Menu Close

Опилки цемент: Страница не найдена

alexxlab 0 Comments

Цемент с опилками: пропорции

В современном строительстве для теплоизоляции перекрытий и других конструкций нередко используют опилочный цемент. От большинства других защищающих от температурного воздействия материалов он отличается наличием в составе органического заполнителя (в основном, древесных опилок). В такой цемент добавляют большое количество вяжущих веществ, обеспечивающих его высокую прочность и долговечность. Всё это делает стоимость материала довольно высокой, однако увеличивает и его теплоизоляционные свойства, вдвое превышающие аналогичные показатели фибролита и примерно в 15 раз – обычного кирпича.

Рецепты опилочного бетона

Блоки из опилочного цемента изготавливаются заранее, так как до производства работ по их монтажу материал должен приобрести достаточную влажность и прочность. Рецептов же приготовления блоков существует много:

  • самые лёгкие блоки получаются с использованием цемента и опилок в массовой пропорции 1:1. Обычно берут 50 кг опилок и стружки, столько же сухого цемента и ровно 100 литров воды. Материал получается прочнее, а расход вяжущего сокращается, если органический наполнитель будет смешанным. Например, если кроме опилок в него добавят перемолотые твёрдые стебли растений;
  • более тяжёлый, зато и имеющий повышенную прочность материал получают, используя следующий состав (пропорции уже объёмные): 1 часть цемента М300, 2 части среднеразмерного песка и 6 частей опилок (или смеси). Получившийся опилочный цемент имеет марку 10–15. А сделанные из него блоки приобретают достаточную для строительных работ прочность через 90 дней.

Материал наполнителей

Органическими наполнителями, которые добавляют в различные марки опилочных цементов, могут быть:

  • свежие измельчённые отходы от лесозаготовительных работ, а также из лесопильных и других деревообрабатывающих установок. Лучше всего подходят для цемента опилки хвойных деревьев;
  • растительная резка, представляющая собой результат дробления стеблей риса, конопли и льна;
  • старые опилки, которые перед добавлением в материал следует предварительно обработать. Антисептиком в этом случае выступает кремнефтористый натрий и 25%-ный аммиак, которых на 100 л цементного раствора добавляют соответственно 0,4 кг и 0,65 литра.
Особенности приготовления

Приготовление материала похоже на получение обычного бетона. В первую очередь берётся вяжущий материал (с целью экономии лучше всего приобретать цемент оптом) и перемешивается с песком. Далее в смесь добавляют опилки, а потом воду – причём, малыми порциями, например, из лейки с небольшими отверстиями. Недостаточное количество воды может привести к тому, что опилочный цемент не достигнет требуемой прочности, а избыточное – к медленному затвердеванию. Правильно же приготовленный раствор не разваливается при сжатии в ладони и не смачивает кожу, а лишь увлажняет.

Поверхность цементных блоков после их изготовления затирают цементом, увеличивая их прочность. А уже после установки на место материал штукатурят или даже облицуют в половину или четверть кирпича.

Дом из опилок — плюсы и минусы

Сегодня рынок утеплительных материалов наполнен большим количеством самых разнообразных материалов, начиная от минеральной ваты и заканчивая экструдированным пенополистиролом. Однако, даже дорогостоящие материалы не гарантируют полного сохранения тепла. Большая часть специалистов в этой области начали возвращаться к давно известным, но утратившим популярность способам теплоизоляции строений. В этой статье мы расскажем о том, как осуществляется утепление опилками.

Виды опилок

Опилки – это мелкие частицы переработанной древесины, которые получены вследствие пиления. По внешнему виду они похожи на мелкую труху.

Опилки можно приобрести разных фракций от 5 мм до 3 см. Длина зависит от технологического процесса деревообрабатывающего предприятия, а именно от того, какой вид инструментов используется в каждом конкретном случае.

Данный материал является экологически чистым. Помимо низкой стоимости, опилки имеют и много других достоинств., к примеру, прекрасные термоизоляционные и звукопоглощающие качества, а также небольшая удельная масса материала. Главным образом, опилки создают из твердых сортов лесоматериалов, таких как ель, сосна или ясень.

Утепление потолка опилками

Утеплять потолок нужно в частном доме из любого материала, как из кирпича, так и из пеноблоков. Потому что именно через потолок происходят существенные потери тепла. Средние теплопотери через потолок составляют 20%. С экономической точки зрения самым выгодным является утепление потолка при помощи опилок.

Отметим, что укладка продуктов древесной переработки трудоемкое занятие. Перед тем, как начать монтаж необходимо осуществить много подготовительных работ. Прежде всего, такие работы направлены на защиту от возгорания, потому что древесина в любом виде крайне огнеопасна. Она легко воспламеняется и отличается продолжительным временем горения.

Какие материалы и инструменты могут понадобиться:

  • древесные опилки мелкой и крупной фракции
  • песок, глина или шлак
  • известь и медный купорос (можно взять борную кислоту)
  • подложка. Для этой цели можно использовать гофрокартон или любые другие дышащие материалы, имеющие хорошую паропропускаемость
  • герметик и монтажная пена
  • антипирен и антисептик для древесины. Эти составы необходимы, если потолочные доски не покрыты защитным материалом от плесени и грибка, огня
  • строительный степлер и скобы к нему.

Работу нужно начать с защиты потолочных балок и досок от вероятных неблагоприятных факторов. Чаще всего, качественные здания построены уже из обработанных лесоматериалов. Однако, если эту процедуру пропустили по каким-то причинам, то нужно обязательно провести ее сейчас.

Деревянные элементы нужно защищать комплексно, и соблюдать такую последовательность:

  • первым наносят антисептик, который предотвращает гниль и защищает от насекомых
  • далее идут огнебиозащитные средства, которые повышают устойчивость к огню и высоким температурам
  • третьим используют гидрофобизаторы, предотвращающие попадание влаги на структуру древесины. Кроме этого, такие средства защищают древесину от вымывания ранее нанесенных растворов. 

Для достижения более высокой эффективности стоит приобретать все препараты одного производителя.

После проведения защитных работ нужно заделать все швы и стыки при помощи пены и герметика. Помимо щелей в потолочном перекрытии нужно заделать и любые другие отверстия, которые могут присутствовать в конструкции кровли. Это нужно для того, чтобы утеплительный материал не вступал в контакт с осадками или сильным ветром, который может поднять теплоизоляционный слой. Не забывайте о подрезке выступающих частей пены на одном уровне с потолочными балками, в противном случае в этих местах будут пустоты, через которые будет улетучиваться тепло.

Далее можно стелить подложку, которая нужна для предотвращения осыпания мелкой трухи от опилок с потолка. Эта труха может стать источником дополнительной пыли в доме. Подложка должна обладать паропропускаемыми качествами. Если таких качеств нет, то теплый воздух и пар, поднимаясь вверх, будут оставаться между досками и материалам, и станут причиной дополнительного конденсата. Вследствие этого возможно образование плесени из-за чрезмерной влажности. В качестве подложки можно использовать любой картон, к примеру, от старых коробок, упаковочный. Главное он должен быть абсолютно сухим.

Потолочные доски очистите от грязи и пыли и укладывайте на них в несколько слоев картонные листы. Кладите подложку внахлест на 15-30 см, чтобы в швы не попали опилки. Теперь понадобится степлер, при помощи которого нужно скрепить все стыки материала.

Опилки нужно покупать сухие, без посторонних запахов. Заблаговременно их стоит обработать составами антипиренов и антисептиков. После высыхания массы можно добавить в нее 10% известки (пушонки) и небольшое количество медного купороса (или буры). Все это нужно хорошо перемешать.

Возможно несколько основных методов монтажа теплоизоляции из опилок. Их можно засыпать сухими или смешать с цементом и разбавить водой. Опилки могут засыпаться как в чистом сухом виде, так и перемешанные с цементом и разведенные водой.

При сухом методе опилки насыпают в два слоя:

  • крупная фракция или стружка. Этот слой должен иметь толщину 10-15 см. его необходимо хорошо утрамбовать
  • наиболее мелкая фракция. Второй слой должен иметь толщину такую же, как и первый. И его тоже нужно хорошо утрамбовать.

Кроме этого, сверху на опилки можно уложить шлак, песок или глину. Эти материалы спасут ваши опилки от появления грызунов и развития плесени.

Для того, чтобы утеплить потолок влажным методом нужно купить опилки, которые как минимум год назад были сделаны. Такие опилки будут немного влажными. Однако проверьте, чтобы в них не было плесени.

Соотношение стружки, воды и цемента: 20:3:2. Смесь нужно делать небольшими объемами, потому что она быстро сохнет. Полученный раствор нужно высыпать между балками перекрытия на подложку или слой песка и утрамбовать. Толщина слоя должна составлять 5-10 см. Раствор полностью затвердевает и по нему можно передвигаться.

Утепление пола опилками

Опилки, как утеплитель, отлично подходят для утепления пола. Как и в случае с потолком, опилки для утепления пола необходимо предварительно обработать от грызунов, насекомых и микроорганизмов. Для этого лучше использовать специальные готовые растворы.

Отличие утепления пола от теплоизоляции потолка заключается в том, что досыпать изолятор, дающий усадку в половой конструкции очень сложно. Поэтому нужно заблаговременно выбрать метод, при котором масса не будет со временем усыхать. Практически, это значит, что занимаясь теплоизоляцией пола, стоит использовать не сухие опилки, а перемешанные с разными компонентами и в дальнейшем затвердевающие.

Для приготовления этой смеси нужно к опилкам добавить гипс или цемент. Соблюдайте такие пропорции: 85% опилок, 5 % гипса и 10 % известь-пушонки или известкового теста, которого нужно взять в два раза больше чем сухой извести. Не забывайте, что гипс твердеет очень быстро, быстрее цемента.

Высушивать опилки перед замешивание нет смысла. Напротив, если опилки сухие, стоит долить немного воды. Степень готовности смеси проверяется в руках — если комок не рассыпается и не растекается, значит состав готов.

Если утепление проводится в здании, которое уже эксплуатировалось, то имеющееся напольное покрытие придется демонтировать, перекрытия заново обработать антисептиком с влагостойкой мастики, а потом монтировать подложку из пароизоляционного материала или пленки.

На подложку кладется созданная смесь опилок и хорошо утрамбовывается. Толщина слоя должна составлять примерно 10 см. После утрамбовывания массу нужно оставить для застывания, примерно за 2-3 недели.

При использовании сухих опилок нужно создать фальшпол. Все деревянные части обязательно нужно покрыть защитными средствами. Далее на основание монтируют черновой пол из досок, на которые стелется гидроизоляция. Сверху гидробарьера насыпаются опилки. Слой должен составлять от 10 см и более. Отметим, что утепление опилками не подходит, если вы собираетесь делать стяжку. Опилки отличаются низкой прочностью и дают серьезную усадку. Перед монтажом финишного покрытия, нужно оставить пол 2-4 дня. За эти несколько дней произойдет усадка опилок на 2-3 см и нужно будет подсыпать дополнительное количество.

Обязательно учтите, что если опилкам не сделать хорошей гидроизоляции и вентиляции (зазора между чистовым полом и слоем утеплительного материала), то они могут потерять свои теплозащитные качества.

Утепление стен опилками

Самым сложным делом можно назвать утепление стен, потому что для этого потребуется создать каркас. Каркас нужно заполнять опилками и утрамбовывать вручную. Для укладки в каркасную стену подойдут крупнофракционные опилки. При сухом варианте закладки, стоит позаботиться о тщательном просушивании опилок, чтоб в них не осталось влаги.

При влажном методе смесь готовят из древесной стружки, извести, гипса или цемента, с обязательным добавлением антисептиков. Тщательно перемешанную массу увлажняют, засыпают в подготовленный каркас и плотно трамбуют, чтобы материал не проседал. Гипс, как и цемент, через время вытягивает всю имеющуюся влагу, и делает массу монолитной.

Между стеной и утеплительным материалом нужно обязательно уложить гидроизоляционный материал, имеющий паропроницаемые качества. Именно от качества трамбовки и плотности закладки зависит эффективность изоляции и уровень усадки. Если трамбовать не плотно, появятся пустоты, и начнется потеря тепла.

Смесь кладут слоями высотой по 20-30 см и трамбуют. После этого насыпают второй такой же слой. И так повторяют действия на всей высоте. Толщина утеплителя зависит от климатических условий. К примеру, в доме сезонного проживания хватит толщины в 15 см, а вот в капитальном строении нужна толщина 25-30 см. Каркас создается из деревянных досок сечением 100х50 мм.

Твердеет масса примерно через 1-2 недели, а окончательно схватывается где-то через месяц. Все это время стоит контролировать, чтобы влажность воздуха не превышала 60-70 %, а температура не поднималась выше 20-25 градусов. Кроме этого, нужно регулярно проветривать помещение. После этого можно приступать к отделочным работам.

Дома, утепленные опилками, являются отличным вариантом. Они сочетают в себе высокие показатели сохранения тепла с не высокими затратами на выполнение работ.

Дом из опилок

Кроме утепления опилки используются для полноценного строительства зданий. Однако строения из опилкобетона сегодня встречаются редко. Тем не менее, специалисты уверяют, что опилкобетон является очень перспективным материалом, который позволяет построить экономичное жилье с достойными эксплуатационными показателями.

Технология изготовления такого материал предполагает добавление связующих компонентов, к примеру, глину, известь, жидкое стекло. Эти добавки сокращают усадочные явления и делают дешевле себестоимость модулей. При помощи регулирования пропорций отдельных составляющих, по отношению к общему весу, можно изменять плотность, пористость и прочность конечного продукта.

Практика показывает, что оптимальная защита достигает после облицовки, однако, например, баня из опилок, может использоваться и без отделки.

К достоинствам опилкобетона можно отнести:

  • теплопроводность 0.20-0.30 Вт/м°С. Стена, толщиной 40.00 см, аналогична по теплоте кирпичной стене в 90 см
  • прочность 20.0-50.0 кг/см². Такой материал отлично противостоит деформациям и ударным нагрузкам, поэтому его можно применять для строительства в зонах с вероятной сейсмической активностью
  • легкая обработка. Модули можно фрезеровать, гвоздить, сверлить, обрабатывать ножовкой и пилой. Следовательно, расход материала снижается, почти нет отходов 
  • усадка 0.50 – 1.00 %мм/м
  • морозостойкость – 25 циклов
  • плотность 300-1200 кг/м³. 

Из недостатков отметим:

  • влагопоглощение. С этим недостатком можно бороться при помощи обработки блоков специальными составами
  • невозможность строительства многоэтажных зданий
  • не очень привлекательный внешний вид без отделки. 

Расчет материала

Рассмотрим пример, чтобы выяснить, среднее число блоков, необходимых для строительства здания. К примеру, вам нужно построить дом размерами 15х10 м, при высоте стен 3.00 м. Периметр здания будет составлять сумма длин всех сторон = 15+15+10+10 = 50 м. Площадь здания – это периметр, умноженный на высоту = 50*3 = 150 м². Стоит учесть и толщину кладки, и число блоков в 1 м2:

  • 19 см — 12.5 шт
  • 39 см — 25 шт
  • 60 см — 37.5 шт.

Если вы планируете строить дом со стенами толщиной 39 см, необходимый вам объем блоков будет составлять — 150*0.39 = 58.5 м³. А количество штук блоков = 150*25 = 3750 штук.

В этом расчете не учтена площадь проемов. Однако, это не критично, потому что автоматически учитывается коэффициент запаса опилкобетона.

Опилки с цементом как утеплитель

Сегодня на рынке строительства существует огромный выбор разного рода утеплителей для для строительства дома . Как бы это странно не звучало, но довольно часто сегодня в качестве утеплителя используют опилки . чаще всего ими застилают полы или же используют в качестве наполнителя мест, которые трудно утеплить иными материалами .

Также довольно часто начали добавлять опилки в цементные растворы . чаще всего вместе с опилками используют цемент в таких видах :
1 ) Дерево – блоки . Для такого вида утеплителя как правило используют цемент, опилки и медный купорос . Для этого опилки сначала обрабатывают с помощью медного купороса, а потом уже высушивают . Перед тем как начинать саму кладку опилки надо будет смешать опилки с раствором цемента в соотношении 1 к 8 .

