сдвигом.
Во время укладки листы должны быть крепко зафиксированы, «не гулять» по полу.
Следует учитывать зазоры деформационные.
Шляпки саморезов хорошо «вогнать» в фанеру, чтоб поверхность была гладкой.
Выявленные углубления выровнять шпаклевкой.
Использовать подложку.

Настил не требуется при последующем покрытии чистового типа из натурального дерева. Доска ввиду своей массы может быть уложена на бетон, на деревянные лаги.

Чистовой пол из фанеры

Специалисты широкого профиля могут создать из фанеры непередаваемую красоту чистового полового покрытия. Для этого берется только фанера для пола первого сорта, а поверхность шлифуется до идеального состояния.

При желании, для лучшего внешнего вида покрытия, она покрывается лаком, морилкой, всевозможными узорами, рисунками.

Вот несколько вариантов укладки для чистового пола

Декоративный пол из фанеры

Особенности укладки фанеры под паркет и ламинат

Под ламинат и паркет следует знать, какую фанеру приобретать. Главная задача укладки ламината, паркета – идеально ровный пол. Следует использовать только влагостойкую фанеру. Есть несколько вариаций укладки под ламинат, паркет:

На стяжку. Бетон должен быть сухим, поверхность ровная, чистая, без мусора и неровностей.
На лаги. Из плюсов можно выделить: возможность утепления пол, скрытие монтажных коммуникаций.
На деревянный пол. Один из простых и эффективных методов укладки.

Защита, эксплуатация, хранение

Чтобы фанера смогла послужить долгие годы, следует знать некоторые нюансы работы с ней:

Материал следует акклиматизировать. 24 часа — при минимальном отклонении температурного режима в магазине и помещении для работы с ней. 4-6 суток – при разнице в 9-12 °C, учитывая влажность в помещении. Более 7 суток – при немалой разнице в температурных режимах, при дефектах в листах, сильной влажности.
Сырая атмосфера разрушит материал. Использовать во влажном помещении запрещено.
Укладка производится только при 19- 29 °C.
Вспомогательная обработка материала улучшает износостойкость и защиту от грибков. Использование лака улучшает прочность, в клея – влагостойкость.

Согласно вышеперечисленным данным, можно с уверенностью сказать, что это лучший материал для укладки на пол.

Узнайте все о фанере и толщине фанеры

Если вы планируете переоборудовать свой дом или заказать мебель, то есть некоторые термины, с которыми вам следует ознакомиться. Лучше познакомиться и с некоторыми техническими терминами, чтобы плотник вас не обманул.

Вы наверняка видели дерево в различных формах в столярной мастерской или в собственном доме, когда вы ремонтировали свой дом.

Древесина, которая выглядела так, как будто некоторые слои были соединены вместе и использовалась для изготовления мебели, особенно гардероба и кухонных шкафов , называется фанерой.Это ваш лучший помощник при изготовлении мебели для интерьера.

Что такое слой?

Давайте выясним, из чего делается слой. Фанера или фанера — это термин, используемый для продукта, который изготавливается путем склеивания тонких деревянных листов. Тонкие листы дерева склеиваются для получения фанеры одинаковой толщины.

Источник

Проще говоря, тонкие слои древесины определенного размера связываются вместе, чтобы получить лист древесины хорошей толщины. Каждый слой называется шпоном.

Шпон обычно изготавливается из различных пород дерева, таких как тик, ель, береза и др. Обычно шпон получают из древесины хорошего качества.

Обычно выбирается нечетное количество виниров, например 3, 5, 7 и т. Д. . Такие слои уравновешивают лист и исключают коробление. Фанера широко используется в деревообрабатывающей промышленности.

Сегодня большая часть предметов домашнего декора и домашней мебели изготовлена из фанеры. Преимущество слоев в том, что они дешевы, могут быть переработаны и гибкие.Таким образом, их можно использовать для изготовления многих продуктов. Кроме того, поскольку слои могут быть изготовлены на месте, их легко достать.

Плотники и дизайнеры интерьеров предпочитают фанеру простой древесине, потому что, в отличие от простой древесины, фанера долговечна и не сжимается, не трескается, не деформируется и не скручивается. Конечно, это тоже надолго.

Процесс изготовления слоя:

Если вы думали, что сделать слой проще и что для склеивания нужно всего лишь несколько слоев дерева и качественный клей, то в чем-то вы правы, но во многом ошибались.Хотя процесс изготовления слоя кажется проще, это не так просто. Для изготовления прочного слоя требуется как минимум 14-15 этапов процесса.

Переход от неровной твердой древесины к гладкому, ровному и прочному слою древесины — долгий. Процесс действительно интересный.

Источник

Вот шаги, которые превратят обычную древесину в красивый слой:

Блокировка отделения:

Бревна вынимаются и разрезаются до нужного размера.Этот процесс известен как блокировка отделения.

Готовим:

Этот процесс назван так потому, что гравюра на дереве подвергается воздействию заданной температуры около 60-80 градусов.

Для завершения процесса приготовления может потребоваться около 12 часов. Это делается для удаления крахмала, а также для уничтожения микроскопических организмов, присутствующих в древесине.

Потому что, если организмы не погибнут, они могут атаковать образовавшийся слой и, таким образом, повредить его.

Пилинг:

Это именно то, что следует из названия.Бревно после приготовления очищается от кожуры до необходимой толщины. Это делается с помощью машины для очистки от кожуры.

Намотка:

Теперь древесину можно назвать шпоном. Впоследствии его наматывают.

Источник

вырезка:

Шпон обрезан по требуемым размерам.

Сушка:

Теперь шпон просушен при определенной температуре. Цель этого шага — удалить всю влагу, а также уничтожить оставшиеся микроорганизмы.Этот шаг очень важен, потому что любой шпон, содержащий влагу, не подходит для изготовления слоя.

Смола:

Этот этап также можно назвать процессом склеивания. Это также важная и самая важная часть производственного процесса, потому что правильное склеивание — это секрет прочного слоя. Большинство компаний предпочитают производить смолу собственными силами, чтобы обеспечить максимальное качество.

Шпон склеен и доведен до совершенства, чтобы обеспечить прочность и стабильность размеров.

Тестирование:

Только что изготовленная фанера проходит лабораторные испытания на предмет дефектов.

Прессование:

Обычно существует два метода прессования: один — метод предварительного прессования, второй — горячее прессование. Процесс предварительного прессования помогает расширить и стабилизировать каждый слой, чтобы гарантировать, что продукт не деформируется. Процесс горячего прессования должен гарантировать, что слой имеет однородную плотность на всех уровнях и точках.

После выполнения обоих этих действий слою дают остыть в течение 24 часов.

Раскрой и обрезка:

Очень важно, чтобы слой имел точность размеров. Именно поэтому этот процесс выполняется очень осторожно.

Шлифовка:

Эта ступень обеспечивает ровную поверхность слоя

Также читайте: О слоях и производстве ДСП

Инспекция и отправка:

Последний шаг — проверка качества фанеры, после чего слои отправляются в различные места в соответствии с полученными заказами.В Индии доступны различные типы фанеры В Индии доступно множество типов фанеры в зависимости от толщины, вида древесины, из которой сделан слой, а также качества.

То, как будет использоваться слой, также является одним из факторов классификации слоя. В Индии доступны следующие типы фанеры:

Внутренний и наружный слой :

В интерьере и экстерьере используются разные виды слоев. Обычно для наружных работ используют водостойкий или водостойкий слой.Под термином «интерьер» это означает, что такой слой используется для изготовления мебели, дверей и т. Д.

Такой тип фанеры известен как коммерческая фанера MR, где MR является аббревиатурой от слова «влагостойкая». Внешняя фанера называется фанерой BWP или BWR. BWP означает «Устойчивость к кипящей воде», тогда как BWR означает «Устойчивость к кипящей воде».

Источник

Коммерческая фанера: В Индии термин «коммерческий слой» обозначается как «слой MR».Этот слой является внутренним слоем и используется для изготовления внутренней мебели. Когда говорят, что влагостойкий, это не значит, что он водостойкий.

Как вы знаете, существует огромная разница между водой и влагой. Водонепроницаемые слои — это слои BWR, устойчивые к кипящей воде. Таким образом, коммерческий слой может выдерживать определенную влажность, но он не является водонепроницаемым.

Номера спецификаций индийских стандартов для различных видов фанеры

IS: 303 — фанера MR, фанера BWR, Flexi Ply
IS: 710 — Морская фанера
IS: 10701 — Конструкционная фанера
IS: 5509-1980 — Огнестойкая фанера
IS: 4990 — Фанера опалубочная

Калиброванный слой:

Этот слой используется для максимальной точности.Внутренний слой иногда составляет всего 0,005 дюйма, поэтому вы можете представить, насколько совершенен этот слой.

Калиброванный слой в основном используется для такой мебели, где необходимо поддерживать однородность по толщине.

Морской слой:

Этот термин используется для обозначения наружной фанеры и пользуется большим спросом в судостроении. Морской слой также используется для изготовления лодок и предпочтителен в промышленности из-за его водостойкости.

Морской слой, хотя и не так часто используется в интерьерах, некоторые все же используют его для изготовления кухонной мебели, поскольку такие типы мебели часто подвергаются воздействию воды.

Классификация на основе используемого сырья (древесины) Фанера из твердых пород древесины — это термин, используемый для слоев тикового дерева или натурального дерева. Это одна из самых качественных фанер.

Источник

Слой хвойных пород

Это термин, используемый для дерева, сделанного из мягких деревьев, таких как сосна, ель, ель или кедр.Слои, изготовленные из древесины манго, также относятся к хвойным.

Метрические размеры слоя хвойных пород:

Слой хвойной древесины имеет метрические размеры 1,2 м x 2,4 м или 4 фута x 8 футов.

Прочие термины, связанные с фанерой Гибкая фанера , как следует из этого термина, представляет собой гибкие слои, которые можно гнуть или катать. Такие слои крайне востребованы при изготовлении дизайнерской мебели. Огнестойкий слой используется в торговых центрах, театрах, кухнях ресторанов для предотвращения возгорания.

Поскольку древесина чрезвычайно горючая, огнестойкие слои могут предотвратить возгорание слоев или распространение огня. Толщина слоев указывает на их использование. В Индии доступны слои различной толщины от 3 мм до 25 мм.

Толщина индийской фанеры доступна от 3 до 9 мм, 12 мм, 15 мм, 16 мм, 19 мм, 22 мм и 25 мм. Фанера толщиной 3, 4 и 6 мм. Обычно используется для изготовления мебели и предметов интерьера.

Толщина от 12 мм до 19 мм -> Такие слои обычно водонепроницаемы и изготавливаются из твердой древесины. Следовательно, такие слои обычно используются в кухонной мебели, особенно для изготовления модульных кухонь и другой мебели.