После того, как смешали все эти материалы нужно будет с последующими этапами засыпать этот раствор – сначала сделать с помощью соответственных материалов гидроизоляцию стен, чаще всего в качестве таких материалов используют такие материалы как стеклоткань или пергамент ; после этого следующим этапом является прибивание нескольких досок ; потом уже нужно будет засыпать уже готовый к этому времени раствор .

При этом после каждого раза засыпания раствора не нужно забывать хорошенько трамбовать раствор из цемента и опилок . Хорошим и пожалуй наиболее весомым преимуществом дерево – блоков является большая теплоизоляция такого материала, что позволит всегда удерживать хороший уровень тепла в доме .

2 ) Опилкобетон – эта смесь делается таким способом – нужно взять опилки ( лучше всего для этого использовать опилки из хвойного дерева ), песок, цемент и хорошо все это перемешать, то бы получилась однородная масса, после чего небольшими количествами постепенно нужно будет добавлять воду .

Фото 

опилкобетон

Если все сделать очень качественно, а главное правильно соблюдая все инструкции то получится очень теплый и надежный материал . по своим санитарно – гигиеническим характеристикам опилкобетон является самым лучшим среди всех утеплителей такого типа, поэтому его очень часто используют для утепления элитных домов . После того, как с помощью такого материала был сделан пол, нужно будет его изолировать – а сверху положить какой то материал типу линолеума или ламината .
3 ) арболит – своеобразный бетон, достаточно легкий, который состоит из опилков, цемента и химических добавок . Для того, что бы придать этому материалу высокого уровня минерализации используют химическое вещество сульфид кальция .

Фото арболит

Главным преимуществом этого материала является то, что этот материал является очень прочным, что касается изгиба . Главным же недостатком является то, что арболит очень плохо переносит влагу, и если например класть этот материал во время дождя или же просто допустить большое количество воды к этому материалу, то он просто напросто начнет распадаться .
Все эти виды материалов из опилок хотя и достаточно разные, но с их помощью делаются работы практически одинаково .

Для того, что бы утеплить дом с помощью опилок с цементом нужно в первую очередь помнить о том, что эти работы нужно делать только летом и главное, что бы погода была сухая и не дождливая .

Когда для работы используются свежие опилки, то цемента всегда понадобится немного, но все таки больше . Но при этом с увеличением количества цемента в растворе уменьшается уровень теплоизоляции . Такая работа очень трудоемкая и соответственно требует больших затрат силы, поэтому желательно использовать для помощи бетономешалку . На 1 куб этого раствора как правило уходит приблизительно 2 мешка цемента . Так же опилки с цементом как утеплитель создаю максимальный уют в доме .

А так же вы можете посмотреть видео Арболитовые блоки

Вопрос №35 – Эффективны ли опилки с цементом как материал для утепления?

Last Updated on 17.11.2017 by Sia

С.Б. Касилов задает вопрос:

Делаю ремонт в собственном доме, дошло дело до теплоизоляции. Слышал, что можно использовать опилки с цементом как утеплитель. Правда ли это и правильно использовать? Какая эффективность такого материала?

Об этом расскажет наш эксперт:

Этот вариант утепления стен и потолков довольно популярный, благодаря тому, что надежен и имеет низкую стоимость. Но следует быть готовым к тому, что процедура утепления довольно трудоемкий процесс. По своим качествам такой вариант ничуть не уступает современным видам утепления.

Для того чтобы можно было использовать опилки необходимо чтобы они отвечали таким параметрам:

  • быть сухими;
  • они должны быть выдержаны год или больше, все потому, что на свежем материале не схватится цемент;
  • они должны иметь средние параметры, для мелкого материала потребуется много цемента, а это снизит теплоизоляционные характеристики;
  • на опилках не должно быть плесени.

Возможная схема утепления

Проводится процедура в теплое время года, чтобы раствор быстро засох. На первом этапе работ необходимо определить, какой толщины будет слой утеплителя. Нужно учитывать следующие данные: когда дом предназначен для постоянного проживания, слой для утепления потолка должен быть не меньше 30 см, для сезонного достаточно будет 25 см.

Опилки опасны, с точки зрения пожара, поэтому добавляется известь, она же уберегает утеплитель от грызунов. Чтобы защитить от плесени нужно добавить медный купорос, некоторые используют борную кислоту, которая обеспечит тоже действие.

Приготовление смеси:

  • опилки – 10 частей;
  • цемент – 1 часть;
  • известь – 1 часть;
  • вода – от 5 до 10 л.

Все сухие компоненты тщательно перемешиваются, после чего поверх смеси наносится разведенный медный купорос и опять перемешивается. После чего частями вводится вода, тут точной дозировки нет, необходимо контролировать состояние массы. Когда смесь, набранная в руку, не разваливается, а при сжатии руки не выделяется лишняя жидкость, материал готов для укладки.

По всей площади потолка должен быть расстелен картон, можно использовать пергамент, смесь распределяется равномерно, не должно быть пустот или пропусков.

Когда данный раствор используется для утепления стен, необходимо подготовить ниши. Вся проводка, разводки, розетки и другие коммуникации должны быть изолированы и защищены негорючим материалом. Проводка помещается в металлические трубы толщиной 3 мм.

Видео: Утеплитель из опилок и цемента

Стяжка с опилок: что такое, как сделать, преимущества, недостатки

Вступление

В наше время все люди стремятся соотнести качество, с относительно не высокими затратами. В первую очередь, это касается строительства. Сегодня рассмотрим один из самых интересных, экологически чистых, экономичных и надежных вариантов бетонирования пола.

Стяжка с опилок что это такое?

Сейчас мы будем делать стяжку, при помощи обыкновенных, древесных опилок. Если вы используете опилки, тогда стяжка будет 2-х слойная.

Для первого слоя стяжки (70 мм) нужно приготовить такие материалы: цемент, опилки (через 2 месяца после пиления) и песок (сухой и чистый). Пропорции приготовления смеси такой стяжки — на ведро цемента приходится два ведра песка и шесть опилок. При этом использовать нужно цемент марки «пятьсот» или «четыреста». В некоторых рецептах можно встретить добавку к смеси в виде 3-х килограмм гашеной извести.

Примечание: Гашеная известь (пушонка, известь гидратная) порошок белого цвета, используемый в строительстве и ремонте для увеличения пластичности и водостойкости материалов.    

Для второго слоя стяжки из опилок, делаем раствор с такими пропорциями смеси: на ведро цемента используем идентичное количество песка (как в первом случае) и три ведра опилок. Пушонки нужно 1,5 кг.

Какие опилки использовать в стяжке

Стяжка с опилок делается из опилок древесины, получающихся при её пилении. Желательно, чтобы опилки выдержались два месяца или были высушены. Прежде чем засыпать опилки в бетономешалку, их нужно очистить от кусочков древесины и фрагментов коры. То есть, опилки должны быть чистыми. В некоторых «рецепта» вместо опилок предлагают использовать стружку любой фракции. Сомневаюсь, что это будет правильным решением.

Преимущества

Скажем прямо, стяжка с опилок не является традиционной и для понимания целесообразности её применения нужно понять её преимущества.

  1. Энергосбережение. Та как, опилки являются отличным натуральным утеплителем, то стяжка с опилками в смеси будет более «теплой», то есть лучше будет удерживать тепло и не пропускать холод в помещение.
  2. Невысокая стоимость. Опилки можно взять совершенно бесплатно на любой лесопилке. Возможно, вам за это спасибо скажут! Это не кардинально, но всё таки, снижает стоимость стяжки.
  3. Долговечность. Опилки в стяжке не снижают её долговечность. Специалисты дают гарантию, что стяжка с опилок прослужит минимум 10 лет эксплуатации.
  4. Многие называют плюсом стяжки из опилок её экологичность. Не вижу особых причин это делать, так как не понимаю, почему опилки делают её наиболее экологически безопасным вариантом.
  5. Простота использования. Особых сложностей в добавлении опилок в смесь нет, поэтому простоту применения стяжки из опилок включим в её преимущества.
  6. Не нужно делать слой утепления пола. Утеплителем выступит первый слой стяжки.

Недостатки

Было бы несправедливым умолчать о недостатках стяжки с опилками.

  • Стяжка с добавлением опилок, как компонента, сохнет классические 28-30 дней. Два слоя стяжки будут сохнуть 60 дней, а это редко вписывается в сроки строительства.
  • Замечено  повреждение стяжки из опилкобетона грызунами. Для защиты рекомендуют добавлять борную кислоту или медный купорос.

Вывод

Рассмотренная стяжка с опилок еще один пример технологического разнообразия в устройстве полов, а также вариант безотходного строительства. Такая стяжка проверенная временем и её можно использовать как  экономный вариант строительной технологии.

©Opolax.ru

Еще статьи

 

Строительные технологии — стены из бетона и опилок

Иногда бывает, что возможности приобрести кирпич для возведения стен дома ограничены. Причин для этого много, но сейчас о другом. Альтернативой кирпичным стенам выступают стены из лёгкого бетона или блоков с различными наполнителями. Такие стены популярны в среде застройщиков.

Для этого есть несколько причин. Во-первых, такие стены долговечны, по прочности не хуже кирпичных. Их выигрыш перед кирпичными в весе, ведь они легче. По теплопроводности такие стены эффективнее кирпичных. По финансовым затратам стены из лёгкого бетона бывают дешевле кирпичных. Процент низкой стоимости стен может достигать 60% от кирпичных.

Лёгкий бетон имеет много разновидностей. При производстве такого бетона и блоков чаще всего применяются лёгкие наполнители, такие как доменный шлак, опилки или керамзит. Хорошим и доступным материалом для лёгкого бетона является каменноугольный шлак, или проще — зола.

Особенности в работе

У стен, возведённых из лёгкого бетона, имеются свои особенности, которые необходимо учитывать. Такие стены обязательно подлежат отделке. Это может быть штукатурка, декоративная кирпичная кладка, обшивка другим, понравившимся заказчику, материалом. В местах, где будут лежать балки, укладывают доски в 50–60 сантиметров длины, толщиной порядка 20–30 мм.

Дверные, оконные коробки в обязательном порядке обвернуть одним, лучше двумя слоями рубероида, то есть создать своеобразную гидроизоляцию. При установке коробок в проёмы вверху обязательно оставить зазор примерно 2 см, на случай усадки стен.

После принятия решения о возведении стен из лёгкого бетона своими силами первоначально необходимо изготовить хорошую опалубку. Как правило, опалубку изготавливают из расчёта минимума на длину стены. Хотя лучшим вариантом считается изготовленная опалубка на все стены.

Щиты опалубки собирают обычно из доски толщиной от 30 до 40 мм, как можно ровнее подогнанных. В длину щиты делают от 2 до 4 метров, по высоте — в пределах 0,5–0,8 метра. Доски в щитах между собой соединяются деревянными брусками-стойками.

Установить опалубку

При установке опалубки, щиты соединяются металлическими стяжными болтами или шпильками. По верху опалубка стягивается такими же болтами или деревянными накладками. Сняв опалубку, болты выбиваются из бетона, а получившиеся отверстия заделываются раствором.

Возведение стен начинают из укладки одного-двух слоёв рубероида на цоколь. Затем проводят кирпичную кладку в два ряда. Дав кирпичной кладке схватиться, через 2–3 дня приступают к установке опалубки. После установки начинают процесс заливки.

Заливать бетон в опалубку лучше послойно. Толщина каждого слоя примерно 15–25 см. После заливки слоя бетона его в обязательном порядке необходимо проштыковать. Для проштыковки используется металлический прут. Особо тщательно эту операцию надо проводить у щитов. После проштыковки слой трамбуют. Трамбовка может быть изготовлена из дерева. И так с каждым слоем до полной заливки. Снимать опалубку рекомендуется через три дня. Надо помнить, что бетон необходимо постоянно укрывать. Укрывание защитит уложенный бетон от нежелательного воздействия солнца или дождя.

Щитовую опалубку можно заменить кирпичной кладкой. Здесь застройщик может убить нескольких зайцев. Кладка в полкирпича, кроме выполнения роли опалубки, может стать и лицевой поверхностью стены.

Про изготовление стены

Заливка стен ведётся одновременно со строительством бетона. Чтобы обеспечить лучший эффект соединения кладки с бетоном, необходимо запустить тычок кирпича через 5 или 6 рядов в высоту. Данная техника строительства уместна на 2–3 кирпича по всей толщине.

Для приготовления лёгкого бетона необходим цемент и наполнитель (шлак). Если используется цемент марки 300 необходимо: цемента – 1 часть, шлака или иного наполнителя – 10 частей. Такое объёмное соотношение применимо для основных, несущих стен. Для перегородок объём шлака равен 8 частям. Если использовать цемент марки 200 или 400, то соответственно объём шлака на 2 части необходимо уменьшить или увеличить.

Как подготовить наполнитель

Шлак, особенно каменноугольный, правильнее пропустить через сито, что обеспечит разделение наполнителя на две фракции. К крупной фракции относится шлак с зерном более 6 мм, но меньше 40 мм. Шлак менее 5 мм считается мелким. Крупной фракции шлака в лёгком бетоне требуется в полтора раза больше, чем мелкого.

Процесс приготовления смеси включает в себя первоначальное перемешивание всех компонентов бетона без воды, на сухую. Затем добавляют воду, с одновременным перемешиванием смеси. Добившись однородности перемешанной смеси, приступают к заливке. Желательно бетон использовать в течение часа. Иначе бетон начнёт твердеть (схватываться), что ведёт к потере его качества.

После заливки

Окончив возведение стен, необходимо дать время (около двух недель) для приобретения бетоном прочности. После этого можно приступить к устройству перекрытий. Штукатурить поверхность стен желательно после отсоединения щитов опалубки.

При производстве стен из лёгкого бетона можно использовать древесные опилки. То есть изготовить опилкобетон. Такой бетон по теплотехническим свойствам сходен со шлаковым.

Для приготовления опилкобетона потребуется цемент марки 300, но не меньше и песок. Необходима известь — пушонка и опилки. В объёмных пропорциях состав бетона таков: 1 часть цемента, 1 – песка, 2 части извести и 8 частей опилок. Если применяется цемент марки 400, объём опилок необходимо увеличить на 2 части. Для облегчения укладки бетона извести добавляется 1–2 части.

Чтобы приготовить опилкобетон, необходимо перемешать песок с цементом. Известь перемешивается с опилками отдельно. Затем обе полученные фракции соединить и перемешать между собой. Получившаяся смесь должна иметь однородный состав. Смесь не должна иметь лишнюю воду. Смесь укладывается в опалубку по вышерассмотренной технологии.

Учесть необходимо один нюанс. Если опилки свежие, их необходимо выдержать один сезон на открытом воздухе, но под навесом.

Так и получается строительство стен из подручных материалов не только дешевле, но иногда и практичнее.

Опилки как утеплитель. Разновидности и способы укладки

Опилки, как утеплитель, используются для защиты разных поверхностей: пола, крыши, перекрытий, стен. В любом из случаев теплоизоляция укладывается слоем некоторой толщины, данный параметр зависит от климата местности и типа материала несущей конструкции. С целью снижения теплопотерь применяют опилки разных видов. Прежде всего, они отличаются по размеру фракций, по свойствам. Если нужно выбрать утеплитель для изготовления рабочей смеси, рассматривают каждый из вариантов с учетом плюсов и минусов.

Особенности и разновидности опилок

Материал является побочным продуктом деревообрабатывающей промышленности. Опилки в качестве утеплителя могут применяться в двух вариантах:

  • труха;
  • стружка.

Более мелкие фракции получают путем пиления. Результатом данного процесса является труха или древесная пыль. Этот материал отличается высокой плотностью наполнения, легче трамбуется. Параметры трухи напрямую зависят от особенностей рабочего инструмента (пилы). Стружка же отличается по размеру фракций – в данном случае они крупнее (от 5 мм до 5 см). Такой материал получают путем переработки дерева несколькими способами: сверлением, строганием.