Высокое качество также делает его пригодным для изготовления потолков, ванных комнат, дверей и окон. Большинство таких слоев также оказывают сопротивление термитам, вечным врагам древесины.

В наши дни почти нет простой кухни. Большинство домовладельцев предпочитают модульную кухню, так как она проста в использовании, элегантно выглядит и придает кухне красивый вид.В Индии для изготовления модульной кухни предпочтительнее использовать плиточный материал.

Почему для Modular используется слой толщиной 16 мм?
Толщина слоя 16 мм является предпочтительной для этой толщины, что гарантирует прочную модульную кухню, а также служит долгое время благодаря своей прочности.

Фанера толщиной 25 мм -> Такая фанера также известна как фанера для опалубки. Этот тип слоя является лучшим из всех слоев и используется в опалубке во время строительства, а также для других строительных целей.

Декорирование фанеры Фанеру обычно декорируют ламинатом, красками и затем полируют. Сунмика — это наиболее распространенный ламинат, используемый для декорирования слоев. Он также популярен, потому что доступен в разных цветах, фактурах и даже узорах.

По сравнению с ламинатом, краски дешевле и надолго защищают дерево. Хотя полировка обычно выполняется на твердой древесине, слои также полируются, чтобы она выглядела ровно и хорошо. Ply лучше всего подходит для гардеробы. По мере того как дизайн интерьера совершенствуется с развитием технологий, в гардеробах также произошли некоторые большие инновации.

Разве вы не хотите, чтобы гардероб был уникальным и отличался от гардероба вашего соседа? Лучший способ убедиться в этом — сделать гардеробы из фанеры.

Гибкость и прочность Ply делают его наиболее подходящим материалом для изготовления шкафов. Конечно, их также можно украсить по вашему выбору, придав им красивый вид снаружи.

Посмотрите это видео, чтобы узнать материалы:

Преимущества слоя

Удобно использовать: Ply легко использовать.Слой легко прибить гвоздями или винтами, и, в отличие от дерева, эти процессы не повреждают слой. Доступны самые разные размеры. Слои доступны в различных размерах и имеют подходящую длину и ширину, поэтому их удобно использовать для изготовления любой мебели.
Обеспечивает хорошую прочность: Слои намного прочнее любых других пород дерева. Они также прочные.
Высокоэкономичный: При изготовлении слоя древесины тратится немного.Из тонких листов разного качества тоже можно сделать слой превосходного качества.
Не сильно повреждает: Слои сделаны таким образом, что не деформируются и не сжимаются, поэтому подходят для использования в течение длительного времени.
Гибкость и разумность: Ply гибок и поэтому пользуется большим спросом для создания креативных дизайнов интерьеров и других декоративных материалов. Он также прост в использовании, поэтому дизайнеры интерьера предпочитают фанеру любому другому материалу для изготовления высококлассных кухонь и других внутренних работ.

Кроме того, слои более прочные и долговечные, что делает его очень популярным среди плотников и в промышленности.

Теперь, когда вы знаете тонкости этого слоя, лежащего в вашем доме, вы сможете получить лучшую мебель со слоем и сделать внутренние работы для вашего дома.

После того, как ваш дом будет закончен, скажите мягкое «спасибо» слою, который делает ваш дом таким красивым.

1.Описание производственных процессов

1. Описание производственных процессов.

1.1 Введение
1.2 Лесопильное производство
1.3 Производство фанеры
1.4 Производство ДСП

В связи с принятием мер по энергосбережению возникла необходимость в детальном анализе процесса и оборудования, используемого в этом процессе. Этот анализ должен был определить количество, тип и качество необходимой энергии, чтобы определить возможную экономию энергии, совместимую с соответствующим анализом затрат и выгод.

Следующие ниже описания процессов производства пиломатериалов, фанеры и ДСП носят общий характер и должны дать читателю общее представление о производственных процессах, задействованных в механической деревообрабатывающей промышленности, и о роли, в которой энергия играет важную роль. часть.

1.2.1 Сортировка бревен и окорка
1.2.2 Распиловка или дробление бревен
1.2.3 Сортировка и сортировка
1.2.4 Сушка
1.2.5 Повторная сортировка и наплавка

Лесопильное производство — менее сложная отрасль механической лесной промышленности.Он подразумевает выполнение определенного количества операций от обработки и транспортировки бревен до сушки, сортировки и классификации древесины, требующих различных видов энергии. В то время как в развивающихся странах большинство процессов являются высокомеханизированными, и потребности в энергии удовлетворяются в основном за счет выработки нескольких кВт для привода основных пил. Остальные процессы выполняются с использованием энергии животных и дешевой рабочей силы.

Тем не менее, независимо от характера задействованных процессов и действий, все действия, направленные на экономию энергии, требуют подробного анализа существующих процессов и возможных решений.

На Рисунке 1 представлена схема типичного предприятия и описание основных процессов для ознакомления читателя.

1.2.1 Сортировка бревен и окорка

По прибытии на склад лесопильного завода бревна сортируются и хранятся по видам, диаметру, длине, конечному использованию и т. Д. Складываются достаточные количества для обеспечения непрерывной работы лесопилки, особенно в неблагоприятных погодных условиях, когда бревна вывозятся и отправляются из могут пострадать леса.

Транспортировка и обработка бревен варьируются от лесопильного завода к другому и в значительной степени зависят от мощности лесопильного завода и размера полученных потерь. Ручная и животная энергия, которая может использоваться в небольших переносных лесопильных установках, вплоть до фронтальных погрузчиков для перевозки бревен и мостовых кранов, свидетельствует о большом разнообразии используемого в настоящее время подъемно-транспортного оборудования.