 

 

Утепление опилками осуществляется посредством стружки из разных пород древесины:

  • ель;
  • сосна;
  • дуб;
  • ясень.

Стоимость материала невысокая, что обусловлено способом его получения. Несмотря на это, опилки до сих пор часто используются в разных целях. Высокая популярность стружки объясняется большим количеством положительных качеств, среди которых отличные показатели тепло- и звукоизоляции. Однако нельзя забывать, что этот материал гигроскопичен. По данной причине, когда выбирается утеплитель из опилок, учитывают породу древесины.

Например, фракции из дуба лучше прочих противостоят воздействию влаги. Значит, при контакте с жидкостью материал не потеряет свойств.

Ель, сосна и ясень сильнее подвержены воздействию влаги. Когда подбирается стружка для утепления объекта, рассматривают разные технологии теплоизоляции:

  • применение отходов столярного производства в чистом виде – самый подходящий метод, т. к. при этом используют хорошо просушенную стружку, но в процессе образуется много пыли, что способствует ухудшению свойств материала;
  • древесные блоки – изготавливаются из опилок, медного купороса и цемента, данный вариант подходит для утепления объекта в процессе строительства, его не применяют с целью теплоизоляции домов, которые уже введены в эксплуатацию;
  • гранулы на основе опилок – содержат карбоксицеллюлозный клей, антисептические составы и антипирены, такой материал является улучшенной версией стружки, т. к. характеризуется отличными показателями огнестойкости;
  • опилкобетон – содержит цемент, песок, воду и древесную стружку;
  • арболит – данный материал состоит из опилок, органических наполнителей и цемента.

Существуют и другие виды смесей на основе продуктов деревообрабатывающей промышленности: с глиной или цементом, с добавлением известкового молока. Утепление дома опилками выполняется и с помощью сухих смесей. В данном случае не применяют жидкости.

Преимущества и недостатки

Если выбирается утеплитель, мало одной информации о теплоизоляции – плюсы и мнусы должны быть тоже учтены, т. к. от того, соответствует ли стружка условиям эксплуатации, зависит срок службы материала. Положительные качества:

  • экологичность;
  • низкая теплопроводность;
  • звукоизоляция;
  • приемлемая цена;
  • простая технология укладки;
  • если материал обработать антипиренами и антисептиками, продлевается срок службы опилок.

К недостаткам относят подверженность возгоранию, гигроскопичность, трудоемкость монтажа. Сам по себе способ укладки утеплителя несложен и не требует особых навыков, опыта. Однако эта работа занимает много времени. Кроме того, древесная стружка подвержена гниению, в ней могут обустраивать гнезда грызуны. Еще в опилках заводятся насекомые. Дополнительно к тому со временем этот материал усыхает, а значит, теряет часть свойств. Чтобы устранить недостатки, смешивают опилки с глиной, цементом, известью или медным купоросом. При этом улучшаются свойства материала.

Опилки и известь как утеплитель

Такой метод больше подходит для теплоизоляции стен, перегородок. Подготавливают хорошо просушенную стружку. Для приготовления смеси понадобится известь. Чтобы сделать утеплитель из опилок своими руками, за основу берут соотношение данных компонентов – 10:1. Допустимо вместо извести применять гипс.

Чтобы защитить утеплитель для стен от нашествия насекомых, в смесь опилок с известью добавляют антисептик в количестве 25 г/ведро. Такая мера позволяет избежать проседания и повреждения древесной стружки вредителями. Готовую смесь укладывают в пространство между стенками. Рекомендуется трамбовать материал, прилагая при этом умеренные усилия. Не следует слишком усердствовать, т. к. стружка может потерять часть свойств.

Известковый порошок позволяет продлить срок службы теплоизоляции. Благодаря присутствию этого компонента утепление стен опилками даст хороший результат: масса приобретает твердую консистенцию, становится плотной, благодаря чему снижается риск деформаций. Также она отличается монолитностью, а значит, хорошо выполняет свою главную задачу по снижению теплопотерь. Благодаря этому самодельный утеплитель становится непривлекательным для грызунов.

Такой материал редко применяется при обустройстве пола, если планируется заливать поверхность бетонной стяжкой. Это обусловлено тем, что стружка со временем дает усадку и отличается низкой прочностью. По этой причине известь и опилки смешивают при утеплении пола только в тех случаях, когда сверху слой теплоизоляции защищается дощатой конструкцией.

Опилки с цементом как утеплитель

С помощью извести и древесной стружки готовят материал повышенной прочности. К этим компонентам добавляют цемент. Если требуется знать, какое количество материалов необходимо использовать (их соотношение, пропорции), то видео поможет правильно приготовить смесь. Главная особенность данной технологии заключается в тщательном перемешивании цемента, опилок, извести. Благодаря этому древесная стружка в дальнейшем хорошо пропитается влагой.

Компоненты:

  • 1 ведро цемента;
  • 1 ведро извести;
  • 10 ведер опилок.

Подготавливают антисептик (25 г/ведро воды) и орошают сыпучую смесь. В результате она должна приобрести достаточную плотность. Проверить готовность материала можно, сжав его в кулаке. Если смесь сохраняет форму и при этом не выделяется вода, можно использовать опилки с цементом как утеплитель.

Из полученного материала делают блоки. Засыпка осуществляется послойно. Чтобы утеплитель полностью просох, понадобится 2 недели. Затем блоки проверяют на наличие пустот. Если неплотности остались, их заполняют этой же смесью.

Опилкобетон

Это прочный материал, который по составу напоминает классический бетон, однако в качестве наполнителей добавляются мелкие опилки, известь. Соотношение компонентов может быть разным. Выбор варианта делается с учетом требований к прочности материала. Например, чтобы изготовить опилкобетон высокой плотности, понадобятся:

  • 200 кг цемента;
  • 200 кг опилок;
  • 500 кг песка;
  • 50 кг извести.

Количество компонентов может уменьшаться/увеличиваться, но важно соблюдать пропорции. Чтобы повлиять на способность древесной стружки впитывать влагу, ее нужно вымачивать в известковом молочке, затем – в жидком стекле. На следующем этапе опилки просушивают. Это необходимо для того, чтобы в момент соединения компонентов древесная стружка не содержала влагу.

Подготовительные работы

Опилки перед применением рекомендуется обработать антисептиком для древесины: медным купоросом или борной кислотой. Последовательность действий при подготовке:

  1. Древесную стружку необходимо просушить.
  2. Затем ее равномерно смачивают антисептиком. При необходимости используют антипирены. Благодаря такой обработке улучшаются качества опилок: повышается огнестойкость, материал становится менее привлекательным для насекомых, грызунов, в структуре и на поверхности утеплителя не образуется грибок.
  3. Опилки просушивают повторно.
  4. Перед укладкой теплоизоляции на поверхность настилают гидроизоляционный материал.

Можно в стружку добавить известь или табак. Применение смеси глины с опилками делает материал более устойчивым к воздействию влаги. Однако и в этом случае нужно предварительно подготовить его.

Сухой способ укладки опилок

При этом рекомендуется использовать крупные фракции стружки при засыпке нижнего слоя. С помощью более мелких опилок или трухи укладывают второй слой. При ответе на вопрос о том, как сделать эффективную теплоизоляцию поверхности, рекомендуется придерживаться схемы:

  1. На лаги настилают пленочную гидроизоляцию.
  2. Сверху набивают черновой дощатый пол.
  3. Выполняется повторная гидроизоляция.
  4. Насыпают опилки, делать это следует послойно. Толщина каждого слоя – 10 см.
  5. Материал трамбуется.
  6. Опилки оставляют на просушку, для чего делается перерыв в работе на 3-4 дня.
  7. Сверху материал защищается от влаги, настилается чистовое дощатое покрытие, и производится отделка.

Утепление стен опилками выполняется не только посредством чистой стружки, но и с помощью смесей на основе извести, цемента. В данном случае просушка уложенной изоляции займет больше времени: от 2 до 3 недель.

Принцип использования опилок одинаков при утеплении стен, потолка, пола.

Вывод

Из всех вариантов древесная стружка – наиболее экологичный материал. Она отличается хорошими показателями по теплопроводности и звукоизоляции, а значит, может использоваться наряду с технологичными аналогами. Если правильно подойти к улучшению свойств этого материала, можно добиться повышения огнестойкости, влагостойкости, продлить срок службы.

Это становится возможным благодаря обработке антисептиками, антипиренами. Кроме того, снизить интенсивность оттока тепла из помещения при использовании опилок поможет правильная укладка: послойно с трамбовкой.

Цементные плиты, армированные древесными опилками: вариант для устойчивого строительства

Физические свойства

Результаты, полученные для плотности древесины деревьев Ochroma pyramidale , которая составляла 270 кг м −3 , варьировалась в диапазоне 250–290 кг м 3 . Для ВКБ средние значения плотности варьировали в пределах 1128–1370 кг м 3 . Плотность, определенная для контрольной обработки, была единственным значением, которое статистически отличалось от других экспериментальных обработок, как показано на рис.1.

Рис. 1

Средние значения и статистическое сравнение плотности древесно-цементных плит, изготовленных из древесных частиц, подвергнутых различным видам обработки

Знание основной плотности важно, поскольку количество древесины в плите и ее Конечная плотность зависит от этого параметра [13, 25, 34]. Высокие коэффициенты уплотнения обычно связаны с высокой механической прочностью, но они также могут вызывать недостатки других свойств, таких как гигроскопическое разбухание древесины в зависимости от скоростей высокого напряжения, возникающего на этапе прессования [21].В настоящем эксперименте высокий коэффициент уплотнения может быть связан с принятым соотношением цемент / древесина 5: 1 в соответствии с результатом Macêdo et al. [26], которые сообщили, что более высокие пропорции цемента связаны с большей плотностью и степенью уплотнения.

На рис. 2 показана степень уплотнения древесно-цементных плит. Этот параметр варьировался от 4,72 до 5,08. Контрольная обработка показала наименьшее значение этого параметра. Это также был единственный из проанализированных данных, который отличался статистически.

Рис. 2

Средние значения и статистическое сравнение коэффициентов уплотнения древесно-цементных плит, изготовленных из древесных частиц, подвергнутых различным видам обработки

Как показано на Рис. Древесные частицы без предварительной обработки (T1) показали самый высокий процент поглощения во время периода погружения, статистически отличаясь от других. Для оценки после 24 часов погружения все экспериментальные обработки (T2, T3 и T4) статистически отличались от контрольной обработки (7.32%), но между ними не было значительной разницы, со средними значениями 6,29, 7,16 и 6,17% для обработок холодной водой, горячей водой и гидроксидом натрия, соответственно. В течение 24 и 72 часов T1 показал водопоглощение 10,04 и 11,96% соответственно. Для обоих периодов T2 имел значения 6,29 и 8,22%, T3 7,16 и 8,68% и T4 6,17 и 7,84%. В каждый момент погружения и между Т2, Т3 и Т4 не было статистической разницы их средних значений.

Рис. 3

Водопоглощение древесно-цементных плит через 2, 24 и 72 часа погружения в зависимости от обработки древесными частицами

Значения водопоглощения, полученные в настоящем эксперименте, были ниже, чем у других авторов. , например, Помарико [32], который работал с частицами древесины клона эвкалипта и сообщил средние значения от 2.От 92 до 12,50% и от 6,12 до 16,06% для водопоглощения через 2 и 24 часа погружения. В эксперименте по оценке влияния древесины четырех видов эвкалипта на физические свойства древесно-цементных плит Latorraca et al. [25] наблюдали средние значения от 12,90 до 18,74% для теста с погружением в воду на 2 часа и значения от 15,69 до 22,22% для теста с погружением на 24 часа. Обычно водопоглощение напрямую связано с основной плотностью и пористостью лигноцеллюлозного материала, используемого в древесно-цементной плите.По мере увеличения доли древесного материала плотность плиты имеет тенденцию к уменьшению, и одновременно увеличивается водопоглощение, что значительно влияет на свойства плит. Скорее всего, более высокие значения водопоглощения, наблюдаемые указанными выше авторами, связаны с различиями в соотношении используемых цемента и древесного материала по сравнению с нашим экспериментом.

В этой работе наблюдалась корреляция между плотностью картона и водопоглощением, так как для плит из контрольного образца обработка имела более низкую плотность и более высокое водопоглощение.Корреляция уплотнения с водопоглощением для древесно-цементных плит, представляющая экспериментальные результаты, демонстрирующие, что более высокие значения коэффициента уплотнения были связаны с более низким водопоглощением. Это снижение водопоглощения, вероятно, связано с уменьшением пористости между частицами, чему способствует более высокая степень уплотнения, что либо препятствует, либо блокирует поглощение лигноцеллюлозными частицами [28].

Кроме того, гранулометрия частиц влияет на водопоглощение, поэтому плиты с большим количеством волокна и мелких частиц, как правило, имеют более высокое поглощение из-за их более высокой удельной площади [13].По данным Latorraca et al. [25] и Iwakiri et al. [21] также изменение гранулометрии частиц влияет на водопоглощение. Таким образом, чтобы предотвратить этот тип влияния, частицы во всех экспериментальных обработках, испытанных в настоящей работе, имели одинаковую гранулометрию. Таким образом, статистические различия свойств могут быть связаны либо с плотностью картона, либо с коэффициентом уплотнения. В этом смысле, как указывалось ранее, плиты из контрольной обработки имели более низкую плотность и более высокое водопоглощение по сравнению с другими обработками.Компания Cetris [14], производитель древесно-цементных плит, требует максимального водопоглощения 32%, поэтому плиты, произведенные в этом эксперименте, соответствуют этой спецификации.

Как показано на рис. 4, набухание по толщине варьировалось от 0,16 до 0,47% без статистической разницы между экспериментальными обработками. Несмотря на это отсутствие различий, результаты, обнаруженные для набухания по толщине, ниже, чем те, которые описаны в литературе.

Рис. 4

Набухание по толщине древесно-цементных плит через 2, 24 и 72 часа в зависимости от обработки древесными частицами

Несмотря на это отсутствие различий, результаты, обнаруженные для набухания по толщине, ниже, чем те, которые описаны в литературе .Например, Macêdo et al. [26] оценили древесно-цементные плиты, полученные из отходов лесопиления тропических пород, и обнаружили значения TS 0,52% для Hymenea courbaril , 0,60% для Vochisia maxima , 0,72% для Cedrela odorata и 0,85% для смеси. отходов этих видов. Для древесно-цементных плит, произведенных с частицами Toona ciliata var. australis , Sá et al. [36] определили набухание по толщине за 2 и 24 часа на 0,35 и 0,97% соответственно.

Также Iwakiri et al. [20], работая с двумя видами тропической древесины лиственных пород, обнаружил значения для набухания толщины за 24 часа, варьирующиеся от 1,38 до 1,95% для Schizolobium amazonicum и от 0,35 до 0,97% для Cecropia hololeuca . Определенные здесь средние значения набухания по толщине были ниже значений, установленных производителем Cetris [14], который устанавливает максимальные значения 0,80% после 2 часов погружения в воду и от 1,2 до 1,8% через 24 часа. Таким образом, плиты, полученные в настоящей работе, пригодны для использования во влажных средах из-за их высокой размерной стабильности даже после длительного погружения в воду в течение 72 часов.

Химические свойства древесины

Ochroma pyramidale

Химические свойства древесины Ochroma pyramidale показаны в таблице 1. Химическая характеристика является фундаментальной для оценки возможности использования данной древесины в производстве древесного цемента. панели в основном из-за содержания экстрактивных веществ. В данном случае этот параметр невысок по сравнению с большинством тропических видов. Основным эффектом высокого содержания экстрактивных веществ может быть замедление отверждения цемента, как ранее указывалось во введении с учетом результатов, достигнутых Castro et al.[13] и комментарии Na et al. [29] (рис. 5).

Таблица 1 Химическая характеристика древесины Ochroma pyramidale Рис. 5

Средние значения и статистическое сравнение модуля упругости (MOE) древесно-цементных плит, изготовленных из древесных частиц, подвергнутых различным видам обработки

Механические свойства

Как показано на рис. 6, не было статистической разницы между плитами, изготовленными с предварительно обработанными частицами в соответствии с условиями каждой экспериментальной обработки.

Рис. 6

Средние значения и статистическое сравнение модуля разрыва (MOR) древесно-цементных плит, изготовленных с использованием древесных частиц, подвергнутых различным видам обработки

Средние значения модуля разрыва (MOR) древесных плит как Функции типа обработки древесными частицами показаны на рис. 6. Не было никакого влияния типа обработки на MOR.

Средние значения модуля упругости (МОЕ), найденные в данной работе (от 2197 до 2739 МПа), близки к наблюдаемым другими авторами [18, 21].Например, Iwakiri et al. [21], которые работали с частицами древесины Eucalyptus benthamii , наблюдали значения в диапазоне 2613–3821 МПа. Напротив, некоторые исследователи обнаружили более высокие значения по сравнению с приведенными здесь.

Например, Guimarães et al. [18], оценивая эффективность использования частиц из гибрида Eucalyptus grandis x Eucalyptus camaldulensis , были обнаружены значения MOE между 3578 и 5338 МПа. Процесс Bison [10] устанавливает значение 3000 МПа как минимум для MOE древесно-цементных плит.По сравнению с этим параметром панели, произведенные и оцененные здесь, были неудовлетворительными, так как никакая обработка не достигла этого значения MOE. Несмотря на это, как упоминалось выше, приведенные здесь значения MOE соответствуют значениям, найденным другими исследователями.

Не было никакого влияния типа лечения на MOR. И снова требование минимальной механической прочности 9,0 МПа для MOR, установленное процессом Bison [10], не было выполнено, потому что древесно-цементные плиты, произведенные в настоящей работе, имели MOR в диапазоне 3.08–3,58 МПа. Однако эти значения аналогичны значениям, приведенным в литературе. Например, Mendes et al. [27] наблюдали средние значения MOR от 3,49 до 4,41 МПа для плит, изготовленных из частиц различных клонов Eucalyptus urophylla .

Средние значения в диапазоне 2,56–4,00 МПа были определены Latorraca и Iwakiri [24] в эксперименте по оценке влияния обработки частиц на механические характеристики древесно-цементных плит, изготовленных из древесины Eucalyptus dunnii .Несоблюдение обоих модулей, соответственно, MOE и MOR, требованиям Bison [10] может быть связано с низкой плотностью древесины Ochroma pyramidale (250–290 кг м –3 ), но только этим фактом. недостаточно для объяснения значений MOE и MOR, полученных для древесно-цементных плит, изготовленных в этой работе, поскольку некоторые из упомянутых выше авторов также обнаружили низкие значения этих свойств, даже несмотря на то, что работали с породами древесины с почти вдвое большей плотностью, чем у здесь использовано дерево.

Однако в некоторых случаях, как указано Castro et al. [13], обработка частиц может быть контрпродуктивной из-за ингибирования реакций гидратации во время отверждения цемента, что отрицательно сказывается на механических характеристиках плит. Поэтому, по мнению тех же авторов, для некоторых видов предварительная обработка частиц не требуется. Это важный вывод, поскольку в подобных случаях этап обработки не только увеличивает стоимость производства, но и может отрицательно повлиять на механические характеристики.

В настоящем эксперименте обработка частиц для удаления экстрактивных веществ не привела к сколько-нибудь значительному улучшению конечного качества плит как с физической, так и с механической точки зрения. Несмотря на то, что механические свойства ниже тех, которые требуются для использования в строительстве, древесина из Ochroma pyramidale может использоваться для производства плит, предназначенных для влажных сред, но не имеющих структурного значения, например, для перегородок, стен, полов и наружной обшивки.

Влияние угольной летучей золы и мелких опилок на характеристики проницаемого бетона

Реферат

Проницаемый бетон (ПК) уже давно используется для управления поверхностными стоками. Но один из главных его недостатков — низкая прочность. Некоторые промышленные отходы, по-видимому, содержат свойства, которые могут способствовать увеличению прочности ПК, такие как угольная зола и мелкие опилки. Таким образом, их использование — возможное решение, которое могло бы решить проблемы низкой прочности ПК наряду с управлением утилизацией промышленных отходов.Это исследование было проведено для изучения лабораторных и полевых характеристик ПК при включении угольной летучей золы (CFA) в качестве частичной замены цемента и мелких опилок (FSD) в качестве внутреннего отвердителя и добавки наполнителя. Испытания проводились в соответствии со стандартами Американского общества испытаний и материалов (ASTM). В целом результаты испытаний показали, что ПК с CFA и FSD в качестве добавок к ПК приобрел достаточную прочность, чтобы его можно было использовать в полевых условиях. Результаты инфильтрации и прочности на месте показали, что дорожное покрытие соответствует типичным значениям для функционального покрытия из ПК.

Ключевые слова: Гражданское строительство, Пористый бетон, Угольная зола, Мелкие опилки, Промышленные отходы, Частичная замена цемента, Внутреннее отверждение

1. Введение

Затопление является обычным явлением, особенно в городских районах, где широко используется бетон. Бетон, используемый для тротуаров, обычно представляет собой непроницаемую поверхность, которая не позволяет дождевой воде просачиваться через почву. Это приводит к городским стокам и, в конечном итоге, к наводнениям. Эта ситуация ухудшится из-за изменения климата, растущей урбанизации и плохих систем управления ливневыми стоками.Одной из лучших адаптационных стратегий для решения этой проблемы является использование проницаемого бетонного покрытия для управления поверхностным стоком (Топличич-Дурчич и др., 2015). Проницаемый бетон можно определить как бетон с открытой фракцией или без мелкодисперсных материалов, позволяющий дождевой воде просачиваться в нижележащее основание из-за своей высокой проницаемости (ACI Committee 522 2006).

Проницаемый бетон (ПК) — это композитный материал, в основном состоящий из цемента, воды и крупных заполнителей, который имеет значительно более высокую проницаемость по сравнению с обычным бетоном и, как известно, обладает преимуществами уменьшения объема стока и возможного улучшения качества воды в пополнение подземных вод (Legret et al., 1996). К другим преимуществам ПК относятся более высокая безопасность дорожного движения из-за повышенного сопротивления скольжению (Schaefer et al., 2006), гашение шума дороги (Olek et al., 2003) и уменьшение эффекта «теплового острова» (Yang and Jiang, 2003; Шу и др., 2011). Существенным недостатком проницаемого бетона, который препятствует его использованию в больших масштабах, является его относительная слабость, низкая долговечность и необходимость обслуживания из-за засорения (Ghafoori and Dutta, 1995). Его использование ограничено автостоянками, проездами, тротуарами и дорогами с низкой проходимостью.

Прочность на сжатие и проницаемость типичного ПК с соотношением цемента к крупному заполнителю 0,30 при размере заполнителя 9,5 мм обычно составляет около 10 МПа и 0,4 см / с, соответственно (Joung and Grasley, 2008). Чтобы устранить недостатки прочности и долговечности, в последние годы было проведено несколько исследований по созданию проницаемой бетонной конструкции с оптимальной проницаемостью и прочностью на сжатие / изгиб. К ним относятся использование соответствующего количества воды, цемента, типа и размера заполнителя, оптимальной пропорции смеси и типа органических интенсификаторов (Yang and Jiang, 2003; Wang et al., 2006; Kevern et al., 2010) и добавление полимера для улучшения обрабатываемости, прочности и сопротивления замораживанию-оттаиванию при сохранении его высокой пористости и проницаемости (Kevern, 2008; Huang et al., 2010). Более того, недавние исследования показали, что прочность на сжатие ПК может быть увеличена выше 20 МПа за счет добавления полимера, латекса, мелких заполнителей и различных типов добавок без ущерба для требований к его прочности и проницаемости (Shu et al., 2011).

Одной из областей, которые необходимо изучить, является повышение прочности и долговечности ПК путем добавления мелких опилок в качестве недорогого внутреннего отвердителя (Usman et al., 2018), наполнителя и / или в качестве добавки вместо мелкого песка (Belhadja et al., 2014). Вода, поглощаемая опилками (или древесными заполнителями в целом) при смешивании с другими компонентами бетона, способствует гидратации, особенно внутри помещений, где отверждение невозможно. Это может вдвое сократить время отверждения (Ganiron, 2014). Способность опилок впитывать воду и высвобождать ее позже предполагает, что они могут служить в качестве внутреннего отвердителя в самоуплотняющихся цементных системах при замене цемента на 2–7% (Usman et al., 2018) и при замене песка на 60% в обычном пескобетоне (Belhadja et al., 2014), но значительно снизилась прочность. Однако улучшенное сцепление между древесной стружкой и цементным тестом можно было наблюдать, когда древесную стружку перед использованием пропитывали раствором силиката натрия (Коатанлем и др., 2006). Более того, лучшие характеристики раствора наблюдали Corinaldesi et al. (2016) при использовании мелких опилок, а не крупных.

С другой стороны, добавление угольной золы-уноса в бетонную смесь, как сообщается, увеличивает прочность бетона на сжатие (Thomas, 2007; Bremseth, 2010; Mallisa and Turuallo, 2017).При добавлении к смеси летучая зола из угля снижает водопотребность бетона на 5–15 процентов. Он также имеет замедляющий эффект (Helmuth, 1987), который полезен при бетонировании в теплую погоду (Shi and Qian, 2003). Замена части цемента летучей золой приводит к низкой начальной прочности бетона, но в некоторых случаях превышает прочность портландцемента через 3–6 месяцев. Более высокая прочность является результатом пуццолановых реакций, благоприятствующих гидрату силиката кальция (C – S – H) при уменьшении Ca (OH) 2 (Shi and Qian, 2003; Opiso et al., 2017). Повышенное содержание Ca (OH) 2 ограничивает прочность бетона, потому что Ca (OH) 2 имеет тенденцию раскалываться под действием напряжения сдвига (Mindess and Young, 1981).

Синергетический эффект комбинированного использования мелкодисперсных опилок и угольной летучей золы, обладающих свойствами, которые могут улучшить качество ПК, возможно, может помочь в разработке функционального и прочного покрытия из ПК. Однако исследования, касающиеся влияния их совместного использования на производительность ПК, еще не выяснены.В этом контексте целью данной работы является изучение вклада угольной летучей золы и мелких опилок в разработку дорожного покрытия из экологичного ПК без ущерба для его характеристик, основанных на прочности, проницаемости и способах обслуживания.

2. Материалы и методы

Переменными, измеряемыми для определения производительности ПК, являются прочность на сжатие, прочность на изгиб, проницаемость и скорость инфильтрации на месте. Также было проведено полевое применение разработанного ПК и измерены те же переменные.Кроме того, был также оценен режим обслуживания.

2.1. Материалы

Обычный портландцемент типа I (OPC), использованный в этом исследовании, соответствовал стандарту ASTM Standard C150. Размер используемого заполнителя составлял от 5 до 19 мм. Также использовалась питьевая водопроводная вода в соответствии с ASTM C1602. Опилки были собраны на местной лесопилке. Его сушили либо сушкой на солнце, либо сушкой в ​​печи для удаления влаги, которая может повлиять на конечное соотношение воды и вяжущих материалов (в / ц). Затем его просеивали через сетку №8 (2,36 мм) для производства мелких опилок (FSD) с насыпным удельным весом 0,359, водопоглощающей способностью 89,82% и модулем крупности 3,69. Зола-унос класса C с индексом пуццолановой активности 75% (Sideris et al., 2018) была получена с угольной электростанции, расположенной на Минданао, и просеяна через сетку No. 200 (75 мкм), чтобы гарантировать мелкость частиц. Химический состав вяжущих материалов кратко описан в.

Таблица 1

Химический состав вяжущих материалов.

9015 MnO 9015 9015 Ca 9 MnO 2 O0
SiO 2 TiO 2 Al 2 O 3 Fe 2 O 3 SO 3 LOI
OPC 20,9 — 5,7 2,8 — 2,7 2,7 2,7 2,9
CFA 23,9 0,6 9,1 28,5 0,3 9,7 23,3 0,6 3,0 16,0 9024 3,0 9,7 2,2 Определение оптимального количества FSD

Для определения оптимального количества FSD, которое будет добавлено в последующие эксперименты на бетонной смеси ПК, смешанного с угольной золой, бетонной смеси с соотношением цемента к крупному заполнителю 1: 3 и массой 0.50 было подготовлено. Соответствующее количество FSD было добавлено в диапазоне от 0 до 12% по весу цемента с интервалом 2%, а используемый крупный заполнитель имел диапазон 5-9 мм. Затем бетонная смесь выдерживалась в течение 28 дней и измерялась прочность на сжатие как функция процентного содержания FSD, добавленного к смеси. Процент FSD с наивысшей прочностью на сжатие — это оптимальное количество FSD, которое будет использоваться для разработки ПК с угольной летучей золой в качестве частичной замены цемента. С другой стороны, прочность на сжатие и проницаемость ПК в основном определяется размером заполнителя.Прочность на сжатие обратно пропорциональна размеру заполнителя, в то время как проницаемость напрямую связана с размером заполнителя. В связи с этим было также оценено влияние оптимального количества FSD на прочность на сжатие и проницаемость ПК с использованием заполнителей различных размеров, чтобы дать представление о выборе подходящего размера заполнителя, который будет соответствовать требованиям прочности конкретного типа. полевого применения. Используя ту же бетонную смесь, соотношение воды и цемента и оптимальный FSD, были изготовлены образцы с размерами заполнителей 5–9 мм, 10–14 мм и 15–19 мм.Образцы выдерживали в течение 28 дней, а затем испытывали на прочность на сжатие и проницаемость.

2.3. Приготовление образцов ПК с CFA и FSD

Основываясь на результатах влияния FSD на прочность на сжатие и проницаемость ПК, окончательная пропорция смеси, выбранная для производства ПК с CFA и FSD, состояла из 8% FSD по весу. размер цемента и заполнителя 10–14 мм. Десятипроцентная (10%) замена обычного портландцемента (OPC) угольной летучей золой (CFA) рассматривалась в этом исследовании, потому что относительная прочность бетона выше и меньше изменяется в раннем и позднем возрасте по сравнению с другими пропорциями (Невилл , 1981).Однако использованная в / ц составляла 0,35 вместо 0,50, и расчетное соотношение смеси также было изменено на 1: 3,5 для целей проницаемости и консистенции смеси. Следует отметить, что более высокое соотношение в / ц приведет к осаждению цементного теста на дне. показывает сводку пропорций смеси. Перемешивание производилось одноразовой бетономешалкой. Компонентам давали возможность смешаться до достижения гомогенности. Затем свежесмешанный ПК был отлит в формы из стальных прямоугольных балок (152,4 мм × 152,4 мм × 533.4 мм) и цилиндрических форм (диаметром 152,4 мм (Φ) × 304,8 мм и 101,6 мм Φ × 152,4 мм). Цилиндрические и прямоугольные образцы ПК были извлечены из форм через 24 и 48 ч соответственно. Они хранились в лаборатории в условиях окружающей среды и полимеризовались в течение 7, 14 и 28 дней путем опрыскивания. Во время отверждения образцы ПК не закрывали пластиковым листом, как это обычно применялось. Было изготовлено по пять образцов для каждого ПК с цилиндрической и прямоугольной балкой, из которых по три случайным образом были выбраны для испытания на прочность на сжатие и изгиб.

Таблица 2

Количество материалов на м 3 проницаемого бетона.

—
Смесь Агрегат, кг OPC, кг CFA, кг FSD, кг Вода, кг
Контроль170
Обработанный 1700 442 44 39 170

2.4. Экспериментальные методы

2.4.1. Испытание на сжатие

Испытание на сжатие было выполнено в соответствии с ASTM C39 или «Стандартным методом испытания прочности на сжатие цилиндрических образцов бетона». Три цилиндрических образца ПК с размерами 152,4 мм Φ × 304,8 мм были испытаны на прочность при сжатии после назначенных дней отверждения. Перед тестированием образцов ПК каждый был измерен и взвешен. Среднее значение трех образцов было записано как конечная прочность на сжатие в МПа.