Рис. 1. Лесопильное производство — упрощенный процесс

Окорка бревен вручную или механическими окорочными станками в лесу или на заводе становится общепринятой практикой.Окорка предназначена для защиты пил и другого оборудования от чрезмерного износа и повреждений, которые в противном случае могут возникнуть в результате попадания в кору камней, металла и других подобных предметов; окорка также облегчает старшему пилораму оценку древесины. Шайбы для бревен также можно использовать для удаления оставшегося песка или грязи, которые могут приставать к поверхности бревен.

1.2.2 Распил или разрушение бревна

Перед тем, как бревно подано на головную опору для разрушения, оно обрезается до максимально допустимой прямой длины с помощью отрезной пилы, после чего загружается на тележку головной пилы и размещается таким образом, чтобы позволить оператору достичь максимальной длины. рисунок распиловки, который приведет к оптимальному производству пиломатериалов с минимумом отходов.Схема распила во многом определяется размером и состоянием бревна, а также требованиями рынка к ширине и толщине пиломатериалов.

Распиловка бревна достигается с помощью ленточной пилы или циркулярной пилы со второй пилой, установленной вертикально над первой, в случае распиловки бревен большого диаметра. Тележка для бревен перемещает бревно через головную пилу, на которой бревно может быть зажато и повернуто, чтобы его можно было подать на головную пилу для достижения наилучшего рисунка пиления.

Следом за головной опорой на перекладке происходит дальнейшая разбивка плит, обрезков и брусьев, что позволяет улучшать древесину; толстые плиты распиливают на доски, а брус и брус распиливают на доски и доски. Шероховатые закругленные края деталей, выходящих из передней стойки и повторных пил, удаляются либо циркулярной пилой, либо кромкообрезным станком для получения стандартной ширины по мере необходимости.

При выходе из пилона, пилы или кромкообрезного станка пиломатериалы разрезаются на стандартизированную длину, кромки выравниваются и дефекты устраняются с помощью одной или нескольких неподвижных или подвижных обрезных пил, после чего пиломатериалы проходят сортировку и сортировку.

1.2.3 Сортировка и сортировка

Пиломатериалы и обрезки сортируются по толщине, ширине, длине, качеству, сорту и породе в зависимости от требований рынка; такая деятельность может выполняться вручную или, в случае заводов, где нет дешевой рабочей силы, механизированными сортировщиками. Сортировка — это способ разделения пиломатериалов по общему качеству, направлению волокон, наличию сучков и дефектов, а также по общему виду и т. Д.

Для защиты пиломатериалов от поражения грибами и насекомыми, а также для предотвращения склонности высушенных на воздухе пиломатериалов к расслоению и расколу концы можно чистить щеткой вручную или механически, погружая их в химический раствор, приготовленный соответствующим образом.Воск или краска наносятся на торцы пиломатериалов, подлежащих сушке на воздухе, кистью или распылением, чтобы действовать как герметик, чтобы вызвать более медленное высыхание конечностей и, следовательно, вызвать более сильное высыхание. равномерное высыхание пиломатериалов.

1.2.4 Сушка

Пиломатериал, который не продается в зеленом виде, сушится воздухом или в печи, что улучшает его товарность. При сушке и снижении содержания влаги до приемлемого уровня его ценность увеличивается за счет того, что древесина стабилизируется по размерам, а ее прочность и цвет улучшаются; Кроме того, снижение веса снижает транспортные расходы.

Сушка на воздухе включает укладку пиломатериалов штабелями на открытом воздухе или под навесами на подготовленном грунте таким образом, чтобы они подвергались хорошему потоку воздуха до тех пор, пока не будет достигнута требуемая влажность.

Хотя воздушная сушка требует минимальных капитальных и эксплуатационных затрат, она требует большого количества земли, требует больших запасов, что создает опасность пожара, а условия и скорость сушки находятся вне контроля оператора двора.

Сушка в печи, с другой стороны, позволяет пиломатериалам сушиться в закрытой и контролируемой среде, где можно регулировать температуру, циркуляцию воздуха и влажность для достижения наиболее экономичных условий сушки без ухудшения качества. Две наиболее распространенные печи — это печи периодического действия и прогрессивные. Первый сушит древесину в камерах в качестве загрузки партии, а второй сушит древесину, пока она перемещается по длине печи на грузовиках.

Поскольку на сушку пиломатериалов в печи приходится около 70-90 процентов всей энергии, потребляемой в процессе лесопиления, в настоящее время в лесопильной промышленности становится широко распространенной практикой использовать отходы древесины в качестве источника топлива, энергетическая ценность которой составляет что может даже оказаться избыточным для нужд комбината.

1.2.5 Восстановление и наплавка

Перед тем, как складывать пиломатериал на хранение, его обычно проверяют на предмет каких-либо дефектов, которые могли возникнуть в процессе сушки, таких как секущиеся концы, незакрепленные сучки и т. Д., Которые можно удалить путем обрезки и, следовательно, повышения его стоимости.

Дальнейшее улучшение может быть выполнено путем строгания поверхности с использованием строгальных станков с вращающимся ножом или абразивных лент, в соответствии с потребностями рынка.

1.3.1 Журнал сортировка, кондиционирование и окорка
1.3.2 Очистка, наматывание и обрезка
1.3.3 Сушка шпона
1.3.4 Сборка
1.3.5 Прессование
1.3.6 Чистовая обработка

На Рисунке 2 представлена типовая схема завода, чтобы проиллюстрировать читателям вовлеченные процессы.