2.4.2. Испытание на изгиб

В соответствии со стандартом ASTM C78 или «Стандартным методом испытания прочности бетона на изгиб (с использованием простой балки с нагрузкой в ​​третьей точке)», три образца прямоугольной балки были испытаны и нагружены как простые балки с установкой нагрузки в третьей точке. для испытания прочности на изгиб. Испытание проводилось с использованием компрессионной машины с приспособлениями для испытания на изгиб. Перед тестированием каждый из образцов был измерен и взвешен. На обоих концах каждого образца был отмечен дюйм от края, чтобы легко определить точку, в которой опорные блоки машины будут выровнены.Оставшаяся длина каждого образца была разделена и размечена на три равные части. Средний результат прочности трех образцов был записан как конечная прочность на изгиб в МПа.

2.4.3. Испытание на проницаемость

Испытание на проницаемость было проведено на образцах ПК с размерами 101,6 мм Φ × 152,4 мм с использованием метода падающей головки. Каждый из образцов ПК был индивидуально помещен в ячейку устройства и имел три (3) синхронизированных испытания. Перед испытанием сначала смачивали внутреннюю поверхность устройства, включая трубки, чтобы не влиять на скорость и объем воды, протекающей через нее.Среднее значение 3 испытаний 3 различных образцов было принято в качестве окончательной гидравлической проводимости в см · с -1 . Гидравлическая проводимость рассчитывалась как в формуле. (1),

, где a = площадь поперечного сечения трубки в см 2 , L = длина образца в см, A = площадь поперечного сечения образца в см 2 , t = время, прошедшее в s, h2 = начальный напор в см и h3 = конечный напор в см.

2.4.4. Морфологический тест

Сканирующая электронная микроскопия с полевой эмиссией (FESEM). Визуализация была проведена для получения микроструктурных деталей на затвердевшей массе цементной пасты структуры ПК после 28 дней отверждения.Анализ проводился на двухлучевом приборе Helios Nanolab 600i с ускоряющим напряжением 5,0 кВ в режиме обратного рассеяния электронов (BSE) и током пучка 0,17 нА.

2.5. Полевая заявка

Парковочный блок размером 6 м × 2,6 м × 101,6 мм был подготовлен к установке с помощью ПК (). Материалы для полевого применения получены из одних и тех же источников и подготовлены аналогично. Тем не менее, используемый размер заполнителя обычно составлял 15–19 мм из-за практичности и доступности.Кроме того, его лабораторная прочность 17,615 МПа может быть достаточной для применения на автостоянках, которые не требуют более высокой прочности по сравнению с дорогами.

Нанесение проницаемого бетона на стоянке во время (а) заливки, (б) заливки и (в) окончательной укладки ПК-смеси.

Образцы бетонных кернов были получены из дорожного покрытия из ПК в соответствии со стандартом ASTM C42 или «Стандартным методом испытаний для получения и испытания просверленных кернов и пиленых балок из бетона». Просверленные керны имели неровные поверхности, особенно в нижней части, поэтому они были пропилены для создания гладкой поверхности.Затем были проведены испытания на сжатие полированных образцов керна. Поскольку отношение длины к диаметру образцов керна не является стандартным, были внесены необходимые поправки. Выполненная процедура тестирования соответствует ASTM C39.

Пропитка проницаемого бетона в полевых условиях была определена с использованием ASTM C1701 или «Стандартного метода испытаний для проникновения проницаемого бетона на месте», который представляет собой установку одного кольца инфильтрации с использованием методологии постоянного напора. ASTM C1701 может использоваться для проверки желаемых скоростей инфильтрации для конкретных конструкций смесей, тестирования начальной проницаемости и тестирования снижения проницаемости с течением времени.Кольцо было прикреплено к мостовой с помощью герметика (замазки сантехника) для предотвращения утечки воды. Дорожное покрытие предварительно увлажнили путем заливки около 3,6 кг воды в кольцо со скоростью, достаточной для поддержания напора между размеченными линиями на расстоянии 10–15 мм от дна, до полного использования 3,6 кг воды. . Для фактического испытания было использовано 18 кг воды. Отсчет времени начинался, как только вода сталкивался с проницаемой бетонной поверхностью, и прекращался, когда на проницаемой поверхности больше не было свободной воды.Затем записывали соответствующую массу воды M и истекшее время t duration. Наконец, была рассчитана скорость инфильтрации. Результат был рассчитан по формуле

, где I = скорость инфильтрации в см · с -1 , K = 4 583 666 см 3 кг -1 , M = масса инфильтрованной воды в кг, D = внутри диаметр инфильтрационного кольца в см, а t = время, необходимое для просачивания отмеренного количества воды, в с.

2.6. Оценка технического обслуживания

Оценка технического обслуживания в отношении эксплуатационной пригодности проницаемого бетонного покрытия проводилась на основе скорости его инфильтрации, поскольку со временем накапливаются обломки и остатки.Первоначальная скорость инфильтрации дорожного покрытия была определена через 48 часов после строительства в соответствии со стандартами ASTM для скорости инфильтрации проницаемого бетона на месте. Оценка состояния парковки была проведена через два месяца после того, как она была открыта для публики. Тест скорости инфильтрации проводился в трех случайно выбранных точках расположения. Соответствующий тип методов очистки (пылесос, мощный обдув и промывка под давлением) был определен на основе разницы в скорости инфильтрации до и после технического обслуживания.

Пригодность опилок бетона для жестких покрытий на основе долговечности

В этой статье бетонные опилки с номинальными смесями 1: 1: 2, 1: 1½: 3, 1: 2: 4, 1: 3: 6 и 1: 4: 8 были подвергнуты испытанию на прочность.Водопоглощение смесей за 28 дней составляет 5,69, 8,97, 8,29, 7,83 и 11,11%, линейная усадка за 28 дней составляет 0,67, 0,50, 1,83, 1,83 и 1,95% соответственно. 28-дневная теплопроводность составляет 0,229, 0,232, 0,229, 0,223 и 0,176 Вт / мК соответственно. Прочность на сжатие в течение 28 дней смесей 1: 1: 2 и 1: 1½: 3 составляет 18,33 и 8,78 Н / мм2, соответственно, а их прочность на изгиб в течение 28 дней составляет 1,71 и 1,33 Н / мм2, соответственно. Эти значения указывают на то, что они являются хорошим и прочным бетоном и могут использоваться для строительства жесткого покрытия.

Информация:

Проф. Акии Оконигбон Акахомен Ибхадоде, А.И. Игбафе и Б.У. Анята

На эту статью нет ссылок.

Невероятные бетонные блоки из опилок по низкой цене Местное послепродажное обслуживание

Превосходное повышение производительности вашего производства кирпича. бетонные блоки на опилках . Они доступны на Alibaba.com в виде заманчивых предложений, которые нельзя игнорировать. Премия. бетонные блоки из опилок обладают непревзойденными качествами, которые были достигнуты благодаря передовым технологиям и изобретениям. Они увеличивают скорость производства кирпича, следовательно, экономят время и энергию. Материалы, используемые в. Бетонные блоки из опилок прочные и долговечные, что обеспечивает долгий срок службы и неизменно высокую производительность.

Обширная коллекция. бетонные блоки из опилок существует в различных моделях, которые учитывают различные бизнес-спецификации и индивидуальные требования для всех типов строительных работ. Alibaba.com стремится убедить всех покупателей, что товары только высшего качества. На сайте продано бетонных блоков на опилках . Соответственно, поставщики подвергаются тщательному контролю на предмет соблюдения всех нормативных стандартов. Таким образом, покупатели всегда получают. бетонные блоки из опилок , которые превосходят то, что обещают.

Благодаря постоянному техническому прогрессу производители внедрили изобретения, снижающие за счет этого потребность в энергии. бетонные блоки на опилках . В результате вы экономите больше денег на счетах за топливо и электроэнергию. Файл. Бетонные блоки из опилок также обладают исключительными характеристиками безопасности, чтобы гарантировать минимальный риск, связанный с производством. При относительно низких затратах на их приобретение и обслуживание расширение. Бетонные блоки из опилок разумно доступны и предлагают соотношение цены и качества.

Это ваше время, чтобы сэкономить деньги и время, делая покупки в Интернете на Alibaba.com. Исследуй разные. опилок бетонных блоков на месте и довольствуйтесь самым привлекательным и подходящим для вас. Если вы ищете индивидуальную настройку в соответствии с конкретными требованиями, ищите. опилки бетонные блоки и добейтесь поставленных целей. Откройте для себя доступное качество на сайте уже сегодня.

14 разумных способов использования опилок

Могут быть полезны отходы, особенно опилки.Обычно мы выбрасываем его, не задумываясь об альтернативных способах его использования.

Спорим, вы не знали о множестве различных применений опилок, поэтому, чтобы доказать это, мы перечисляем 14 отличных идей, которые помогут вам максимально эффективно использовать стружку.

Альтернативные варианты использования опилок?

Основное применение опилок — удаление разливов. Он также впитывает масляные пятна и обеспечивает лучшее сцепление на скользкой поверхности. Опилки могут служить мульчей для вашего сада и удобрением, помогающим вашим растениям расти.Также можно выращивать грибы. Использование опилок экономично и практично, а не выбрасывать их.

14 Альтернативные варианты использования опилок

Кто знал, что опилки настолько универсальны? Кажется, что при творческом уме опилки пригодятся для самых разных вещей.

1. Натуральный убийца сорняков

Обильно присыпьте излишки опилок у основания растений и кустов. Он действует как мульча, естественным образом подавляя рост сорняков. Он также сохраняет влагу, которая питает почву и снижает необходимость ежедневно вынимать шланг.

Quick Note

Не забудьте добавить азот, чтобы растения и почва оставались здоровыми.

2. Чистые грязные полы

Грязные полы сложно убирать, поэтому держите под рукой ведро с опилками, когда они проливаются. Просто бросьте горсть и подождите, пока она впитает влагу.

Можно также смешать опилки с небольшим количеством воды и сделать влажный скраб. Это эффективно для полов из твердых пород дерева и деревянных полов.

3. Заменитель кровати для домашних животных

Пакеты покупных опилок стоят дорого.Сэкономьте деньги и нервы и используйте опилки из своих столярных работ. Это бесплатно и находит хорошее применение. Ваш хомяк или морская свинка будут вам благодарны.

Помните

Вы также можете использовать небольшие стружки для пола и сохранить мелкие опилки в качестве подстилки.

4. Впитывать разливы

Утечки масла и бензина неприглядны и могут быть скользкими. Опилки — это естественно впитывающий материал. Он творит чудеса, убирая разливы. Он также сушит кожу и делает безопасным ходьбу.

Это причина того, что пол покрыт опилками. Посыпьте опилки опилками и дайте им впитать влагу.

Top Tip

Оставьте опилки, пока они не высохнут. Затем смести это.

5. Удобрения для растений

В компост можно добавить небольшое количество опилок, особенно если вы любите выращивать грибы. Если задуматься, грибы любят старые влажные поленницы, поэтому есть смысл дать им немного опилок, чтобы стимулировать рост.

Так как он так хорошо работает с грибами, попробуйте добавить его в почву других растений и посмотрите результаты.

6. Лучшее сцепление с грунтом

Обильное рассыпание опилок по заснеженной или обледенелой поверхности улучшает сцепление с грунтом. То же самое и с разливами нефти. Также вы можете использовать опилки, чтобы добавить тяги садовым дорожкам.

Возможно, вы захотите добавить опилки в краску и привязать их к поверхности, чтобы улучшить сцепление с дорогой. Бетонные ступени и откосы — хороший пример добавления текстурированной поверхности для дополнительного сцепления.

7. Устройство для удаления краски

Остатки краски редко выбрасывают в мусор, поэтому вам нужно найти творческие способы избавиться от нее. Попробуйте заполнить старую банку с краской несколькими лопатками опилок и дать ей впитать излишки краски. Подождите, пока краска не затвердеет.

Баллончик с краской больше не представляет опасности и может быть выброшен в мусор.

8. Разжигатели огня своими руками

Осторожно растопите немного старого свечного воска на слабом огне, затем бросьте в кастрюлю опилок, чтобы смесь застыла.Пока он еще горячий, вылейте воск в старые картонные коробки для яиц и дайте ему застыть. Когда они полностью остынут, просто оторвите отдельные брикеты, чтобы разжечь следующий огонь.

Принять к сведению

Остатки опилок также являются отличным материалом для удаления воска с посуды.

9. Экологичная шпатлевка для дерева

Это старый трюк, используемый профессионалами. Когда вы режете древесину, чтобы починить пол, удерживайте опилки и измельчайте их в мелкий порошок.Смешайте его с столярным клеем, пока он не станет похожим на замазку. Вдавите его в щели в полу, и он станет твердым камнем и идеально совпадет с цветом дерева.

Опилки также можно использовать в качестве древесного наполнителя для дверей и оконных рам.

10. Искусство и ремесла

Художники смешивают опилки с краской для создания текстурных эффектов для картин. Вы также можете комбинировать опилки с белым клеем или краской, чтобы создать искусственный снег для моделирования сцен. Кроме того, смешивание его с зеленой краской делает траву реалистичной.

11. Альтернативный цемент (для стен из кордового дерева)

Один из наиболее распространенных рецептов раствора для строительства деревянных стен: 9 частей песка, 3 части опилок, 3 части строительной извести и 2 части цемента. Опилки помогают связать цемент до нужной консистенции.

12. Защитите бетон

Использование влажной смеси опилок на вашем бетонном полу защищает поверхность и склеивает, придавая ей более мягкий вид. Также можно заменить опилки песком при смешивании бетона для укладки проезжей части и террасы.

13. Помет котят

Покрытие дна лотка для кошачьего туалета опилками впитывает влагу, а также маскирует любые запахи. Это эффективная альтернатива наполнителю для кошачьего туалета и намного дешевле.

14. Компостные туалеты

Мы живем в мире, где растет экологическая осведомленность. Люди ищут альтернативные способы спасти планету и использовать меньше природных ресурсов. Популярность унитазов из компоста растет. Опилки — идеальный материал для посыпания в унитазе для поглощения влаги и запахов, а также для запуска процесса компостирования.

Это более дешевая альтернатива молотому кофе и столь же эффективная.

Готово и присыпано

Итак, у вас есть 14 полезных альтернатив использованию опилок. Есть еще много способов использовать этот, казалось бы, одноразовый материал, но мы выбрали наиболее практичные примеры.

В следующий раз, когда вы посмотрите на пол в мастерской и подумаете о подметании мусора, остановитесь и подумайте, как вы можете найти ему хорошее применение в доме.

Повышение прочности добавки опилок / древесной золы при цементной стабилизации расширяющегося грунта

I. Введение

Плохие почвы были обнаружены инженерами-геотехниками по всему миру во время разработки и реализации инфраструктурных проектов. Они всегда так или иначе представляли проблему для инженеров, во время или после строительства. Такие бедные почвы могут проявлять несколько нежелательных характеристик, таких как низкая прочность и несущая способность, чрезмерное набухание, сильно сжимаемый характер и, как следствие, оседание.Чтобы сделать грунт подходящим инженерным материалом, его свойства необходимо изменить или спроектировать в соответствии с требованиями конкретного инфраструктурного проекта. Это может быть достигнуто путем стабилизации почвы любым из нескольких доступных способов. Один из таких методов — химическая стабилизация почвы путем добавления вяжущих, таких как цемент и известь. Цемент и известь были наиболее распространенными добавками, принятыми для стабилизации таких бедных почв с нежелательными свойствами. В последнее время добавление твердых отходов также практиковалось для улучшения различных типов почв в соответствии с различными требованиями [ 1], [ 2].Твердые отходы могут происходить из промышленных, бытовых, сельскохозяйственных или минеральных источников. Зола биомассы, происходящая из сельскохозяйственных / садоводческих источников, нашла все более широкое применение в строительных материалах, таких как бетон и модификация почвы.

Одной из таких зол отходов биомассы является зола опилок (ЗДД). Опилки или технически древесная пыль — это побочные отходы в виде мелких древесных гранул, которые образуются во время операций по обработке древесины, таких как распиловка, фрезерование, строгание, сверление и шлифование древесины в лесной промышленности, которая обрабатывает древесину, поставляемую для различных смежных отраслей. обрабатывающая промышленность.Эти опилки преимущественно используются в древесно-стружечных плитах, хотя у них есть и другие применения, такие как производство древесной массы, мульчи, брикетов из древесного угля и в качестве топлива. На лесопильных заводах, где они производятся в огромных количествах, они также используются в горелках для опилок для выработки тепла для фрезерных операций. Полученный конечный продукт — SDA или древесная зола (WA). SDA нашла применение в производстве бетона, а в последнее время — в стабилизации грунта и блоках из стабилизированного грунта.

Несколько исследователей работали над использованием SDA в качестве автономного стабилизатора, а также в сочетании с первичными вяжущими веществами, такими как цемент и известь.Различные исследователи работали над различными геотехническими свойствами почв [ 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11], кирпичи обожженные [ 12] и земляное полотно [ 13- 14], стабилизированный с помощью SDA. Однако Butt et al. [ 4] и Raheem et al. [ 15] указывают на то, что SDA является пуццолановым материалом из-за его высокого содержания кремния.Пуццолан — это материал тонкодисперсного кремнеземистого или глиноземистого состава, который образует цементированные продукты в присутствии воды и гидроксида кальция [ 16]. Таким образом, было бы разумно использовать SDA вместе с основным связующим, а не в качестве автономного стабилизатора.

В литературе есть записи о том, что промышленные твердые отходы в сочетании с первичными связующими дали гораздо лучшие результаты, чем их использование в качестве автономных стабилизаторов, а также могут привести к увеличению пуццолановой прочности по сравнению с одной только стабилизацией первичного связующего [ 17].Некоторые исследователи использовали комбинации SDA и первичных стабилизаторов, таких как известь и цемент, для стабилизации грунта, стабилизированных блоков и строительства шоссе [ 18, 19, 20, 21, 22, 23]. Можно видеть, что исследователи использовали SDA для стабилизации почвы, преимущественно в качестве автономного стабилизатора. Исследования, касающиеся его использования в сочетании с известью и цементом, ограничены. Таким образом, эта работа направлена ​​на оценку потенциала SDA, используемого в сочетании с цементом, и анализ достигаемого увеличения прочности при использовании для земляного полотна шоссе.

II. Материалы и методы

Различные материалы, принятые в этом исследовании, включают обширную почву, которая была стабилизатор и комбинация стабилизатора SDA и цемента. Обширная почва использованный в расследовании был получен из Тируваллура район Тамил Наду, Индия. Почва была охарактеризована в лабораторных условиях и классифицирован в соответствии с кодами Бюро индийских стандартов (BIS). Свойства грунта, определенные в лабораторных условиях: сведены в таблицу Таблица 1.Цемент, принятый для этого исследования, был коммерчески доступный обычный портландцемент (OPC). ПДД, принятая в расследование было собрано как опилки с местного лесопильного завода, сгорели в открыть кастрюлю и просеять через сито BIS 600 микрон перед использованием в изучение.

Таблица 1

Геотехнический свойства почвы

Имущество Ценить
Жидкость Предел (%) [24] 63.3
Пластик Предел (%) [24] 25,8
Пластичность Показатель (%) 37,5
Усадка Предел (%) [25] 11.2
Специфический Гравитация [26] 2,67
Максимум Плотность в сухом состоянии (кН / м3) [27] 15.4
Оптимально Содержание влаги [27] 25,1
Неограниченный Прочность на сжатие (UCS) (кПа) [28] 249,6
Бесплатно Индекс набухания (%) [29] 98,0
Почва Классификация [30] CH

Методология исследования включала следующие этапы исследования: определение характеристик почвы, выбор содержания стабилизатора, подготовка и отверждение образцов для испытаний и испытания.Образец почвы был охарактеризован в геотехнической лаборатории на предмет его свойств в соответствии с различными кодами BIS с последующей классификацией. Затем последовал выбор содержания цемента, необходимого для стабилизации грунта. Стабилизированные цементом грунты обычно подразделяются на грунтовый цемент, цементно-связанный материал и тощий бетон / грунтовый бетон [ 31]. Почвенный цемент обычно содержит менее 5% цемента. Исходя из этого, в данном исследовании было принято два содержания цемента: одно ниже, а другое выше 5%.Подобный выбор содержания цемента был также принят в более раннем исследовании [ 32]. Три содержания SDA были выбраны случайным образом для использования вместе с цементом для стабилизации. Взвешенный образец высушенного в печи грунта смешивали вручную вручную с цементом и SDA по массе почвы в сухом состоянии, а затем поэтапно разбрызгивали воду для получения однородной влажной смеси.

Затем эта влажная смесь была упакована в разъемную форму для подготовки образцов для испытаний размерами 38 мм x 76 мм путем статического уплотнения, подготовленных до максимальной плотности в сухом состоянии и оптимального содержания влаги.Затем образцы были упакованы в полиэтиленовые чехлы, герметизированы для предотвращения потери влаги и выдержаны при температуре 30 ° С. o С +/- 2 0 C для отверждения в течение 2 часов, 7, 14 и 28 дней. После назначенных периодов отверждения образцы снимали с полиэтиленовых покрытий и испытывали в течение получаса путем растяжения их в осевом направлении со скоростью 0,625 мм / мин до разрушения образцов. Для каждой комбинации были приготовлены три образца, и была записана средняя сила трех.

III. Результаты и обсуждение

Обширный грунт был стабилизирован с использованием 2% и 6% цемента. Принято три пробных содержания ПДД в ходе расследования случайным образом были выбраны 5%, 10% и 20%. Эффект Добавка SDA на прочность стабилизированного грунта описана в следующие разделы.

A. Одноосная прочность цементно-стабилизированного грунта с поправками SDA

На рисунке 1 показано прочность 2% цементно-стабилизированного грунта с поправкой на SDA.Первое очевидное вывод — увеличение прочности за счет добавления SDA в цемент стабилизация грунта. Развитие силы начинается сразу после корректировка стабилизации цемента с помощью ПДД. Даже через два часа лечения там небольшое увеличение прочности стабилизированного грунта при добавлении 5% SDA к цементно-стабилизированный грунт. Прочность стабилизированного грунта увеличилась с От 324,63 до 359,36 кПа. Дальнейшее увеличение SDA не привело к большему приросту силы.


Рис. 1
UCS 2% стабилизированного цементом грунта с поправками SDA.

Через 7 дней отверждения, на кривой виден четкий выступ, указывающий на заметное усиление прочность при добавлении 5% и 10% SDA к 2% стабилизации цемента. Тем не мение, увеличение силы на 5% SDA было лучше, чем прирост силы на 10% SDA. Однако добавление 20% SDA привело к потере прочности по сравнению с 2%. цементно-стабилизированный грунт. Через 14 дней отверждения тенденции аналогичны с 5% SDA набирает максимальную силу и 20% SDA приводит к потере силы.В Через 28 дней отверждения прирост прочности был значительным для 5% SDA с прыжки в силе с 5423,25 кПа до 6489,23 кПа. Однако 10% SDA, у которого был прирост силы до 14 лет. дней лечения, не смог выдержать прирост и незначительно потерял силу давая прочность 5256,39 кПа. Харун и Свинцов [ 33] сообщили о прочности в диапазоне от 4 МПа до 10 МПа для содержания цемента. варьируется от примерно 6% до 15% в грунтовом бетоне при 28-дневном влажном воздухе лечение.Джеймс и Пандиан [ 34] сообщили о прочности цементно-стабилизированного грунта в диапазоне от 2 до 2,5 МПа для содержания цемента от 1% до 4% через 7 дней отверждения на воздухе. Saride et al. [ 35] сообщил о прочности обработанного цемента. органических грунтов в диапазоне от 1,5 МПа до 3,5 МПа при 28-дневном выдерживании. На рисунке 2 показано влияние Добавление SDA на 6% цементно-стабилизированный грунт.


Рис. 2
UCS 6% цементно-стабилизированного грунта с поправками SDA

Можно видеть, что в случае грунта, стабилизированного 6% цемента, тенденции развития прочности совпадают с одним существенным отличием.В случае 2% стабилизации цемента ранние тенденции развития прочности указывают на положительный прирост прочности как для 5%, так и для 10% SDA, тогда как в случае 6% стабилизации цемента это не так, с поправкой на 10% SDA, приводящей к потере прочности. сразу после немедленного и раннего отверждения. Фактически, при более высоком содержании цемента даже 5% SDA не может обеспечить положительную немедленную прочность при отверждении в течение 2 часов, когда прочность упала с 487,23 кПа до 454,36 кПа. Тем не менее, 5% -ная поправка SDA приобретает достаточную прочность в течение длительных периодов отверждения, чтобы превзойти прочность, полученную при использовании чистого стабилизированного цементом грунта.Через 28 дней отверждения прочность грунта, стабилизированного цементом с добавлением 5% SDA, достигает прочности 10567,5 кПа по сравнению с прочностью 8880,25 кПа чистого грунта, стабилизированного 6% цемента. Баша и др. [ 36] сообщил об увеличении прочности остаточного грунта, стабилизированного 4% цемента, с 0,99 МПа до 3,7 МПа при 15% добавлении золы рисовой шелухи. Общая тенденция, наблюдаемая при внесении поправок в SDA для стабилизации цемента грунта, заключается в том, что наблюдается снижение прочности с увеличением содержания SDA. О подобных тенденциях сообщали и другие исследователи [ 15, 21- 22].

Для лучшего понимания взаимосвязи между стабилизаторами SDA и цементом и закономерностями развития прочности для различного содержания цемента была сделана попытка составить уравнение, связывающее содержание вяжущего и развиваемую прочность. Аналогичную попытку предприняли также Харун и Свинцов [ 33] для грунтобетона для прогнозирования прочности стабилизированного грунта. Поскольку для грунта использовались два разных стабилизатора, содержание стабилизатора было уменьшено до отношения SDA к цементу, названного соотношением пуццолан / вяжущее (PBR).Чтобы гарантировать, что преимущества добавления SDA к цементу будут представлены, прочность была уменьшена как отношение между контрольным образцом и измененным образцом, что называется коэффициентом увеличения прочности (SGR). На Рисунке 3 показаны линии тренда для 2% и 6% цементно-стабилизированного грунта с поправками SDA.


Рис.3
Линии тренда для 2% и 6% стабилизация цемента изменена с SDA.

Можно ясно видеть, что тенденции взаимосвязи между PBR и SGR для обоих содержаний цемента аналогичны.Коэффициенты и константы аппроксимации кривой для обоих случаев близки друг к другу, что указывает на схожесть тенденций. Коэффициент детерминации (R 2 ) для обеих кривых очень хорошее значение 0,9963, что указывает на хорошее совпадение и минимальное отклонение. Однако следует помнить, что построенные линии тренда применимы только для стабилизации цемента с поправками SDA. На основе уравнений, принятых для обоих содержаний цемента, было обнаружено, что для SGR должно быть не менее 1, то есть без потери прочности, PBR должен быть 4.73 для содержания цемента 2% и 1,55 для содержания цемента 6%. На основании этих граничных значений было обнаружено, что максимальное содержание SDA без потери прочности составило 9,46% и 9,29% соответственно для 2% и 6% стабилизации цемента.

Таким образом, можно констатировать, что для эффективного использования SDA без потери прочности максимальное содержание SDA должно быть ограничено 9% для стабилизации цемента, при этом содержание цемента составляет 5% и ниже (грунт-цемент). Это согласуется с анализом, проведенным Chowdhury et al.[ 37], которые утверждают, что до 10% WA по весу можно использовать вместо цемента для конструкционного бетона. Аналогичным образом Shawl et al. [ 20] также сообщил об увеличении прочности латеритного грунта, стабилизированного известью, до 8% SDA, после чего наблюдалось снижение прочности, когда SDA повышалось до 12%. Tygher и другие. [ 21] также сообщил, что содержание SDA должно быть ограничено максимум 10% для песчаных блоков, стабилизированных известью. Чтобы проверить достоверность утверждения, была предпринята попытка спрогнозировать взаимосвязь между PBR и SGR для содержания цемента 4% и содержания SDA 5%, 10% и 20%, сохраняя отношения, полученные для 2% и Содержание цемента 6% как нижняя, так и верхняя границы.Для проверки достоверности модели были отлиты и испытаны только 28-дневные образцы, отвержденные 4% цементостабилизированных образцов с добавлением 5%, 10% и 20% SDA.

На Рисунке 4 показана прогнозируемая модель для 4% стабилизированного цементом грунта с поправками на SDA. На основании прогноза была построена линия тренда для 4% стабилизированного цементом грунта с поправками SDA по отношению к линиям тренда граничных значений. Исходя из прогнозируемой модели для грунта, стабилизированного цементом с поправкой на 4% SDA, максимальное содержание SDA без потери прочности оказалось равным 9.32%, что согласуется с содержанием SDA, достигнутым как для 2%, так и для 6% стабилизации цемента. Но достоверность модели для 4% стабилизированного цементом грунта с поправками SDA все еще нуждается в проверке, для чего была сделана диаграмма между прогнозируемым SGR и оцененным SGR, чтобы проверить актуальность. Аналогичная корреляция между предсказанными и оцененными значениями была сделана более ранними исследователями для проверки наличия хорошей корреляции между предсказанием и оценкой и, следовательно, надежности моделей [ 38- 39].


Рис. 4
Прогнозируемая тенденция для 4% цементно-стабилизированного грунта поправки с ПДД.

Рисунок 5 показывает соотношение между прогнозируемыми и оцененными значениями SGR для 4% стабилизированного цемента почва с поправками ПДД. Видно, что связь между фактическим SGR и прогнозируемый SGR составляет 0,9993. Сравнительная оценка (на основе R 2 ) показал, что разработанная модель хорошо согласуется с наблюдаемыми ценности [ 39].С целью для сравнения, линия тренда для R 2 = 1 имеет также было показано. Также ясно, что корреляция очень хороша для Значения SGR от 1 и выше. Для значений SGR ниже 1 существует маргинальный отклонение линии тренда от идеальной корреляции. Для коэффициентов SGR ниже 1 прогноз для 4% цементно-стабилизированного грунта изменен. с SDA незначительно занижает коэффициент прироста силы.


Рис. 5
Корреляция между прогнозируемым и фактическим SGR для 4% цементно-стабилизированный грунт ПДД.

B. Процент прироста прочности цементно-стабилизированного грунта с поправками SDA

Степень увеличения прочности, достигаемая цементно-стабилизированным грунтом с добавлением SDA, была проанализирована с помощью анализа процентного увеличения прочности с дополнительными квантами и периодом отверждения. Цифры 6 и 7 показано процентное увеличение прочности на 2% и 6% цементно-стабилизированного грунта с поправкой на SDA для разных дней отверждения. Можно видеть, что для 2% стабилизации цемента только 5% SDA способно обеспечить положительный прирост прочности во все периоды отверждения, тогда как 20% SDA приводит к потере прочности во все периоды отверждения.10% SDA способен набирать положительную прочность до 14 дней отверждения, после чего наблюдается незначительная потеря прочности по сравнению со стабилизацией чистого цемента. В случае грунта, стабилизированного 6% цемента, можно видеть, что только 5% SDA способно дать положительный прирост прочности, тогда как более высокое содержание SDA привело к потере прочности в течение периодов отверждения.

Следует отметить странный момент, что даже в случае 5% SDA через 14 дней отверждения наблюдалась предельная потеря прочности, которая была аномальной по сравнению с общей тенденцией увеличения прочности комбинации.

Из рисунков 6 и 7, первое важное наблюдение, которое можно сделать вывод, состоит в том, что поправка SDA в оптимальной дозировке может изменить как раннюю, так и отсроченную прочность цементно-стабилизированного грунта. Важность ранней прочности хорошо доказана несколькими исследователями, включившими ее в свои исследования по стабилизации грунта [ 34, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 46].Развитие ранней прочности играет решающую роль в стабилизации земляного полотна автомагистрали, когда есть необходимость в быстром открытии дороги для движения [ 47].