1.3.1 Сортировка, кондиционирование и окорка бревен

Бревна подходящего размера и качества для резки и очистки обычно сортируются на складе по прибытии в соответствии с размером и видом.Погрузочно-разгрузочные работы могут осуществляться с помощью тяжелых погрузчиков, буровых вышек или кранов, размеры которых соответствуют размерам и весу бревен.

Рисунок 2. Производство фанеры — упрощенный технологический процесс

Перед лущением большинство пиломатериалов необходимо кондиционировать, чтобы смягчить древесину, чтобы облегчить лущение и получить шпон приемлемого качества. Кондиционирование включает в себя воздействие тепла и влаги на блоки очистителя путем замачивания в чанах с горячей водой или воздействия острого пара или струй горячей воды.

Затем происходит окорка бревен для облегчения работы оператора токарного станка и удаления грязи и мусора, которые в противном случае могут нанести вред ножу токарного станка, после чего бревна разрезаются на длину, подходящую для токарного станка, которая обычно составляет 240 -270 см.

1.3.2 Очистка, наматывание и клипсование

В настоящее время почти во всех случаях фанерный шпон разрезается ротационным способом, при этом блок снятия обрезки вращается вокруг своей оси на токарном станке, в то время как сплошной лист шпона разрезается ножом, установленным параллельно оси блока.

Затем лист шпона наматывают на катушки или направляют в систему с несколькими лотками, чтобы обеспечить хранение и перенапряжение в случае колебаний подачи шпона с токарного станка; Скорости обеих систем хранения обычно синхронизированы со скоростью токарного станка.

Затем зеленый шпон обрезается по размеру вручную или с помощью высокоскоростных ножей, сортируется и складывается в стопки для сушки. Затем из листа вырезаются любые дефекты, такие как сучки и трещины.

1.3.3 Сушка шпона

Сушка шпона до содержания влаги от двух до десяти процентов предназначена для облегчения процесса склеивания во время производства фанеры. В зависимости от расположения и сложности фанерного завода листы шпона можно оставить для сушки на воздухе или в печи. Сушка в печи включает сушку штабелированного шпона партиями или непрерывную сушку листов, которые механически транспортируются либо на непрерывной ленте, либо на роликовой системе по всей длине сушилки.Очевидно, что контролируемая среда сушки при минимальном обращении приведет к более равномерной сушке шпона с наименьшим количеством повреждений.

На сушку шпона приходится около 70 процентов тепловой энергии, потребляемой при производстве фанеры, и примерно 60 процентов от общей потребности комбината в энергии. По этой причине постоянно разрабатываются новые и улучшенные сушильные системы, а также способы их нагрева.

Нагрев сушилки может осуществляться за счет непрямого использования пара или термического масла, либо путем прямого сжигания, при этом температура регулируется регулировкой подпитки свежим воздухом.Хотя температуры сушки от 90 до 160 ° C можно считать нормальными, для некоторых видов используются повышенные температуры примерно до 175 ° C, чтобы сократить общее время сушки.

1.3.4 Сборка

Сборка фанеры перед прессованием заключается в стыковке узких полос шпона, которые склеиваются по кромке с получением листов необходимого размера. Затем клей наносится на внутренние слои или сердцевину, которые, в свою очередь, укладываются между внешними слоями фанеры, готовыми к склеиванию.На эту операцию приходится значительная часть ручного труда, используемого в производственном процессе.

Хотя ручные валковые разбрасыватели являются широко используемым методом нанесения клея, разработка альтернативных систем привела к внедрению навесных устройств для нанесения покрытий, экструдеров, окрасочных камер и т. Д., Каждая из которых имеет свои особенности.

1.3.5 Прессование

После укладки фанеры в виде сборочных листов фанеры их подают в гидравлические прессы, чтобы привести фанеру в непосредственный контакт с клеем, где при нагревании клей застывает.

Переход от холодных прессов с одним открытием к горячим прессам с несколькими открываниями, с световым днем от 5 до 25 и работающими при температуре плиты порядка 80–180 ° C, значительно сократил общее время цикла прессования и повысил производительность пресса. Плиты обычно нагреваются горячей водой или паром, хотя термическое масло используется при прессовании при более высоких температурах.

Холодное предварительное прессование при сравнительно низких давлениях не используется в современных производственных линиях.Это в значительной степени связано с тем, что со склеенным шпоном легче обращаться и загружать его в пресс для горячего прессования, к тому же уменьшенная толщина слоя позволяет использовать меньшие отверстия для дневного света в прессе для горячего прессования, что в целом сокращает время загрузки и горячего прессования. .

1.3.6 Чистовая

Первичная отделка, которая включает в себя обрезку, шлифовку и обновление фанеры после прессования, проводится с целью повышения товарности продукта. Она выполняется либо на отдельных рабочих местах, либо, в случае современных мельниц, как комбинированная операция на непрерывной полуавтоматической линии.

Обрезные пилы отрезают фанерные плиты до необходимого размера, которые затем шлифуются на станках, оснащенных широколенточными или барабанными шлифовальными машинами, для получения желаемой гладкости поверхности. Повреждения или дефекты лицевых виниров затем устраняются вручную путем закупоривания и наложения заплат.

Фанера производится в широком диапазоне размеров и толщины, хотя чаще всего производятся размеры 1220 x 2440 мм вместе с панелями размером 1830 x 3050 мм и 915 x 915 мм.Толщина может составлять от 3 до 25 мм, при этом количество слоев может быть от трех для плит толщиной до 7,5 мм до пяти и более слоев для более толстых сортов.

1.4.1 Подготовка частиц
1.4.2 Сушка частиц и просеивание
1.4.3 Смешивание и формование мата
1.4.4 Прессование
1.4.5 Отделка плит

В большинстве случаев производство частиц включает в себя определенное количество операций, как описано ниже (см. Рисунок 3), для которых требуются различные количества и виды энергии.

Рисунок 3. Производство ДСП — упрощенный технологический процесс

1.4.1 Подготовка частиц

Отделка ДСП производится из множества источников, и по мере того, как конкуренция за твердую древесину и ее остатки возрастает, производителям приходится прибегать к использованию низкосортных отходов, таких как измельченные отходы заводов, опилки, строгальная стружка и т. а также ранее не рассматриваемые породы древесины.

Ввиду широкого ассортимента целлюлозы, поставляемой на завод, разделение по размеру и, если возможно, по видам должно выполняться до процесса измельчения.Кора удаляется с бревен, если это еще не сделано в лесу, чтобы избежать затупления ножей рубильной машины, а наличие камнеуловителей и магнитных сепараторов предохраняет другое оборудование для измельчения от повреждений, которые в противном случае были бы вызваны, если бы с волокном были внесены противоположности. отделка.

Размер и геометрия частиц, необходимые для внутреннего и поверхностного слоев древесностружечных плит, достигаются с помощью разнообразного оборудования для измельчения, которое соответствует разнообразию и размеру используемой древесины и древесных остатков.Измельчители, ножевые измельчители, молотковые дробилки, дисковые рафинеры и т. Д., Каждая из которых работает по разному принципу, с использованием ножей, ударных стержней, рифленых дисковых пластин и т. Д., Лишь некоторые из них широко используются в промышленности.

1.4.2 Сушка и просеивание частиц

Большую часть композиции, поставляемой на комбинат, необходимо высушить, чтобы общий уровень влажности частиц составлял порядка трех-восьми процентов с целью связывания с жидкими смолами.

Сушка частиц — это непрерывный процесс, при котором частицы движутся по длине вращающихся горизонтальных сушилок, будучи подвешенными и подвергаемыми воздействию горячих газов или тепла, излучаемого пучками труб, по которым проходит горячая вода, пар или термическое масло.Тепло производится при сжигании нефти, газа или технологических остатков. В настоящее время мгновенная сушка рассматривается как приемлемая альтернатива роторным сушилкам и требует несколько более низких температур сушки.

Непосредственно после сушки частицы просеиваются по размеру на вибрационных или вращающихся грохотах или путем классификации по воздуху. Просеивание обычно происходит после сушилок, поскольку влажные частицы имеют тенденцию слипаться, забивая пластины сита и снижая общую эффективность процесса просеивания.

Частицы разделяются по размеру с целью сортировки композиции для лицевого и внутреннего слоев плиты. Важно, чтобы частицы слишком большого размера рециркулировали для дальнейшего восстановления и чтобы мелочь отсеивалась, чтобы избежать потребления непропорционального количества связующего на основе смолы и обеспечить ценный источник топлива.

1.4.3 Смешивание и формование мата

Клеи в виде мочевины, фенола и меламиноформальдегида обычно используются для связывания смеси частиц, причем первая из используемых смол является наиболее предпочтительной.От трех до десяти процентов по массе смолы вместе с другими добавками, используемыми для придания таких свойств, как огнестойкость и т. Д., Смешивают в контролируемых условиях порциями или в непрерывном режиме. Смешивание может происходить либо в больших чанах с медленной скоростью, либо в небольших блендерах с быстрым смешиванием и более коротким временем смешивания.

На более современных заводах по производству древесно-стружечных плит формование мата является полностью механическим процессом, тогда как более старые формовщики требуют ручного выравнивания. Несмотря на большое разнообразие доступных в настоящее время формовщиков, основные принципы формирования мата в целом схожи в том, что равномерный поток частиц подается к формовщику из сборного бункера, который, в свою очередь, дозирует равномерно распределенный слой частиц в рама на движущейся ленте или уплотнении.

Формирователи могут быть оснащены одной или несколькими формовочными головками, которые могут быть либо неподвижными, либо подвижными, и сконструированы таким образом, что самые мелкие частицы доставляются для формирования поверхностных слоев мата, а более грубые материалы — для формирования сердцевины. Во всех случаях крайне важно, чтобы был сформирован равномерно распределенный мат желаемого веса. Коврики, не соответствующие стандарту, отбраковываются и перерабатываются.

Транспортировка матов к предварительному прессу и горячему прессу осуществляется путем формования матов на металлических пластинах, называемых калами, которые затем вручную или механически катят к прессам, или, в случае систем без уплотнения, с использованием гибкие металлические ленты, пластиковые ленты и лотки, по которым маты транспортируются к прессу горячего прессования.

1.4.4 Прессование

Предварительное прессование матов перед использованием в многопластовых горячих прессах в настоящее время становится обычным явлением в операции прессования из-за уплотнения и уменьшения ширины мата. Это позволяет упростить обращение и использовать более узкие отверстия в горячем прессе, что значительно сокращает время прессования.

В то время как предварительные прессы могут быть горячего или холодного типа, основной пресс всегда нагревается путем пропускания горячей воды, пара или масла через плиты для достижения температуры порядка 140-200 ° C, в зависимости от смолы в использовании и тип пресса.

Могут использоваться одно- или многооткрывающиеся горячие прессы, при этом загрузка и разгрузка производятся вручную или механически с помощью троса, цепных подъемников или гидравлики, в зависимости от возраста и сложности установки. Хотя в более крупных современных установках и время прессования, и давление регулируются автоматически, на многих заводах по-прежнему отдается предпочтение ручному управлению, так как оно позволяет вносить корректировки в зависимости от качества мата.

1.4.5 Доска отделочная

На выходе из горячего пресса доски отделяются от тюков вручную или механически с помощью цепей или поворотных устройств.Уплотнения укладываются в стопку, охлаждают и затем возвращают на станцию формования на толкающих тележках или механически транспортируют по фиксированной возвратной линии. Плиты, в свою очередь, охлаждаются и кондиционируются, чтобы избежать разложения смол мочевины.

Обрезные пилы используются для обрезки досок по размеру, при этом обрезки кромок либо перерабатываются, либо используются в качестве топлива. Чтобы соответствовать установленным стандартам в отношении толщины и качества поверхности, можно использовать комбинацию ножевых строгальных станков и ленточных или барабанных шлифовальных машин.

После обработки поверхности досок их разрезают на размер по длине и ширине с помощью комбинации пил в соответствии с требованиями рынка. ДСП обычно выпускается в виде панелей размером 1220 x 2440 мм и толщиной от 3 до 35 мм, из которых 19 мм являются наиболее распространенными. Обычно плиты производятся в диапазоне средней плотности 400-800 кг на кубический метр, хотя в качестве основного материала используется плита высокой плотности 800-1120 кг на кубический метр.

Строганная древесина с квадратными кромками | Древесина

перейти к содержанию Перейти в меню навигации Wickes

Строка заказа 0330123 4123
Список проектов
Обслуживание клиентов
Войдите или зарегистрируйтесь

Поиск Корзина Корзина 0 вернуться наверх
Просматривать
Назад
Магазин Новое в Ванные комнаты
Отопление
Кухни
Наружное освещение
Просмотреть все Новое в
Кухни Выставочный зал кухонь Посмотреть все диапазоны
Кухня Галерея
Закажите БЕСПЛАТНУЮ встречу по дизайну
Брошюра о кухне
Продажа кухни
Офисная мебель
Готовые кухни Посмотреть все диапазоны
Кухонные гарнитуры
Мэдисон Кухня
Орландо Кухня
Дакота Кухня
Кухня Огайо
Кухонный гарнитур
Метчики Все смесители для кухни
Кухонные моноблочные смесители
Смесители для кухни
Аксессуары Ручки и ручки для шкафа
Хранение на кухне
Отопление и электричество
Ящики для кухни
Освещение Кухни
Краска для кухни
Плитка для кухни
Раковины Раковины из нержавеющей стали
Керамические мойки
Раковины из гранита и композитных материалов
Установки для утилизации отходов
Бытовая техника Духовки
Варочные поверхности
Плиты
Вытяжки
Холодильники и морозильники
Посудомоечные машины
Обувь для скинали
Шкафы Кухонные гарнитуры
Декоративные панели
Двери для бытовой техники
Цоколи и карнизы
Винные шкафы
Столешницы и Тумбы Столешницы из ламината
Столешницы из массива дерева
Подставки
Фартуки
Рабочие поверхности из инженерного дерева
Столешницы барной стойки
Посмотреть все кухни
Ванные комнаты Ванная комната выставочный зал Посмотреть все люксы
Галерея Ванной
Брошюра для ванной
Продажа ванных комнат
Закажите БЕСПЛАТНУЮ встречу по дизайну
Люксы с ванной Мебель и шкафы Мебель для умывальника
Шкафы и Хранение
Туалеты
Встроенная мебель для ванной
Модульная мебель для ванных комнат
Столешницы для ванной
Зеркала для ванной
Метчики Все смесители для ванной
Смесители для бассейнов
Смесители для ванны
Шайбы для кранов и ремонт
Душевые и ограждения Душевые кабины
Душ
Аксессуары для душа
Душевые поддоны
Душевые Панели
Прогулка в душевых и влажных помещениях
Шторки для ванной
Раковины Мебель для умывальника
Раковины столешницы
Гардеробные Раковины
Пьедестал бассейнов
Настенные бассейны
Подставка для бассейна
Ванны и аксессуары Все ванны
Прямые ванны
Душевые ванны
Панели для ванны
Отдельностоящие ванны
Двухсторонние ванны
Фигурные ванны
Туалеты и аксессуары Все туалеты
Комбинированные туалеты
Сиденья для унитаза
Туалеты
Вернуться к стене туалета
Подвесные туалеты
Низкие и высокие туалеты
Аксессуары Все аксессуары для ванной
Аксессуары для душа
Сиденья для унитаза
Зеркала для ванной
Полки для ванной
Держатели туалетной бумаги
Радиаторы для полотенец Клапаны радиатора
Вертикальные радиаторы для полотенец
Горизонтальные радиаторы для полотенец
Электрические радиаторы для полотенец
Радиаторы для черных полотенец
Современные радиаторы для полотенец
Посмотреть все ванные комнаты
Строительные материалы Древесина Строганная древесина с квадратными кромками
Обработанные пиломатериалы
CLS Studwork Древесина
Обработанный пиломатериал C16
Сушеные пиломатериалы в печи
Сушеный Пиломатериал C16
Доска для строительных лесов
Листовые материалы Листы фанеры
Листы МДФ
Декоративные панели
Листы OSB
ДСП
Оргалит
Гипс и гипсокартон Угловой бус и арочные углы
Ковинг
Соединения Соединения
Штукатурка
Гипсокартон
Ленты и клеи для штукатурки
Дюбели и крепления для гипсокартона
Цемент и агрегаты Балласт и вспомогательная база
Цемент
Бетон
Строительство и ландшафтный дизайн
Декоративный камень и гравий
Миномет
Песок
Кровля Битумные гофрированные листы
Стеклопластик и плоская кровля
Листы поликарбоната
Гофрированные листы ПВХ
Кровельный Войлок
Клеи и грунтовки для кровельного войлока
Черепица
Изоляция Изоляция чердака
Изоляционная плита
Акриловые листы
Исключители проекта
Изоляция стен полости
Утеплители и куртки для труб
Желоба и дренаж Эффект чугуна
Канальный дренаж
Водосточные желоба большой емкости
Водосточный желоб Mini Line
Водосточные желоба круглой линии
Почва и вентиляция
Квадратная линия водостока
Облицовка Внешняя деревянная облицовка
Наружное покрытие из ПВХ
Внутренняя деревянная облицовка
Внутренняя облицовка ПВХ
Оконные доски
Кирпичи, блоки и перемычки Блоки
Кирпичи
Бетонные перемычки
Стальные перемычки
Фасции и софы Фасции и крышки
Доски для Софита
Профили и стыки
Вентиляторы и крепления
Защита от воды и влаги Курс защиты от влаги
Влагостойкие мембраны
Защита от наводнений
Жидкости для ремонта крыш
Жидкости для защиты от воды и влаги
Посмотреть все строительные материалы
Двери и Окна Внутренние двери Двери из дубового шпона
Внутренние белые двери
Внутренние двери из сосны
Внутренние противопожарные двери
Внутренние застекленные двери
Внутренние двустворчатые двери
Внутренние французские двери
Внешние двери Двери патио двойного сложения
Дверные навесы
Древесина, панели и строительные пиломатериалы
Вяз, английский 9114 Majany9 — 16,1
Ольха красная 410 68 9.5 40,1 7,4
Ясень — черный, синий, зеленый, орегонский, белый 490 — 600 87-103 9,4 — 12 41,2 — 51,1 10,8 — 14
Осина — Bigtooth, Quaking 390 63 9,9 36,5 7,4
Baldcypress 460 73 9. Американский 370 60 10.1 32,6 6,9
Бук, американский 640 103 11,9 50,3 13,9
Береза 85 — Бумажный, сладкий 550 — желтый 911 620 911 11-15 39,2 — 58,9 8,3 — 15,4
Баттернат 380 56 8,1 36,2 8,1
кедровый Уайт, Порт-Орфорд, Вестерн Красный, Желтый 310–470 45–88 5.5 — 11,7 27,3 — 43,5 5,5 — 9,4
Вишня, черная 500 85 10,3 49 11,7
8,5 36,7 7,4
Коттон — тополь Балам, черный, восточный 310-400 27 — 59 7,6 — 9,4 27,7 — 33,9 5.4-7,2
Дуглас-Пихта — Побережье, Нижний Запад, Внутренний Север, Внутренний Юг 460-500 82-90 10,3 — 13,4 43,1 — 51,2 7,8 — 10,4
560 40-54 11,8 17-32 8-11,3
Вяз, голландский 560 42-60 7,7 181142 181142 .2-10
Пихта 320-430 61,4 — 75,8 8,9 — 11,9 33,5 — 44,2 6,2 — 8,4
Hackberry 530 11
Болиголов — Восточный, Горный, Западный 400-450 61-79 8,3 — 11,3 37,3 — 49 7,3 — 10,6
Гиктернат, орех пекан — , Пекан, Вода 600-660 94-123 11.7 — 13,9 47,6 — 62,3 14,3
Гикори, правда — Моккернат, Пигнут, Шагбарк, Шеллкор 690-720 125-139 14,9 — 15,6 911 — 55,2 — 55,2 16,8
Honeylocust 101 11,2 51,7 15,5
Лиственница Западная 520 90 14 134 14.1 70,2 17,1
Магнолия — Огурцовое дерево, Южный 480-500 77-85 9,7 — 12,5 37,6 — 43,5 9,2 — 10,5 60 8,7 45 6,0
Клен — большой лист, черный, красный, серебристый, сахарный 480 — 630 61 — 109 7,9 — 12,6 36 — 1142
Дуб, красный — черный, вишневый, лавровый, северный красный, булавка, алый, южный красный, вода, ива 590 — 690 75-125 10,3 — 13,1 42 — 60,3 9,6 — 14,3
Дуб, белый — Бур, Каштан, Живой, Оверкап, Столб, Каштан болотный, Белый болотный, Белый 640 — 880 71-127 7,1 — 13,7 41,8 — 61,4 10,3 — 13,8
Сосна — Восточная белая, Джек, Лоблолли, Лоджпол, Лонглиф, Питч 350-590 59-100 8.5 — 13,7 33,1 — 49,2 6,1 — 10,4
Тополь, желтый 420 70 10,9 38,2 8,2
32,8 8,5
Ель — Черная, Энгельманн, Красная, Ситка, Белая, Норвегия 350-430 63-79 7,9 — 11 37-44 6.8 — 9,2
Sweetgum 520 86 11,3 43,6 11
Sycamore, American 490 69 — Черный, Вода 500 66 8,3 — 8,7 38,1 — 40,8 9,2 — 11
Орех, черный 550 101 11.6 52,3 9,4
Ива, черная 390 54 7 28,3 8,6
.