Рис. 6
Прирост прочности в процентах для 2% цементно-стабилизированного грунта с% SDA для разных периодов отверждения.

Рис.7
Прирост прочности в процентах для цементно-стабилизированного грунта на 6% с% SDA для разных периодов отверждения.

Второе важное наблюдение заключается в том, что при более высоком содержании цемента более высокое содержание SDA пагубно сказывается на увеличении прочности.Это поведение аналогично тому, которое было обнаружено и описано для другого типа золы сельскохозяйственной биомассы, называемой золой жома, когда она применяется для стабилизации цемента [ 32, 48- 49]. При этом оптимальная дозировка, обеспечивающая максимальный прирост прочности, одинакова при 5% SDA для обоих составов цемента. Это могло быть связано с ограничением программы испытаний, в которой содержание SDA не оценивалось ниже 5%. Прирост прочности также был близок к 19% для обоих случаев стабилизации цемента с оптимальной поправкой SDA.Таким образом, необходима более подробная программа испытаний, чтобы сделать четкий вывод об эффективности SDA при различном содержании цемента.

Процентный анализ с последующим периодом отверждения был проведен для цементно-стабилизированного грунта, чтобы понять степень развития прочности на различных стадиях отверждения. Период отверждения 28 дней был разделен на три этапа в зависимости от периодов отверждения, выбранных как первые 7 дней, следующие 7 дней и последние 14 дней. Непосредственная сила соответствующей комбинации использовалась в качестве контрольной силы для расчета прироста прочности при отверждении, и сообщалось процентное значение прочности, полученное на конкретном этапе.Этот анализ процентного увеличения прочности с последующим периодом отверждения основан на более ранних работах [ 47, 50]. Цифры 8 и 9 показано увеличение прочности в процентах с последующими периодами отверждения.


Рис.8
Процент Прирост прочности цементно-стабилизированного грунта на 2% с периодом выдержки.

Видно, что в случае 2% цемента максимальный прирост прочности достигается на стадии 2, то есть между 7 и 14 днями выдержки.Степень прироста составляет около 1000% для всех различных комбинаций. На третьем этапе, то есть между 14 и 28 днями отверждения, наблюдается значительный прирост прочности, однако не такой, как на втором этапе, но значительно больший, чем на первом этапе отверждения. Сравнивая цементно-стабилизированный грунт с измененными образцами грунта, можно видеть, что порядок увеличения аналогичен для 2% -ного цементно-стабилизированного грунта и для комбинации, измененной 20% -ным SDA на уровне около 950%. Однако для двух других комбинаций прирост силы был значительно выше, более чем на 1100%.Такое развитие прочности цементно-стабилизированного грунта полностью отличалось от такового для стабилизированного известью грунта, в котором большая часть прочности развивалась в течение первых трех дней отверждения [ 50]. Это может быть связано с глинистым характером грунта, принятого в исследовании, из-за чего развитие прочности во время стабилизации цемента происходит медленнее. Следует отметить, что стабилизация цементом высокопластичных грунтов приведет к невысокой эффективности [ 31].В случае 6% цемента стадии развития прочности отличаются от стадии стабилизации 2% цемента.

Максимальный процент увеличения прочности достигается на третьей стадии отверждения, то есть между 14 и 28 днями отверждения. В отличие от комбинаций грунта, стабилизированного 2% цемента, прирост прочности на втором этапе составил менее 900% для всех комбинаций для грунта, стабилизированного 6% цемента. Прирост прочности на третьем этапе был чрезвычайно большим: измененные образцы дали прирост прочности более чем на 1350%, тогда как у контрольного образца прирост прочности составил около 850%.Увеличение прочности на третьей стадии могло быть связано с наличием большего количества цемента, из-за чего пуццолановая реакция могла протекать в течение более длительного времени, что приводило к большему увеличению прочности на третьей стадии. Увеличение содержания вяжущего может привести к увеличению прочности стабилизированного грунта на последних стадиях отверждения, как сообщалось в более раннем исследовании грунта, стабилизированного известью [ 47].


Рис. 9
Прирост прочности в процентах для цементно-стабилизированного грунта на 6% с периодом отверждения.

C. Преимущества поправки SDA для стабилизации цемента земляного полотна

Чтобы оценить положительный эффект от внедрения SDA в цементную стабилизацию земляного полотна, было спроектировано гибкое покрытие поверх цементно-стабилизированного земляного полотна, а также оптимально измененное стабилизированное земляное полотно. Метод, рекомендованный Индийским автомобильным конгрессом (IRC) для проектирования гибкого покрытия, основан на методе Калифорнийского коэффициента несущей способности (CBR). Поскольку настоящее исследование было сосредоточено на UCS стабилизированных образцов для оценки его преимуществ в прочности из-за его простоты и небольшого количества материалов, было невозможно напрямую принять прочность, полученную в результате испытаний UCS, для проектирования гибкого покрытия на основе метод, рекомендуемый IRC.Таким образом, возникла необходимость перевести UCS в CBR для проектирования гибкого покрытия для вышеупомянутой цели. Анализ литературы выявил взаимосвязь между UCS и CBR для цементно-стабилизированных песчаных смесей, приведенную O’Flaherty et al. [ 51] именно с целью прогнозирования CBR стабилизированного грунта на основе более легко и быстро получаемого UCS и соотношения, данного Usluogullari и Vipulanandan [ 52] для прогнозирования CBR песков, стабилизированных цементом, на основе содержания цемента и периода выдерживания.

Прогнозируемые значения CBR, основанные на его взаимосвязи с UCS, данные O’Flaherty et al. [ 51] были переоценены. Следовательно, значения CBR были предсказаны на основе соотношений, данных Usluogullari и Vipulanandan [ 52] и сведены в Таблица 2 для немедленной прочности UCS через 2 часа отверждения. Выбор 2-часового отверждения был обусловлен тем фактом, что значения UCS, соответствующие более длительным периодам отверждения, привели к высоким значениям CBR.Значения CBR были слишком высокими, чтобы показать четкие различия в толщине покрытия. Соотношения, приведенные в уравнениях ( 1) и ( 2) были приняты для прогнозирования значений CBR и округлены до ближайшего целого числа.

(1) (2)

Где, Т c = период отверждения в днях и C = Содержание цемента в%.

Таблица 2

Прогнозируемые значения CBR цементно-стабилизированного грунта.

Цемент (%) SDA (%) Прогнозируемый ЦБ РФ (%)
2 0 51
2 5 56
6 0 89
6 5 83

На основе прогнозируемые значения CBR из UCS, толщина дорожного покрытия была рассчитана используя диаграмму отношений, данную Аламом Сингхом [ 53] показано на Рисунок 10.Виджей [ 54] в более ранней работе заимствовал отношение таблица для расчета толщины гибких покрытий, опирающихся на крошка из модифицированной каучуковой глины для транспортных средств различной плотности на основе их CBR ценности. Из диаграммы видно, что для более легкого движения транспортных средств существует нет большой разницы в толщине покрытия для цементобетонных и измененные образцы. Однако для более интенсивного трафика это для категории D, E, F и G заметна разница в дорожном покрытии толщина.


Рис.10
Расчетные карты для гибкого покрытия — метод CBR (После Алама Сингха [ 53]).

На Рисунке 11 показано сравнение толщины дорожного покрытия для различных категорий плотности транспортных средств для земляного полотна, стабилизированного цементом 2%, и земляного полотна с поправками на 5% SDA. Для категории G толщина покрытия уменьшилась на 12 мм с 145 мм до 133 мм из-за добавления 5% поправки SDA, тогда как для других случаев D, E и F уменьшение толщины составило 7 мм, 9 мм и 11 мм соответственно от исходной толщины 92 мм, 111 мм и 122 мм.Это приводит к уменьшению толщины в диапазоне от 7,6% до 8,3%, что является заметным выигрышем. Земляное полотно, стабилизированное 6% цемента, даст намного более тонкое покрытие. Поскольку поправка SDA при 2-часовом выдерживании дала более низкий CBR, сравнение толщины не анализировалось для 6% стабилизации цемента. Как упоминалось ранее, прогнозируемые значения CBR слишком высоки при более длительных периодах выдерживания, чтобы выявить прирост толщины дорожного покрытия при 6% стабилизации цемента.

Фактические значения CBR могут дать реалистичную оценку экономии толщины дорожного покрытия.Кроме того, стабилизированный грунт также может быть с успехом использован как часть слоя основания или слоя основания гибкого покрытия. Код Индийского дорожного конгресса (IRC) [ 55] рекомендует критерии прочности от 0,7 до 1,5 МПа через 7 дней отверждения для оснований из стабилизированного грунта, которые используются при проектировании гибких дорожных покрытий. В данном случае земляное полотно, стабилизированное на 2% цементным цементом, с поправками на 5% SDA, имеет прочность 0,93 МПа и, следовательно, может также использоваться при проектировании основания дорожного покрытия. Тем не менее, SDA изменила цементный стабилизированный грунт, даже при более высоком содержании цемента, не смог развить минимальную прочность 4.5 МПа через 7 дней отверждения для использования в качестве стабилизированного основания при строительстве дорожного покрытия [ 55]. Таким образом, данный стабилизированный цементом грунт с внесенными в него поправками SDA может также использоваться в качестве стабилизированного подстилающего слоя при строительстве дорожного покрытия, помимо формирования земляного полотна.


Рис.11
Сравнение толщины покрытия с SDA и без него поправка.

D. Ограничения исследования

Результаты и, следовательно, выводы исследования, однако, необходимо принимать вместе с ограничения исследования.Основным ограничением исследования является использование прогнозное уравнение для генерации значений CBR для использования в толщине дорожного покрытия расчет. Использование прогнозных уравнений для обоснования анализа всегда спорно. Однако в настоящем исследовании использование прогнозных уравнений создание CBR должно было преодолеть неотъемлемый недостаток экспериментального программа, которая приняла только испытания UCS из-за ее простоты при проектировании дорожного покрытия преимущественно основан на ЦБ РФ.Расчет толщины покрытия на основе прогнозируемый ЦБ РФ должен был просто указать на выгоды, которые поправка к ПДД может обеспечивают уменьшение толщины. Также следует отметить, что прогнозируемые значения CBR были основаны на непропитанной UCS значения, тогда как для расчета дорожного покрытия приняты только значения CBR в пропитке. При этом IRC-код [ 55] упоминает, что для районов с годовым количеством осадков менее 1000 мм влажная CBR — слишком серьезное условие для хорошо защищенного земляного полотна с толстым грунтом. битумный слой, приводящий к заниженной оценке прочности грунта.Следовательно, результаты этого исследования могут быть применены только к засушливым и полузасушливым регионам. с небольшим годовым количеством осадков.

IV. Выводы

Экспериментальный расследование попыталось оценить потенциальные преимущества внесения изменений в цемент стабилизация обширного грунта с помощью SDA, отходов, образующихся в результате сжигания отходов лесопиления. Программа включала изменение цементно-стабилизированного грунта с SDA и оценка его UCS, которая использовалась для прогнозирования CBR для анализа экономия толщины дорожного покрытия.По результатам расследования и При последующем анализе толщины дорожного покрытия можно отметить следующие моменты: заключил.

  1. (i) Внесение поправки в ПДД по стабилизации цемента привело к увеличению как ранняя, а также отложенная сила. Поправка ПДД приводит к минимуму увеличение ранней прочности на 8% через 7 дней отверждения и увеличение на 19% задержка силы через 28 дней отверждения.

  2. (ii) Поправка SDA в размере 5% была признана оптимальной как для содержание цемента, принятое в исследовании.Более высокое содержание SDA приводит к падение прочности стабилизированного грунта. Основываясь на отношениях разработан между соотношением содержания SDA и цемента и коэффициентом увеличения прочности, он было установлено, что при содержании цемента 5% и ниже (грунтовый цемент) максимальная добавление SDA должно быть ограничено до 9%, чтобы не потерять силу по сравнению с контрольные образцы. Более высокое содержание SDA пагубно сказывается на приросте силы, даже когда содержание цемента выше.

  3. (iii) Модели развития силы заметно отличаются от моделей развития силы. стабилизация извести, при которой максимальный прирост прочности в определенных период зависит от содержания цемента.При меньшем содержании цемента максимальная прочность прирост был в пределах второй стадии семи дней, в то время как в случае более высокой По содержанию цемента максимальный прирост прочности пришелся на последнюю стадию 14 суток.

  4. (iv) На основе прогнозируемых значений CBR стабилизированных образцов из Значения UCS, можно констатировать, что поправка SDA для стабилизации цемента земляное полотно может привести к заметной экономии толщины покрытия в диапазоне из 7.От 6 до 8,3% для категории с умеренным и интенсивным движением в засушливых регионах с низким годовое количество осадков. Кроме того, цементно-стабилизированный грунт с поправками SDA также может развиваться. достаточной прочности для использования в качестве материала основания при фактическом строительстве тротуар, но не соответствует требованиям для использования в качестве стабилизированного основания курсы.

Истина Преимущества внесения поправки в SDA могут быть очевидны при проведении испытаний CBR без замачивания и замачивания на стабилизированных образцах, которые могут быть выполнены в будущих исследованиях.

Благодарности

Автор благодарен г-ну М. Саси Кумар, преподаватель лаборатории и студенты факультета гражданского строительства помощь в лабораторных испытаниях образцов.

Список литературы

[1] А. Сабат и С. Пати, «Обзор литературы по стабилизации обширных почв с использованием твердых отходов», Электрон. J. Geotech. Англ., Т. 19, стр. 6251-6267, 2014.

[2] Дж. Джеймс и П. К.Пандиан, «Стабилизация почвы как способ повторного использования твердых отходов: обзор», Acta Tech. Napocensis Civ. Англ. Arch., Т. 58 (1), стр. 50-76, 2015.

[3] Х. Карим, М. Аль-Рекаби и М. Нсаиф, «Стабилизация мягких глинистых почв золой из опилок». Веб-конференция MATEC, т. 162 (01006), стр. 1-7, 2018. DOI: https://doi.org/10.1051/matecconf/201816201006.

[4] В. А. Батт, К. Гупта и Дж. Н. Джа, «Прочностные характеристики глинистого грунта, стабилизированного золой опилок», Геоинженерия, т.7 (1), стр. 18 декабря 2016 г. DOI: https://doi.org/10.1186/s40703-016-0032-9.

[5] Т. Х. Т. Огунрибидо, «Геотехнические свойства латеритных почв Юго-Западной Нигерии, стабилизированных пылью и золой», Environ. Res. Англ. Manag., Т. 2 (60), стр. 29-33, 2012. DOI: https://doi.org/10.5755/j01.erem.60.2.986.

[6] Г. Р. Отоко и Б. К. Хест, «Стабилизация нигерийских дельтовых латеритов с помощью золы из древесных опилок», Int.J. Sci. Res. Manag., Т. 2 (8), стр. 1287-1292, 2014.

[7] А. О. Илори, «Исследование геотехнических свойств латеритной почвы с золой из опилок», IOSR J. Mech. Civ. Англ., Т. 12 (1), стр. 11-14, 2015.

[8] С. Хан, Х. Хан, «Улучшение механических свойств за счет добавления золы опилок в почву», Электрон. J. Geotech. Англ., Т. 20 (7), с. 1901-1914, 2015.

[9] Б.Д.Нат, Г. Саркар, С. Сиддиква, Р. Ислам, «Геотехнические свойства композитного мелкозернистого грунта на основе древесной золы», Хиндави, т. 2018, стр. 7, 2018. DOI: https://doi.org/10.1155/2018/9456019.

[10] Э. Куфре, Ч. Чиджиоке, Э. Эдидионг и К. Имох, «Влияние захоронения опилок на геотехнические свойства почвы», Электрон. J. Geotech. Англ., Т. 22 (12), стр. 4769-4780, 2017.

[11] А. Венкатеш, Г.С. Редди, «Влияние золы от опилок на уплотнение и проницаемость черных хлопчатобумажных почв», Междунар. J. Civ. Англ. Res., Vol. 7 (1), стр. 27-32, 2016.

[12] Э. А. Окунаде, «Влияние примесей древесной золы и опилок на инженерные свойства обожженного латеритного глиняного кирпича». Журнал прикладной науки, т. 8 (6), pp. 1042-1048, январь 2008 г. DOI: https://doi.org/10.3923/jas.2008.1042.1048.

[13] Дж. Э. Эдех, И. О. Агбеде и А.Тёйила, «Оценка опилочной золы — стабилизированного латеритного грунта как материала дорожного покрытия», J. Mater. Civ. Англ., Т. 26 (2), pp. 367-373, февраль 2014 г. DOI: https://doi.org/10.1061/(ASCE)MT.1943-5533.0000795.

[14] К. Дж. Осинуби, Дж. Э. Эдех и У. О. Оноджа, «Стабилизация золы опилок восстановленного асфальтового покрытия», J. ASTM Int., Vol. 9 (2), стр. 1-10, 2011.

[15] А. А. Рахим, Б. С. Оласунканми и К.С. Фолорунсо, «Пыльная зола как частичная замена цемента в бетоне», Орган. Technol. Manag. Констр. Int. J., т. 4 (2), стр. 474-480, 2012.

[16] Д. Н. Литтл, «Справочник по стабилизации основания дорожного покрытия и основных слоев с помощью извести», Остин, Техас, 1995.

[17] Дж. Джеймс и П. К. Пандиан, «Промышленные отходы в качестве вспомогательных добавок к цементной / известковой стабилизации почв», Adv. Civ. Англ., Т. 2016, идентификатор статьи 1267391, стр.1-17, 2016.

[18] К. Д. Рао, М. Ануша, П. Р. Т. Пранав и Г. Венкатеш, «Лабораторное исследование стабилизации морской глины с использованием опилочной пыли и извести», Ijesat] Int. J. Eng. Sci. Adv. Technol., Т. 2 (4), стр. 851-862, 2012.

[19] Э. С. Нночири, Х. О. Эмека, М. Танимола, «Геотехнические характеристики латеритной почвы, стабилизированной смесями золы и известняка из опилок», Stavební Obz. — Цив. Англ. J., т. 26 (1), стр.66-76, 2017.

[20] З. З. Шаль, В. Пракш и В. Кумар, «Использование извести и золы от опилок в почве», Int. J. Innov. Res. Sci. Англ. Technol., Т. 6 (2), стр. 1682-1689, 2017.

[21] С. Т. Тягер, Дж. Т. Уцев и Т. Адагба, «Пригодность смеси золы и известняка для производства песчаных блоков». Нигер. J. Technol., Т. 30 (1), стр. 1-6, 2011.

[22] А. Дж. Гана, Дж. Б. Табат, «Стабилизация глинистой почвы с помощью цемента и опилок». CARD Int.J. Eng. Emerg. Sci. Дисков., Т. 2 (3), с. 1-27, 2017.

[23] Х. И. Овама, Э. Атикпо, О. Э. Олуватуйи, А. М. Олуватомисин, «Геотехнические свойства глинистого грунта, стабилизированного цементно-опилочной золой для строительства шоссе», J. Appl. Sci. Environ. Manag., Т. 21, нет. 7. С. 1378–1381, 2017.

[24] BIS, IS 2720 Методы испытаний для почв: Часть 5 Определение предела жидкости и пластичности. Индия, 1985, стр. 1-16.

[25] BIS, IS 2720 Методы испытаний для почв: Часть 6 Определение коэффициентов усадки. Индия, 1972, стр. 1-12.

[26] BIS, IS 2720 Методы испытаний почв. Часть 3: Определение удельного веса / Раздел 1. Мелкозернистые почвы. Индия, 1980, стр. 1-8.

[27] BIS, IS 2720 Методы испытаний для почв: Часть 7 Определение отношения влагосодержания к плотности в сухом состоянии с использованием легкого уплотнения.Индия, 1980, стр. 1-9.

[28] BIS, IS 2720 Методы испытаний грунтов: Часть 10 — Определение неограниченной прочности на сжатие. Индия, 1991, стр. 1-4.

[29] BIS, IS 2720 Методы испытаний почв: Часть 40 Определение индекса свободного набухания почв. Индия, 1977, стр. 1-5.

[30] BIS, IS 1498 «Классификация и идентификация грунтов для общестроительных целей». Индия, 1970, стр.4-24.

[31] Транспортная исследовательская лаборатория, «Обзор литературы: стабилизированные подбазы для дорог с интенсивным движением», Отчет о проекте PR / INT / 202/00, 2003, 38 стр.

[32] Дж. Джеймс, П. К. Пандиан, К. Дипика, Дж. М. Венкатеш, В. Маникандан и П. Маникумаран, «Блоки грунта, стабилизированного цементом, с добавлением золы из багассы сахарного тростника», Журнал инженерии, т. 2016, стр. 1-9, 2016. DOI: https://doi.org/10.1155/2016/7940239.

[33] М. Харун, А. П. Свинцов, «Соотношение грунт-цемент и условия твердения как факторы прочности грунта-бетона». КЭМ, т. 730, pp. 358-363, февраль 2017 г. DOI: https://doi.org/10.4028/www.scientific.net/KEM.730.358.

[34] Дж. Джеймс и П. К. Пандиан, «Исследование ранней UCC-прочности стабилизированного грунта, смешанного с промышленными отходами», Int. J. Earth Sci. Англ., Т.7 (3), стр. 1055-1063, 2014.

[35] С. Сариде, А. Дж. Пуппала и С. Р. Чикьяла, «Набухание-усадка и прочность стабилизированных известью и цементом экспансивных органических глин», Прикладная наука о глине, т. 85, pp. 39–45, ноябрь 2013 г. DOI: https://doi.org/10.1016/j.clay.2013.09.008.

[36] Э. А. Баша, Р. Хашим, Х. Б. Махмуд и А. С. Мунтохар, «Стабилизация остаточной почвы с помощью золы рисовой шелухи и цемента», Строительные и строительные материалы, т.19 (6), стр. 448-453, июль 2005 г. DOI: https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2004.08.001.

[37] С. Чоудхури, М. Мишра и О. Суганья, «Включение золы древесных отходов в качестве частичного заменителя цемента для изготовления бетона конструкционного качества: обзор», Инженерный журнал Айн Шамс, т. 6 (2), pp. 429-437, июнь 2015 г. DOI: https://doi.org/10.1016/j.asej.2014.11.005.

[38] Ф. Меуленкамп и М.А. Грима, «Применение нейронных сетей для прогнозирования ПСК по твердости Equotip», Международный журнал механики горных пород и горных наук, вып. 36 (1), стр. 29-39, январь 1999 г. DOI: https://doi.org/10.1016/S0148-9062(98)00173-9.

[39] А. К. Сабат, «Статистические модели для прогнозирования давления набухания стабилизированного расширяющегося грунта», Электрон. J. Geotech. Англ., Т. 17. С. 837-846, 2012.

[40] М.Тао и З. Чжан, «Повышение эффективности стабилизированного побочного гипса». J. Mater. Civ. Англ., Т. 17 (6), pp. 617-623, декабрь 2005 г. DOI: https://doi.org/10.1061/(ASCE)0899-1561(2005)17:6(617).

[41] Я. Сичжун, Л. Шудонг и К. Вэй, «Модификация и стабилизация илового основания с помощью измельченного гранулированного доменного шлака и карбидной извести на участках с повторяющимся высоким уровнем грунтовых вод», in Труды Международной конференции по механической автоматизации и управлению, 2010, стр.2063-2067.

[42] П. В. Сивапуллаиа, А. К. Джа, «Поведение на прочность, вызванное гипсом, экспансивных грунтов, стабилизированных летучей золой и известью», Геотех. Геол. Англ., Т. 32 (5), pp. 1261-1273, октябрь 2014 г. DOI: https://doi.org/10.1007/s10706-014-9799-7.

[43] Дж. Джеймс и П. К. Пандиан, «Роль фосфогипса и керамической пыли в изменении раннего развития прочности экспансивных грунтов, стабилизированных известью», Int.J. Sustain. Констр. Англ. Technol., Т. 7 (2), стр. 38-49, 2016.

[44] С. М. Аль-Заидин и А. Н. Аль-Кади, «Влияние фосфогипса как отходов на стабилизацию грунта слоев дорожного покрытия», Джордан Дж. Цив. Англ., Т. 9 (1), стр. 1-7, 2015.

[45] Дж. Джеймс и П. К. Пандиан, «Развитие ранней прочности экспансивных грунтов, стабилизированных известью: влияние красной грязи и золы из яичной скорлупы», Acta Tech. Corviniensis — Бык.Англ., Т. 9 (1), стр. 93-100, 2016.

[46] З. Ван, Х. Си-фа и В. Го-цай, «Изучение ранних свойств прочности и усадки цементного или известкового затвердевшего грунта». Энергетические процедуры, т. 16, pp. 302-306, январь 2012 г. DOI: https://doi.org/10.1016/j.egypro.2012.01.050.

[47] Дж. Джеймс и П. Касината Пандиан, «Багасовая зола как вспомогательная добавка для стабилизации извести в обширной почве: исследование прочности и микроструктуры», Adv.Civ. Англ., Т. 2018, 2018.

[48] С. А. Лима, Х. Варум, А. Сейлз и В. Ф. Нето, «Анализ механических свойств кирпичной кладки из спрессованных земляных блоков с использованием золы жома сахарного тростника». Строительные и строительные материалы, т. 35, pp. 829-837, октябрь 2012 г. DOI: https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2012.04.127.

[49] В. Грипала и Р. Паричартприча, «Влияние использования золы-уноса, золы рисовой шелухи и золы из багассы в качестве заменяющих материалов на прочность на сжатие и водопоглощение блокирующих блоков из латеритной почвы и цемента», in Труды 9-й Австралазийской конференции масонства, 2011 г., стр.583-603.

[50] С. Бхуванешвари, Р. Дж. Робинсон и С. Р. Ганди, «Поведение обработанных известью вулканизированных экспансивных грунтовых композитов», Индийский Геотек. J., т. 44 (3), pp. 278-293, сентябрь 2014 г. DOI: https://doi.org/10.1007/s40098-013-0081-3.

[51] К. А. О’Флаэрти, Х. Т. Дэвид и Д. Т. Дэвидсон, «Взаимосвязь между коэффициентом несущей способности в Калифорнии и прочностью на неограниченное сжатие песчано-цементных смесей», Proc.Iowa Acad. Sci., Т. 68 (1), стр. 341–356, 1961.

[52] О. Ф. Usluogullari, C. Випуланандан, «Поведение напряжения и деформации и коэффициент несущей способности искусственно зацементированного песка в Калифорнии», J. Test. Eval., Vol. 39 (4), с. 103165, 2011. DOI: https://doi.org/10.1520/JTE103165.

[53] А. Сингх, Почвенная инженерия в теории и на практике. Бомбей, Индия: Издательство Азии, 1967.

[54] С.Виджай, «Напряжение-деформация и характеристики пенетрации глины, модифицированной резиновой крошкой». Revista Facultad de Ingeniería, vol. 28 (49), стр. 65-75, 2018. DOI: https://doi.org/10.19053/01211129.v28.n49.2018.8745.

[55] Индийский автомобильный конгресс, IRC 37: Руководство по проектированию гибких покрытий, нет. Июль. Нью-Дели, Индия, 2012 г., стр. 1-104.

Заметки автора

1 кандидат технических наук, инженерный колледж SSN (Тамил Наду, Индия)[email protected]. ORCID: 0000-0002-1167-8066

Дополнительная информация

Para citar este artículo: Дж. Джеймс, «Повышение прочности опилок / древесной золы. поправка в цементной стабилизации экспансивного грунта », Revista Facultad de Ingeniería, т. 28 (50), с. 44-61, Эне. 2019. DOI: https://doi.org/10.19053/01211129.v28.n50.2019.8790.

Исследование механических свойств легкого бетона с частичной заменой опилок на мелкий заполнитель

[1] Адебакин И.Х. (2012). Использование опилок в качестве добавки в производстве при низкой стоимости и небольшом весе. Американский журнал научных и промышленных исследований, 2012 г., 3 (6): 458-463.

[2] Гунасекаран, К., Кумар, П.С. (2008). Легкий бетон с использованием скорлупы кокосовых орехов в качестве заполнителя. Конференция: Международная конференция по достижениям в бетоне и строительстве, ICACC-2008, Хайдарабад, Индия.

[3] Абдуллахи А., Абубакар М., Афолаян А. (2013). Частичная замена песка опилками при производстве бетона.3-я двухгодичная инженерная конференция, Федеральный технологический университет, Минна. https://doi.org/ 10.13140 / 2.1.2742.0804

[4] Cheng, Y., You, W., Zhang, C.Y., Li, H.H., Hu, J. (2013). Реализация опилок в бетон. Научные исследования, 5: 943-947. http://dx.doi.org/10.4236/eng.2013.512115

[5] Редди, Б.Д., Джоти, С.А., Шайк, Ф. (2014). Экспериментальный анализ использования скорлупы кокосового ореха в качестве грубого заполнителя. Журнал IOSR по машиностроению и гражданскому строительству, 10 (6): 6-13.

[6] Кумар, Д., Сингх, С., Кумар, Н., Гупта, А. (2014). Недорогой строительный материал для бетона в виде опилок. Глобальный журнал исследований в области инженерии, 14 (4).

[7] Dehwah, H.A.F. (2012). Механические свойства самоуплотняющегося бетона, включающего порошок карьерной пыли, микрокремнезем или летучую золу. Строительные и строительные материалы, 26 (1): 547-551. https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2011.06.056

[8] Буб, Т. (2014). Выполнение опилок в дешевом пескоблоке.Американский журнал инженерных исследований, 3 (4): 197-206.

[9] Элинва, A.U., Ejeh, S.P., Mamuda, A.M. (2008) Оценка свойств свежего бетона самоуплотняющегося бетона, содержащего золу из опилок. Строительство и строительные материалы, 22 (6): 1178-1182. https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2007.02.004

[10] Элинва, А.У., Эдже, С.П., Акпабио, И.О. (2005). Использование метакаолина для улучшения опилочно-зольного бетона. Concrete International, 27 (11): 49-52.

[11] Хо, Д.W.S., Sheinn A.M.M., Ng, C.C., Tam, C.T. (2002). Использование карьерной пыли для приложений SCC. Исследование цемента и бетона, 32 (4): 505-511. https://doi.org/10.1016/S0008-8846(01)00726-8

[12] Илангована, Р., Махендрана, Н., Нагаманиб, К. (2008). Прочностные и долговечные свойства бетона, содержащего каменную пыль в качестве мелкого заполнителя. ARPN Journal of Engineering and Applied Sciences, 3 (5): 20-26.

[13] Лохани, Т.К., Пахи, М., Даш, К.П., Йена, С. (2012). Оптимальное использование карьерной пыли в качестве частичной замены песка в бетоне.Международный журнал прикладных наук и инженерных исследований.

[14] Ойедепо, О.Дж., Олуваджана, С.Д., Аканде, С.П. (2014). Исследование свойств бетона с использованием опилок как частичной замены песка. Департамент гражданского строительства, Федеральный технологический университет, Акуре, Нигерия.

[15] Парамасивам П., Локи Ю.О. (1980). Исследование опилок бетона. Международный журнал цементных композитов и легких бетонов, 2.1 (1980): 57-61. https://doi.org/10.1016/0262-5075(80)-1

[16] Раман, С.Н., Нго, Т., Мендис, П., Махмуд, Х. (2011). Высокопрочный бетон из ясеня из рисовой шелухи, включающий карьерную пыль в качестве частичного заменителя песка. Строительство и строительные материалы, 25 (7): 3123-3130. https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2010.12.026

[17] Сейлз, А., Родригес де Соуза, Ф., Нунес душ Сантуш В., Мендес Цимер, А., Коуту Роса Алмейда, Ф.Д. (2010). Легкий композитный бетон, полученный из шлама водоочистки и опилок: термические свойства и потенциальное применение. Строительство и строительные материалы, 24 (12): 2446-2453.https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2010.06.012

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *