Укладка газобетона своими руками: Кладка газобетонных блоков своими руками: пошаговая инструкция, инструменты, схемы

Кладка газобетонных блоков своими руками: пошаговая инструкция, инструменты, схемы

Опубликовано:

22.07.2015

Если знать правила кладки газобетона своими руками, можно без помощи специалистов построить дом или гараж из множества на сегодняшний день строительных материалов. Секреты работы: начиная с выбора блоков, заканчивая армированием кладки, – в статье будут описаны.

Если соблюдать правила, и знать некоторые “секреты” кладки газобетонных блоков, можно без особого труда построить вот такой гараж.

Система “шип – паз”, заметно облегчает кладку газобетонных блоков.

Список инструментов, которые потребуются в процессе кладки газобетона:

1. Строительный уровень.
2.  Разметочный шнур.
3. Резиновая киянка.
4. Ножовка с крупным зубом для газобетона.
5. Рубанок.
6. Ручной или электрический штроборез.
7. Арматура (диаметр 8-10 см).
8. Узкая щетка, чтобы удалять пыль из штробы.

Как правильно выбрать блоки из газобетона

Самый главный принцип правильного возведения стен из газобетона своими руками – выбрать газоблоки. Насколько теплым и прочным будет строение, зависит во многом именно от их качества. Самым верным решением будет приобретение блоков только от известных производителей. У «кирпичиков» из газобетона, которые сделаны полукустарным методом, нет абсолютной геометрии. А она очень важна для качественной кладки.

Немаловажной характеристикой является плотность газобетонного блока. В документах на газобетон она обозначается буквой «D» и цифрами от 300 до 1200. Для того чтобы дом был теплым, нужно выбрать газоблоки маркой не ниже D500.

Также важной характеристикой газобетона является то, что он не впитывает влагу, в отличие от газосиликатных блоков. Для облегчения работы строителей многие фирмы начали выпускать газоблоки со специальными выемками для переноски.

Также производители осуществили такое нововведение, с помощью которого клей можно не наносить по бокам поверхности “кирпичиков”. Это имеющаяся у блоков система «шип-паз», которая упрощает состыковку двух «кирпичей» в одном ряду. Но строители-профессионалы советуют все же наносить на них немного клеящего состава.

Как приготовить цементный раствор для кладки

Если есть возможность, применяйте специальный раствор для кладки газобетонных блоков.

Существует очень простой рецепт цементного раствора. Для этого понадобится:

• корыто;
• лопата;
• тяпка;
• ведра;
• песок боровой;
• цемент;
• вода;
• мыльный раствор.

В корыто нужно насыпать 1 лопату цемента. Затем насыпать туда 3 лопаты песка. Перемешать все в сухом виде. Налить в ведро воды и добавить туда 1 каплю средства для мытья посуды, чтобы цементная смесь не оседала на дно. Тогда замешивание станет проще.

Теперь в сухую песочно-цементную смесь влить воду.

Добавлять нужно такое количество, чтобы смесь не была слишком густой или слишком жидкой. Очень тщательно перемешать раствор лопатой. Он должен быть качественным и хорошо ложиться.

Принципы кладки своими руками первого ряда из газобетона

Первый ряд нужно начинать ложить с самого высокого угла, и по нему выравнивать весь периметр.

Первый ряд блоков из газобетона ложится на раствор из цемента и песка, пропорции которого должны быть 1:3. Толщина шва между гидроизоляцией и блоком должна быть не меньше 2 см. С помощью строительного уровня можно выверить правильность кладки первых и последующих за ними газоблоков. И замерять нужно все плоскости.

После того как произведена кладка по углам, между ними натягивается разметочный шнур. А уже по нему будут выставляться все остальные. Для стены, длина которой 10 метров и более, в середину ряда кладут еще один блок. Именно он не позволит провиснуть шнуру.

Кладка первого после фундамента ряда блоков – самый ответственный момент. “Кирпичики” должны быть идеально состыкованы друг с другом, иначе у стены будет совершенно неабсолютная геометрия.

Что бы строение было прочным,смещение блоков в соседних рядях, не должно быть менее 8см.

Чтобы подогнать друг к другу “кирпичики”, потребуется резиновая киянка, которой газоблоки аккуратно пристукивают. После идеального выравнивания можно начинать заполнение ряда. В основном, длина стены не кратна длине блока. По этой причине потребуется доборный «кирпичик». Для этого с помощью ножовки с крупным зубом для газобетона цельный блок обрезается до требуемого размера.

Внутренние несущие стены делают из блоков толщиной, как и наружные, и кладут их вместе. В наружном блоке вырезается четверть и вставляется в нее внутренний блок, который промазывают клеящим раствором. Важно, чтобы кладка газобетона проводилась с перевязкой наружных и внутренних стен.

Размер смещения между двумя рядом идущими рядами не должен быть меньше 8 см. Там, где в будущем будут возводиться перегородки, в несущие стены закладываются гибкие связи.

Они закрепляются в газоблоках с помощью гвоздей. Еще можно облегчить работу, замуровав их в шов, вдавив в раствор.

После того как полностью произведена кладка своими руками первого ряда газоблоков, нужно подождать пару часов, которые необходимы для схватывания песчано-цементного раствора. Последующие ряды газобетона ложатся на растворы для кладки.

Подробная схема армирования газобетонной кладки.

Каждый ряд “кирпичиков” обязательно нужно «затирать» специальным рубанком – это необходимо для того, чтобы каждый последующий ряд ложился более ровно. Также этот способ применяется и к боковым поверхностям. С его помощью можно в дальнейшем облегчить оштукатуривание стен.

После шлифовки с газоблоков нужно обязательно удалять образовавшуюся пыль. Выбрасывать эту пыль не нужно, как и ту, которая осталась от пиления блоков. Она понадобится в дальнейшем, при замазке технологических отверстий, таких как пазы, которые нужны для переноски блоков. Чтобы их заполнить, пыль смешивается с кладочным раствором.

Залог прочного здания – кладка газобетона с армированием.
Один из важных моментов правильной укладки своими руками – это армирование кладки.
Армирование делается в каждом третьем или четвертом ряду.

При помощи штробореза в уложенных “кирпичиках” делают 2 канала шириной 4 см (расстояние не должно быть меньше 5-6 см от края газобетонного блока), из которых удаляется пыль. В них закладываются 1-2 прутка арматуры, потом наполняют клеящей смесью или цементно-песчаным раствором. Ждать время после армирования не нужно.

Руководство по укладке газоблоков своими руками

К основным причинам востребованности газобетона относят доступную стоимость и простоту монтажа.

Удобные размеры и вес позволяют быстро провести кладку самостоятельно даже при отсутствии серьезного опыта в строительстве. К нюансам технологии относят потребность в тщательной проверке уровня в процессе монтажа, перевязку изделий, надежную гидроизоляцию нижних рядов, армирование стен и верхнего края. При сомнении в своих силах стоит посмотреть видео инструкции по укладке газоблоков и доверить составление проекта специалистам.

Оглавление:

1. Инструкция по шагам
2. Правила кладки блоков
3. Работы в зимнее время
4. Полезные рекомендации от специалистов
5. Какие ошибки часто допускаются?

Пошаговое руководство по кладке

На этапе подготовки составляется схема размещения с учетом перемычек для оконных и дверных проемов, перегородок, армировки и толщины кладочного шва. Последний фактор в свою очередь зависит от вида соединительного раствора, также выбираемого заранее. При посадке изделий на клей для газоблоков он не превышает 3 мм, при использовании цементно-песочной смеси доходит до 20. При составлении схемы укладки блоков первого ряда желательно подобрать такую, где их количество кратно целому числу. Проводятся расчет и закупка материала.

Этап завершается подготовкой инструмента и оборудования. Для укладки блоков своими руками потребуются: ручная пила-ножовка с укрупненными зубьями, штроборез, миксер или дрель с насадкой и емкость для замешивания раствора, рубанок для устранения неровностей, резиновый зубчатый шпатель и киянка для пристукивания соседних изделий. Для контроля за уровнем кладки используются рулетка, уголок, уровень, отвесы и строительный шнур.

Рассмотрим пошаговую инструкцию по возведению конструкций из газобетона поэтапно. Стандартная схема действий включает:

1. Проверку уровня фундамента по горизонтали и отклонений по диагонали.

2. Гидроизоляцию верхнего края основания: в два слоя, битумными или полимерными составами, рубероидом с прослаиванием цементным раствором.

3. Монтаж газобетонных блоков первого ряда. Проводится, начиная с самого верхнего угла, исключительно на цемент, с армированием по верхнему краю уже выложенного ряда металлическими или стеклопластиковыми прутьями. Слой раствора выполняет не только изолирующую, но и выравнивающую функции, от ровности нижнего ряда зависит надежность и красота всей остальной кладки.

4. Возведение последующих рядов – не ранее, чем через 2 часа после первого, с кладкой блоков на полиуретановый клей. Монтаж начинают с углов, в процессе соблюдается точная геометрия рядов (с учетом нижних и проверенных угловых элементов и помощью разметочных приспособлений). При выполнении работ своими силами клеевой состав замешивают небольшими порциями и наносят непосредственно на участок под размещаемый газоблок и торцевую сторону уже зафиксированного изделия. Каждая штука укладывается поэтапно: вначале проверяется ее соответствие уровню по горизонтали и вертикали и только потом 2-3 легкими пристукиваниями резиновым молотком она плотно прижимается к соседнему.

5. Штробирование и армирование – каждый четвертый ряд.

6. Монтаж армопояса в верхней части стены из U-образных газобетонных блоков с обязательным размещением 4-5 см прослойки экструдированного пенополистирола ближе к наружному краю.

Нюансы технологии

Основные требования связаны с ровностью кладки газобетона: проверка отклонений проводится в каждом ряду. При выполнении работ своими руками важно использовать блоки с высокой геометрической точностью, предпочтение отдается пазогребневым разновидностям, они плотнее прилегают друг к другу. Угловые изделия размещают шипом наружу, любые выступы и неровности легко стесываются рубанком. Специалисты советуют шлифовать им ряды перед укладкой каждого последующего, но во избежание ошибок лучше сразу правильно класть блоки и корректировать их еще при незастывшем клее.

Особое внимание уделяется перегородкам, как несущим, так и изоляционным. Важное правило: внутренние капитальные стены имеют ту же толщину, что и наружную, для их возведения используют газоблоки одинаковой марки. На месте их стыка блок обрезается на треть и соединяется с полностью обмазанным элементом внутренней конструкции. При правильной кладке перегородок из газобетона в стены заранее закладывают армосетку или проволоку, в качестве альтернативы между швов размещают длинные гвозди.

Это же относится к присоединяемым новым внутренним конструкциям из газоблоков к уже эксплуатируемым, самой надежной связью в данном случае будут анкера, рекомендуемая длина стыковых элементов – от 20 см.

Каждый четвертый ряд кладки газобетона усиливается арматурой. С помощью шторобореза этот этап выполнить легко: по всему периметру уже уложенного ряда делаются две продольные линии. После этого они очищаются от пыли и частично заполняются клеем. Арматура закладывается с 10 см нахлестом на местах разрыва прутьев, в данном случае достаточно стеклопластика с диаметром от 8 мм. Этап завершается заполнением штробы раствором или клеем до верха и выравниванием. Стандартный интервал армирования – раз в 4 ряда, но при строительстве ответственных объектов его могут уменьшать.

Особенности укладки при минусовых температурах

При ведении строительных работ зимой процесс усложняется: цементно-песочный раствор в качестве кладочного в данном случае не используется, монтаж допустим только на противоморозный клей. Любые другие составы, содержащие воду, замерзнут, не достигнув требуемой прочности. Даже зимой кладка разрешена при среднесуточной температуре окружающего воздуха не ниже -5 °C, в условиях нормальной влажности и не промерзших конструкций.

Внимательно изучается инструкция к клеевому составу, чаще всего воду для затворения рекомендуют подогреть до +40 °C. Полученную смесь расходуют в кратчайшие сроки (верхний предел – 30 минут, но для обеспечения надежных швов клей наносят еще быстрее). По этой причине ее замешивают маленькими порциями в исключительно пластиковых емкостях, для замедления застывания клея их накрывают крышками. Если возможности позволяют, то вся строительная площадка изолируется и включается тепловая пушка.

Кладка в зимнее время занимает больше времени, в том числе из-за невозможности нанесения раствора заранее даже на несколько минут, в противном случае блоки покроются коркой льда. Еще одной причиной служит необходимость прогрева газоблоков перед кладкой (с помощью ТЭНа, накрывая их непроницаемым и пожаробезопасным материалом). Последний ряд обязательно защищают пленкой. В целом, возрастание денежных и трудовых затрат очевидно, строительства из газобетона зимой лучше избежать.

Общие советы и рекомендации

Все этапы приведенного руководства можно выполнить самостоятельно, но при отсутствии опыта кладку первого ряда доверяют специалистам. Это же относится к организации проемов, перемычки сложно размещать самому. В целях упрощения процесса и проведения работ своими руками более качественно рекомендуется:

• Использовать газоблоки с высокой точностью форм и размеров.
• Замешивать клей механизированным способом с учетом указанных пропорций. Для исключения риска неправильного застывания раствора газоблоки смачивают в жару или подогревают зимой.
• Выкладывать первый ряд с помощью угловых реек и шнура.
• Размещать изделия на предыдущий ряд заранее согласно выбранной схеме. Кладка стен из газоблоков начинается с углов, приступать с основной линии разрешается только после проверки их уровня, включая стыки со внутренними несущими перегородками.
• Шлифовать газобетон с целью уплотнения с помощью рубанка.

Распространенные ошибки

К нарушениям технологии кладки газобетонных блоков относят:

• Отсутствие гидроизоляционной прослойки между фундаментом или цоколем и первым рядом газобетона или монтаж его на клей.
• Кладку изделий без смещения, рекомендуемый минимум – 1/3 длины, в идеале – половина.
• Игнорирование армирования при присоединении перегородок к несущим стенам.
• Размещение блоков зимой на обычный клей для газобетона.
• Отсутствие утепляющей прослойки при закладке армопояса для монтажа перекрытий или привязки мауэрлата. Практика показывает, что этот участок нуждается в теплоизоляции, при игнорировании этого условия на нем образуется плесень, увеличиваются потери тепла.
• Задержку этапа отделки и защиты поверхности изделий от влаги или пара.
• Закладку оконных или дверных проемов без упрочнения. В этом случае используется стальной уголок не менее 80×80 см, превышающий длину конструкции как минимум на 90 см. Альтернативным вариантом считается ж/б перемычка.
• Плохое заполнение швов клеем, неравномерное распределение его по газоблоку.

К распространенным ошибкам относят также неправильное хранение блоков зимой или в период дождей: без заводской упаковки и прямо на грунте. Пористая структура газобетона в этом случае накапливает влагу, что сказывается на качестве кладки и пропорциях клеевого состава.

Кладка стен из газобетона своими руками

Данный материал является одним из самых дешевых, а относительная простота возведения строений из блоков уже давно сделала газобетон популярным среди индивидуальных застройщиков. Не останавливаясь на всех его достоинствах, рассмотрим особенности кладки. Как и при любой работе, здесь есть свои нюансы, не зная которых, нельзя добиться высокого качества. Тем более что газобетон имеет свои особенности, которые учитываются технологией монтажа. Поэтому сначала остановимся на них.

Во-первых, идентичность в габаритах всех изделий – кажущаяся. Некоторых расхождений в параметрах визуально и незаметно, но специфика производства предполагает наличие определенного допуска в размерах по всем граням. Именно поэтому в процессе кладки стен из газобетона профессиональные строители обязательно проводят дополнительную обработку поверхностей этого искусственного камня при помощи специального рубанка. Кстати, все серьезные фирмы при продаже своих газобетонных изделий предлагают покупателям такой инструмент, хотя некоторые мастера предпочитают изготавливать его и самостоятельно.

Рекомендация первая. Не стоит закупать слишком дешевую продукцию, да еще и сомнительного происхождения. Необходимо обязательно требовать сертификат. «Кустари-одиночки» не слишком заботятся о неукоснительном соблюдении строгих размеров форм для заливки сырья, так как это довольно трудоемкий процесс. Покупая низкосортный товар, любой частный застройщик в процессе проведения кладки из газобетона столкнется с большими трудностями, что значительно увеличит сроки строительства и потребует немалых усилий.

Во-вторых, газобетон – материал пористый. Несмотря на его плотность и однородность поверхности, он хорошо впитывает влагу.

Рекомендация вторая. Обязательно обустраивается отсечная гидроизоляция. Многие малоопытные строители этот вопрос считают второстепенным, абсолютно не учитывая способность жидкостей к капиллярному проникновению практически в любой материал. По бетонной или кирпичной стене она может «подняться» до уровня 2-го, а иногда и 3-го этажа здания.

Традиционно для этих целей использовался широко распространенный и дешевый материал – рубероид. Но нужно учитывать, что срок его службы, даже при самых благоприятных условиях, от силы лет 5. Поэтому лучшим вариантом будет применение специальной влагоотталкивающей пленки. В продаже имеется достаточный ассортимент подобной продукции, и цена на нее вполне приемлемая.

В-третьих, для кладки стен из газобетона применяются блоки различной конфигурации. Имеются в виду их боковые поверхности. Так как все изделия имеют гладкие грани, то надежность соединения «кирпичей» зависит только от качества клеящего состава (или раствора, если применяется он).

Рекомендация третья. Для стен лучше использовать блоки, боковые стороны которых имеют выемки («шип-паз»). Плотная подгонка таких изделий обеспечит дополнительную прочность всей сборке. 

Вот теперь можно перейти к рассмотрению вопроса, как класть газобетон.

Технология работ  

Подготовка поверхности. На многих сайтах в статьях, посвященных процессу кладки стен из газобетона, указывается, что она начинается от самого верхнего угла фундамента. Логично предположить, что существует и нижний. Следовательно, его лента идет под уклон. Естественный вопрос – как при таких условиях из абсолютно ровных геометрических фигур (блоков) можно выложить стену, представляющую собой прямоугольник? Ведь если основание скошено, то и боковые грани получатся под наклоном относительно горизонта.

Технология монтажа ленточного фундамента не обеспечит идеального выравнивания его верхнего среза. А ведь стены, а, следовательно, и все строение только тогда будут иметь строгую геометрию, когда отдельные ленты (их верхние части) по всему периметру будут расположены в одной плоскости (горизонтальной). 

Поэтому:
•    на фундаменте делается выравнивающая стяжка (цемент + песок). Именно она и устраняет все несовпадения по высотам, приводит их к единому значению. Горизонтальность всех частей ленты (верхних поверхностей) контролируется строительным уровнем;
•    сверху наклеивается материал гидроизоляции. Предварительно он нарезается на полосы шириной, чуть большей, чем у фундамента (примерно на 10 см с каждой из сторон).

Как класть газобетон

Рекомендуется для этого использовать специальные клеящие составы, которые имеются в продаже в виде сухих смесей. Хотя кто-то предпочитает обходиться привычным строительным раствором (1:3).

 

Почему покупная продукция лучше:
•    толщина шва получается не более 2 мм. Значит, «мостиков холода» в кладке не будет;
•    такой метод скрепления существенно сокращает время монтажа;
•    для разведения клея не требуется много места. А если готовить раствор, то необходимо завезти песок, цемент, не говоря уже о сопутствующих процессу замеса пыли и грязи на участке.

Кладка из газобетона всегда начинается по углам. После установки и выравнивания крайних блоков между ними протягивается струна, на которую мастер ориентируется при монтаже остальных изделий.

Рекомендация четвертая. Чтобы исключить ее «провис», целесообразно использовать толстую рыболовную леску или капроновый шнур. Для того чтобы обеспечить более надежную «сцепку» между «кирпичами», их боковые грани (шипы и пазы) рекомендуется также обрабатывать клеем. 

При монтаже 1-го ряда необходимо постоянно контролировать расположение верхнего его среза в плоскости горизонта. Для этого, в случае необходимости, производится обработка блоков с помощью специального рубанка.

Монтаж 2-го уровня производится по той же технологии. Но нужно учесть, что не допускается совпадение стыков в соседних (по вертикали) рядах. Поэтому первый (угловой) блок разрезается наполовину. И так – через 1 уровень (целый – половинка).

Рекомендация пятая. После обустройства каждого ряда – интервал в 1,5 – 2 часа. Это необходимо для того, чтобы клеящий состав хорошо «схватился». Поэтому и разводить его нужно с расчетом только на 1 уровень.

Оставляя пустые места под коробки дверей и окон, перед укладкой блоков следующего по уровню ряда эти места необходимо дополнительно укрепить. Для этого над проемами монтируются перемычки из прутьев арматуры, которые вставляются в пропиленные в блоках пазы. Они должны «заходить» на стену не менее чем на 15 – 20 см с каждой стороны проема.

Шлифовка стен 

Это заключительный этап работ, и делается, как правило, если внешняя отделка поверхности не предусматривается. В случае дальнейшего оформления (например, обустройства штукатурного покрытия) этим можно пренебречь. 

Единственно, что придется сделать – отшлифовать поверхности в местах оставленных проемов.

В процессе строительства дома целесообразно уложить блоки сразу по всему периметру, с учетом и внутренних перегородок. Тогда остальные уровни монтировать будет гораздо легче и быстрее.

Кладка газосиликатных блоков своими руками. Секреты кладки газобетонных блоков своими руками

Кладка газосиликатных блоков своими руками. Секреты кладки газобетонных блоков своими руками

Газобетон производят бизнесмены, частные застройщики, крупные строительные компании. И все они должны знать, как делать правильную кладку .

Что объединяет всех производителей газобетона?

Одни делают блоки для себя, другие — на продажу. Третьи снабжают строительные компании. Но все производители должны понимать, как строятся дома из газобетона.

Застройщики научатся делать правильную кладку и с умом следить за своими рабочими. Бизнесмены узнают, какие добрые советы давать клиентам.

Поэтому сегодня мы расскажем вам о кладке газоблока:

• Что особенного в первом ряду?
• По каким признакам узнать качественную кладку?
• И как делать армирование?

Укладка газоблока. Стены из газобетонных и газосиликатных блоков

Газобетонные, газосиликатные блоки для кладки наружных стен зданий можно применять для строительства практически в любых климатических районах страны.

Для наружных стен зданий, при предполагаемом их сроке службы 100 лет и более, для стен помещений с сухим и нормальным режимами требуется марка блоков по морозостойкости не менее F25, и не менее F35 для стен помещений с влажным режимом помещений. Для северных районов требуется обеспечение марки блоков по морозостойкости не менее F35.

Блоки стеновые из автоклавного газобетона предназначены для кладки наружных и внутренних стен (в т. ч. перегородок) жилых зданий с относительной влажностью воздуха помещений не более 75 % . При влажности воздуха более 60 % стены требуется защищать от намокания путем устройства на их внутренней поверхности пароизоляционных покрытий.

Для зданий до 2-х этажей рекомендуется использовать автоклавные бетонные блоки с классом прочности на сжатие для несущих стен В2 и кладкой на клей или на раствор марки не ниже М50. Для дома в три этажа — с классом прочности В2.5, с кладкой на клей или на раствор марки не ниже М75. Для самонесущих стен следует использовать блоки с классом прочности не ниже В2 для зданий до 3-х этажей включительно.

Для не несущих стен (перегородок) класс блоков должен быть не менее В1,5.

Кладку наружных стен зданий из газобетонных блоков рекомендуется вести с применением клеевых составов, обеспечивающих толщину швов кладки 2±1 мм .  Кладку внутренних стен зданий допускается выполнять как на клею, так и на обычном растворе. Для кладки на клей пригодны блоки с отклонением от заданной высоты ±1 мм.

Толщина стен должна назначаться как исходя из требуемого сопротивления теплопередаче , так и с учетом обеспечения необходимой несущей способности стен к сжимающим и боковым нагрузкам. Следует учитывать также сейсмичность района строительства.

Несущая способность стен зависит не только от прочности стеновых материалов, но и в значительной степени от конструктивных особенностей силового каркаса здания — совместного сопротивления нагрузкам наружных и внутренних стен, фундамента и перекрытий, а также от армирования кладки, расположения и размеров оконных и дверных проемов. 

Минимальная толщина наружных и внутренних несущих стен с нагрузкой от перекрытия должна составлять 200 мм (20 см ). Допустимая ширина простенков и столбов, выполненных из газобетонных блоков, определяется расчетным путем, но не менее 600 мм в несущих стенах и не менее 300 мм в самонесущих (за вычетом углублений для опирания перемычек над проемами).

При деформациях фундаментов, превышающих предельные нормативные значения:

— по относительной разности отметок – 0,002;

— по крену фундамента – 0,005;

— по средней осадке – 10 см

следует выполнять усиление стен, например, за счет устройства монолитных поясов, необходимость и достаточность которых устанавливается расчетом.

Как правило, выполняется продольное армирование газобетонных стен для предотвращения появления микротрещин в кладке.

Кладка керамзитобетонных блоков. Особенности кладки

Керамзитные блоки характеризуются специфической структурой, которая делает их похожими на детский конструктор. И хоть по размеру материал больше, чем кирпичи, его вес гораздо меньше, что обеспечивает максимальное удобство и скорость выполнения кладочных работ. Строят стену, продвигаясь от угла и заранее выстроив первый ряд. При этом внутренние перегородки выстраивают вместе с наружными, а чтобы предотвратить появление мостиков холода, торец конструкции отделяют прямоугольником из пенопласта. Такое действие проводят только для наружных стеновых конструкций.

По завершении укладки первого ряда нужно еще раз проверить ровность поверхности. Для этого можно задействовать строительный уровень.

Начинающие строители и домашние мастера часто упрощают себе задачу, подыскивая различные пошаговые инструкции и советы по кладке керамзитоблоков. И если речь идет о монтаже второго ряда с помощью новых блоков, раствор нужно разгладить до получения равномерного слоя. Дальше конструкцию подводят к краю соседнего блока тычком, оставляя зазор в пять сантиметров.

В области вертикального шва должно появиться небольшое количество раствора для цемента или клея. Чтобы достичь этого, достаточно приложить керамзитоблок в том месте, где он будет устанавливаться в дальнейшем. Фиксация осуществляется посредством резинового молотка, который помогает выравнивать конструкции по горизонтальной линии. Оптимальная толщина шва равна 7 мм для цементного раствора и 3 мм для клея.

Если швы слишком толстые, тогда прочность кладки окажется под угрозой. И наоборот, если толщина слишком маленькая, то блок не будет надежно закреплен и со временем начнет деформироваться. Перед тем как продолжить работу, нужно убедиться, что шов выполнен правильно. При этом важно успеть это сделать до затвердения раствора.

Кладка стены из блоков. Кладка стен из керамзитобетонных блоков: инструкции и советы

Керамзитобетонные блоки, несмотря на то, что на первый взгляд они очень хрупки, при соблюдении технологии кладки стен способны выдержать любую нагрузку от одно – трехэтажных строений, а при кладке блоков своими руками, вы не испытаете особых трудностей.

Производятся керамзитобетонные блоки, как видно из названия, из цемента, песка и керамзита, который улучшает теплотехнические свойства блока.

Кстати, говоря, об основных плюсах и минусах домов из керамзитобетонных блоков, Вы можете узнать из другой статьи.

Керамзитобетонный блок, как практически любой строительный материал, имеет свои стандартные размеры. Как правило, для несущих стен размеры керамзитобетонного блока в мм 190 х 190 х 390. Для внутренних перегородок блоки немного уже – 90 – 120мм, в остальном размеры сохраняются.

Упаковываются керамзитобетонные блоки на поддонах с последующей перевязкой, доставляются на объект, как правило, манипулятором. Некоторые производители продают блоки россыпью, но необходимо учитывать, что при разгрузке будет очень много лома.

В отличие от кладки стен из газосиликатных блоков, керамзитобетонные кладут исключительно на обычный раствор. Осуществлять кладку на клей не получится, в связи с пористостью и неоднородностью поверхности блока. Шов в 2-5мм никак не получится.

Технология кладки керамзитобетонных блоков мало чем отличается от технологии кирпичной кладки стен. Разница лишь только в резиновой киянке (резиновый молоток), которую применяют для выравнивания блока на стене.

Так как керамзитобетонный блок, как правило, пустотелый, любой, даже не очень сильный удар металлическим молотком, может разломать блок. Поэтому желательно выравнивать блоки на стене резиновой киянкой.

Перед тем как начать выкладывать стену из блоков, необходимо подготовить фундамент под дом или цоколь, а после уже начинать саму кладку стен.

Процесс подготовки практически ничем не отличается от подготовки к кладке стен из газосиликатных блоков, там я его подробно описывал.

Самым основным подготовительным процессом является гидроизоляция фундамента. Она может быть выполнена рубероидом в два слоя, либо каким-другим битумным материалом, предназначенным для гидроизоляции стен.

Так же необходимо, чтобы была соблюдена геометрия периметра стен, т.е. прямые углы должны быть прямыми, противоположные стороны прямоугольника должны быть равны, так же как и его диагонали.

Как всегда начинать кладку необходимо с углов. После возведения углов на несколько рядов, можно приступать к кладке стен, предварительно натянув шнур между углами, который поможет возвести ровную стену, особенно если вы кладете блоки своими руками.

Керамзитобетонные блоки кладутся с перевязкой предыдущего ряда. Как правило, минимальное расстояние между вертикальными швами соседних рядов делается 10-20см.

Армирование керамзитобетонной кладки своими руками – очень важный и необходимый процесс. Обычно для этого используется либо кладочная сетка, либо арматура 6-10мм, каждые 3-4 ряда.

Возможно применение стеклопластиковой арматуры, это позволит сэкономить на доставке и теплопотерях в стенах.

Желательно все внешние и внутренние стены, а так же перегородки класть одновременно, с перевязками всех углов и армированием. Если это, по каким-либо причинам сделать не возможно, то для перевязки делается штроба и выпускается армирующая сетка в тех местах, где после будет внутренняя стена.

Важно

Если для облицовки дома кладется облицовочный кирпич, то необходима его перевязка со стеной из керамзитобетонных блоков сеткой, либо стеклопластиковыми прутами, что будет гораздо луше.

По верху стены из керамзитобетонных блоков необходимо предусмотреть армопояс из полнотелого кирпича или железобетона.

Необходимо учесть, что у армопояса будет теплопроводность значительно выше чем у керамзитобетонного пустотелого блока, поэтому, необходимо предусмотреть место, для укладки какого-нибудь материала для утепления армопояса.

1. Не делайте слишком тонкие швы, они должны быть минимум 10мм, а лучше чуть больше, потому как очень часто размеры керамзитобетонного блока не выдержаны, и могут прилично отличатся. А это в свою очередь, при тонком шве, негативно скажется на горизонтальной ровности стены.
2. Перед кладкой ряда, блоки лучше разложить на предыдущем ряду для удобства так, чтобы они не мешали накладывать раствор на стену. Это может ускорить процесс кладки, особенно если вы это делаете без помощников.
3. Не бейте по блоку сильно для выравнивания, пустотелые блоки очень хрупкие по отдельности и могут разломиться.
4. При кладке вам понадобятся половинки блока, а может и четвертинки, если у вас нет опыта разламывания, то лучше для распила использовать болгарку.
5. Керамзитобетонные блоки – одно из применений керамзитобетона в строительстве, и несмотря на кажущуюся хрупкость, в кладке они выдерживают значительные нагрузки.

Кладка газоблока. Технология кладки газобетона своими руками

Сооружения из газобетона набрали популярность в последнее время среди многих строительных компаний. Это доступный и простой способ построить надежный дом, гараж или иное необходимое строение. Монтаж своими руками освоить совсем не трудно даже для начинающих специалистов. Зная тонкости работы с материалом, процесс строительства не вызовет определенных сложностей, а результат прослужит долгие года.

Тонкости выбора газобетонных блоков

Грамотный подход к выбору газоблоков — половина успеха строительства. От этого зависит прочность и теплоизоляционные качества будущей постройки.

Блоки из газобетона обладают преимуществами по сравнению с другими кладочными материалами. Они имеют меньший вес из-за пористой структуры в силу особенностей своего состава. По сути это смесь песка, цемента, извести и алюминиевой пудры, с добавлением пенообразующих пластификаторов.

Руководство по выбору качественного материала включает в себя подбор с учетом плотности газоблоков. В документации она обозначается литерой D. Хитрость заключается в том, что при увеличении пористости, повышаются теплоизолирующие свойства, но при этом страдает прочность газобетона.

Исходя из показателей плотности газобетонных блоков, различают:

• конструкционные – D300 – D500;
• конструкционно-теплоизоляционные – D500 – D900;
• теплоизоляционные – D900 – D

Исходя из этих характеристик, подбирается оптимальный вариант решения для конкретного вида работ. К примеру, для кладки стен из газоблоков в составе надежного и долговечного жилого дома, должна использоваться величина не менее D500.

Стоит отдать предпочтение известным маркам производителей газобетона, так как сотворенные кустарным способом материалы не смогут обеспечить надлежащее качество кладки газобетонных блоков.

Стандартный размер газоблока – 62,5х25 см. Ширина его может варьироваться в зависимости от сферы применения. Так, стандартом установлена толщина газобетонных стен:

• фасадные стены, несущие конструкции – 37-40 см;
• внутренние стены – 25 см;
• легкие перегородки – 10 см.

Еще одним немаловажным нововведением, позволяющим экономить строительный раствор, является технология производства газобетона с использованием системы стыковки «шип-паз». Такая закрепка позволит производить операции с кирпичами самому без помощи сторонних лиц.

Приготовление кладочного раствора

В бюджетном варианте под кладку блоков используется цементный раствор, приготовленный своими силами с песком в соотношении 1:3. Некоторые опытные строители рекомендуют добавлять в инструкцию по приготовлению небольшое количество любого пластификатора для равномерного перемешивания смеси.

Современные технологии продумали линейку более надежных и удобоваримых средств, особенно при использовании зимой. Готовая кладочная смесь изготавливается из ряда инновационных компонентов, придающих соединению не только необходимую прочность и надежность, но и морозостойкость, и уменьшение толщины клеящего слоя.

Клей для газобетона позволяет создать толщину клеевого шва не более 3 мм. Это важно для недопущения образования мостиков холода, и тем самым усиления тепло сберегающих свойств сооружения.

Однако монтаж газобетонных блоков первого ряда предпочтительнее проводить с помощью цементного раствора, тогда как кладку блоков на полиуретановый клей допускается производить в последующих рядах. Так же некоторые мастера не советуют использовать готовый состав для возведения несущих стен.

Видео кладка газосиликатных блоков на клей

Инструкция по укладке газобетонных блоков: способы кладки и отделка

Газобетон – это синтетически созданный строительный материал. Изготавливают его в результате температурного воздействия на все составляющие компоненты. Главными достоинствами данного материала являются простота производства, небольшой вес, крепость, теплоизоляция. Однако не смотря на все его преимущества, многие неквалифицированные рабочие не любят с ним работать. Но профессионалы с удовольствием используют газобетонные блоки. Есть некоторые особенности укладки таких блоков.

Выбор инструментов

Чтобы укладка газобетона была правильной и долговечной, без применения специальных инструментов не обойтись. Чтобы приготовить бетонный раствор понадобятся – промышленный миксер, емкость для замешивания. Для того, чтобы нанести смесь, понадобятся – несколько мастерков разного размера. Для подгонки газобетонных блоков между собой – специальный молоток и измерительный уровень. Если предусматривается обработка газобетонного блока, то неплохо было бы запастись и такими инструментами как, разметочная линейка, рубанок, пилка, затирка, оборудование для формирования пазов, насадки на дрель, дрель, щетка.

Вернуться к оглавлению

Способы кладки

Приготовление раствора

Приготовление раствора для кладки.

На сегодняшний день есть два метода кладки газобетонной продукции своими руками, это кладка газобетонных блоков на цементный раствор и на клеевую смесь. Но, не смотря на выбранный способ укладки, первый ряд необходимо укладывать на цементный раствор. Дозировка компонентов должна быть такой, дабы полученная кладочная смесь не растекалась, ведь иначе блок не будет поддаваться фиксации. Если строительство большого объема, то намного удобнее замешивать раствор не своими руками, а с помощью бетономешалки.

Вернуться к оглавлению

Клеевой раствор

Дабы полученный раствор обладал однородной текстурой, для перемешивания лучше применять оборудование, работающее на низких оборотах. Чтобы замешать клей из пяти килограмм сухой смеси, в сосуд набирается литр воды. Сухой клей потихоньку всыпают в сосуд и сразу взбивают. Дать настоятся десять минут, а после снова тщательно взбить. Клеевой раствор можно считать готовым, когда он становится похож по консистенции на густую сметану. Если клей засох и отвердел, его запрещено разбавлять новой смесью либо водой.

Вернуться к оглавлению

Цементно-песочная смесь

Подобный раствор можно использовать для того, чтобы выполнить укладку блоками. Изготавливается путем смешивания всех составляющих и особого вяжущего компонента. Такие составы отличаются простотой приготовления и надежностью использования.

Рецептура таких смесей может несколько различаться, в зависимости от необходимой задачи. Если необходимо получить более пластичную смесь, то в состав добавляют глину. Такая смесь при эксплуатации не крошится и не рассыпается, позволяя аккуратно и легко укладывать строительный материал. Применение особых пластифицирующих компонентов в цементной смеси для газобетонов позволяет качественно выполнять монтаж стен фасада. Подобная смесь весьма экономична, дает хорошие утеплительные свойства, удобна в использовании и кладке. Благодаря ее достоинствам многие рабочие до сих пор чаще работают именно с такой смесью, а не с клеем.

Вернуться к оглавлению

Что выбрать?

Применение клея – рациональное, выгодное и правильное решение .

При выполнении строительных работ специалистов интересует не только как класть газобетон, но и какую смесь выбрать. Ведь и первый и второй вариант обладают массой преимуществ. Необходимо учесть, что показатель теплопроводности у обеих смесей гораздо больше, нежели у блоков. Из этого очевидно, что от ширины шва зависит теплоизоляция всего здания. Если использовать цементную смесь, то ширина шва будет приблизительно около 9 миллиметров. В случае с клеем, ширина швов не превышает показатель в 3 миллиметра.

Учитывая, что цена клея больше, изначально можно предположить, что при его применении значительно повысится и стоимость монтажных работ. Но, беря во внимание минимальный его расход, в реальности расходы увеличиваются совсем немного, а здание выходит гораздо теплее. А вот если использовать  более дешевую цементную смесь, станет ясно, что ее необходимо гораздо больше и стоимость монтажа неизбежно вырастет. Из этого сравнения становится ясно, что применение клея при укладке на блоках – более рациональное решение, выгодное и правильное.

Вернуться к оглавлению

Технология укладки

Прежде чем начать монтажные работы своими руками, нужно распаковать блоки и разместить их рядом с укладкой ряда. При выполнении строительных работ по установке лучше применять особую клеевую смесь. В случае подобного выбора вы будете защищены от образования мотов холода в местах кладки. Не рекомендуется применять цементную смесь, ведь, несмотря на ее дешевизну, расход гораздо выше, а швы выглядят неаккуратно и чересчур широко. Также подобный выбор ухудшает теплоизоляцию будущего дома.

Прежде чем начать кладочную установку блоков, стоит поставить особые маячки. Устанавливают их в областях примыкания, по всему периметру фасада. Необходимы они для нивелирования, чтобы закрепить с их помощью специальный провод, который контролирует ровность стен и перегородок. Закрепляют провод с помощью оцинкованных гвоздей. Также нельзя забывать, что инструкция по кладке – это важный элемент любых строительных операций.

Вернуться к оглавлению

Замешивание смеси

Для приготовления нужно подготовить особую емкость и промышленный миксер. Для вымешивания смеси используют специальный сухой состав и теплую воду. Взбивание продолжают до тех пор, по смесь по консистенции не станет однородной. Выработать ее нужно на протяжении 20 минут, из-за этого вымешивают маленькие дозы. По ходу эксплуатации клея, его необходимо постоянно вымешивать, дабы он терял однородности.

Если строительство происходит при низких температурах, то необходимо использовать особый вид кладочной смеси. В ее составе присутствуют специальные компоненты, которые препятствуют замерзанию, что дает ей возможности сохранять свои характеристики даже при низкой температуре.

Вернуться к оглавлению

Разметка

Разметка для кладки первого ряда газоблока.

Кладку стен осуществляют лишь после полной разметки строительных изделий. Разметку осуществляют по осям всех поверхностей будущего фасада. После этого берется материал, доставляется на место монтажа и распределяется по выбранным осям. При выполнении процедуры перевязывания применяют неполномерный материал, который будет расположен на углах.

Из этого следует, что сначала нужно сделать нарезку изделий. Выполнить это не трудно, ведь нарезка выполняется пилой либо ножовкой. Дабы все конструкции были ровно обрезаны, стоит при разметке воспользоваться специальной линейкой. Предварительно подготовить необходимо и те материалы, которые в дальнейшем будут армировать.

Сначала подготавливаются те блоки, что необходимы для кладки первого ряда, после выполняется изготовление пазов прутьев для армирования по ходу монтажа фасада.

Вернуться к оглавлению

Укладка и армирование

Процесс монтажа стен и перегородок будущего здания не сложен, однако важно все сделать правильно. Лишь тогда весь процесс пройдет быстро, а строение будет качественным. Сперва подготавливается строительный материал и специальная смесь для работы. Чтобы выполнить первый ряд, необходимо выполнить процедуру армирования. После этого на поверхность наносят клей и распределяют его специальной гребенкой. Толщина шва не должна превышать 4 миллиметров.

Монтаж кладки следует делать с перевязкой, каждое изделие обязательно сдвигают на дистанцию, равной половине одной конструкции. Если не выполнить перевязку, то это негативно отразится на свойствах стен. Выступающую смесь из толщины швов нельзя затирать, можно лишь осторожно убрать при помощи мастерка. Для ровности кладки применяют специальный шнур. Ровность проделанной работы определяют при помощи строительного уровня и специальной линейки.

При правильной установке стен своими руками нельзя оставлять без внимания и вопрос гидроизоляции. Для ее выполнения применяют специальную сетку. Обязательно гидроизоляционную сетку закрепляют на стенах в области соприкосновения с фундаментом. После возведения перегородок, их нельзя оставлять беззащитными. Стоит сразу же выполнить фасадные и утеплительные операции. В случае, когда нет возможности сделать это сразу, то ряд стараются накрыть специальной полиэтиленовой сеткой, до тех пор, пока не появится возможность все закончить. Армирование планируют еще при подготовке к строительству. Это обязательная операция в случае, если стена слишком длинная либо на коробку будет оказываться повышенное давление.

Укладка и армирование газобетонных блоков.

Под эту процедуру подлежат все перемычки, протяженность которых более 90 сантиметров. А также все нижние швы проемов. Данную операцию можно применять по двум технология – с помощью металлических прутьев либо с помощью специальной сетки. При монтаже в блоках вырезаются специальные пазы, куда укладывают прутья и заливается клей. После следует кладка следующего ряда.

Сетка во время возведения здания требуется, чтобы повысить крепость фасада и исключить возникновения трещин в стенах. Металлическую сетку кладут с промежутком в 3 ряда газобетонных блоков. Чаще всего применяют такие материалы, чтобы выполнить армирование:

• оцинкованную сетку;
• сетку, выполненную из базальта;
• сетка, выполненная из стеклопластика.

Вернуться к оглавлению

Проверка правильности кладки

После кладки строительного материала своими руками, стоит проверить толщину слоя клея и качество выполненной работы. В этом помогут строительный уровень, правило и специальная линейка. Правило прислоняют к возведенной стене, сверху располагается строительный уровень. Если он расположен точно, можно выяснить отклонения в работе. Желательно делать это не только в конце процесса, но и по ходу всей монтажной работы. Если отклонения в толщине либо расположении стен не превышают допустимых показателей, то переделывать все не нужно.

Вернуться к оглавлению

Отделка

После того, как стены возведены, можно приступить к отделке, как внутренней, так и наружной. Способов имеется огромное количество – штукатурка, шпатлевка, укладка плитки, вагонка, облицовка кирпичом и многое другое.

Вернуться к оглавлению

Рекомендации по работе

• выполнять монтаж желательно в температурном диапазоне от 4 С до 26 С;
• между стенами и фундаментом полезно сделать гидроизоляцию;
• внимательно выполнять первую кладку блоков, чтобы в дальнейшем прочес был легче.

Вернуться к оглавлению

Выводы

Процесс первой установки газобетонных блоков относительно легок, однако лишь в случае полного следования всем нюансам и требованиям. Основные такие требования – это осторожность и аккуратность при выполнении всего перечня необходимых строительных работа.

Кладка первого ряда газобетона своими руками, технология по шагам, видео

Укладка газоблока — процесс математически точный, а устройство первого ряда требует терпения и сноровки, потому что это значительно облегчает дальнейшее возведение стен и экономит стройматериалы.

Оглавление:

1. Этап подготовки
2. Пошаговое руководство
3. Распространенные ошибки

Важные нюансы

Приобретайте газобетонные блоки известных марок, тогда будете уверены, что кирпичики имеют точные геометрические параметры. «Кустарный» газобетон не может похвастаться идеальностью форм, что негативно скажется на качестве.

Не так давно на рынке появились элементы, которые оснащены системой «шиппаз». Благодаря ей стыковка в ряду значительно упрощается. Укладку газобетона проводят на ЦПС или специальный клей. Мастера предпочитают клеевую смесь, потому что толщина такого шва составляет всего 1-2 мм. Цементный раствор накладывают слоем в 10-12 мм, что в дальнейшем приведет к существенной теплопотере. Качественный клей не затвердевает сразу, поэтому есть время исправить недочеты. Цемент не дает такой возможности, и «кривые» изделия придется отрывать ломом.

Подготовительные работы

Мастеру необходим набор инструментов:

• уровень;
• уголок;
• сабельная пила;
• мастерок;
• штроборез;
• резиновая киянка;
• строительный миксер.

Газоблоки сильно впитывают в себя влагу, поэтому необходимо защитить основание стены от ее попадания. Для этого между фундаментом и первым рядом устраивают прослойку из гидроизоляции. Проверьте горизонтальность фундамента, замесите раствор и приступайте к укладке.

Технология работы

Монтаж начинают с размещения блоков в углах фундамента. Строители называют их маячными. Первым ставят кирпич в самом высоком углу и нивелиром измеряют разницу в высоте основания. В идеале перепад не должен превышать 3 см. Между маяками протягивают сигнальный шнур. По нему будет равняться остальная кладка. Посреди стены, длина которой превышает 10 м, ставят дополнительный маячок, чтобы шнур не провисал.

Газобетонные блоки первого ряда монтируют на ЦПС, который наносят непосредственно на гидроизоляцию, толщина шва — не менее 2 см. Правильность обязательно контролируется с помощью строительного уровня. Кирпичики «подгоняются» один к другому постукиванием по ним резиновой киянкой. Протяженность стены редко кратна длине элемента, поэтому придется отпилить кусочек от цельного кирпича сабельной пилой.

Укладку внутренних несущих стен производят из того же газобетона, что и наружных. По технологии во внешнем блоке вырезают нишу и вставляют в него внутренний, скрепляя конструкцию клеящим раствором.

Закончив с первым рядом, не спешите двигаться дальше. Выждите 1-2 часа, чтобы цементная смесь схватилась. Размещение остальных рядов проводят с помощью специального клея. Поверхность блоков после монтажа каждого ряда необходимо шлифовать рубанком. Кирпичи выравниваются, что облегчает работу. Абразивную пыль, которая осталась после шлифовки, аккуратно собирают в закрытую емкость. Она пригодится в дальнейшем для замазывания технологических отверстий.

Стандартные ошибки

1. Отказ от армирования. Стены могут пойти трещинами вследствие усадки, если их не укрепить. Проводят контурное армирование по первому ярусу, а далее по каждому четвертому. Каркас закладывается в пазы, проделанные штроборезом по периметру кладки. Внутренние стены нуждаются в армировании, как и внешние. Не поленившись заложить арматуру, вы получите крепкий дом, который простоит много лет.

2. Частичное заполнение вертикальных швов раствором. Технология требует отсутствия пустот между блоками, чтобы избежать сквозного продувания стен. Недопустимо растирать излишки клеящей смеси по поверхности блоков. Следует дождаться, когда клей просохнет, и срезать его шпателем.

3. Кладка первого ряда керамическими кирпичами. Такое «усовершенствование» может сослужить плохую службу, потому что в результате происходит деформация стен. Без дополнительного армирования они могут потрескаться.

4. Неправильный подбор газоблоков. Использование в ходе строительства кирпичей разных размеров, изделий с видимыми изъянами приведет к появлению трещин в ходе эксплуатации здания.

5. Несоблюдение технологии приготовления клея. Засыпают сухой концентрат в воду тонкой струей, и ни в коем случае наоборот. Раствор замешивается строительным миксером до консистенции густой сметаны, после замеса его оставляют на 5 минут для «созревания». Использовать необходимо в течение 20 минут с момента приготовления. Загустевшую массу нельзя перемешивать со свежей смесью. Опытные мастера используют в работе каретку, которая выкладывает ее ровным слоем и одновременно удаляет лишний клей.

---

 

Как делается кладка перегородок из газобетонных блоков

Перегородки из газобетонных блоков делают при возведении новых зданий или во время перепланировки жилых и хозяйственных помещений. Газоблоки являются идеальным строительным материалом при условии соблюдения технологии кладки простенков. При достаточной прочности перегородки из газобетона обладают низкой теплопроводностью и отличной звукоизоляцией. Межкомнатные перегородки из легких блоков возводятся намного быстрее, чем кирпичные. При этом стоимость стройматериалов в несколько раз ниже. Перегородочные конструкции практически не оказывают давления на плиты перекрытия. Грани качественного газоблока ровные и гладкие, что позволяет сократить время и расходы на проведение отделочных работ. Однако, выполняя монтаж перегородок из газобетонных блоков, необходимо соблюдать определенные правила. Этот процесс имеет свои особенности.

Правила работы с газоблоками

Перед тем как сделать перегородку из газобетонных блоков, необходимо принять решение о параметрах камней, которые будут использоваться в строительстве. Минимальная толщина кладки высотой до 250 см должна составлять 10 см. Если потолки в доме имеют высоту 300 или 400 см, то нужно использовать камни толщиной 15 и 20 см соответственно. Выбирать следует газобетонные блоки с заявленной плотностью 500-600 кг/м³. Материал с меньшим удельным весом считается утеплительным и для строительства межкомнатных перегородок не подходит. Размеры газобетонных блоков следует выбирать такие, чтобы ими можно было без труда выкладывать стену в одиночку. Оптимальным вариантом является выбор камней шириной 600 мм, высотой 400 мм и толщиной 100, 150 или 200 мм. Их вес варьируется в пределах 9-18 кг.

Камни нужно укладывать так, чтобы между рядами было смещение на треть или половину длины фрагмента. К примыкающим стенам перегородки из газобетона нужно крепить гибкими связями. Расстояние между ними должно быть не менее метра. При высоте стен более 2,5 м в обязательном порядке проводится армирование, независимо от толщины кладки.

Простенки из газоблоков обладают высокой гигроскопичностью. Они отлично впитывают влагу даже из воздуха. Именно поэтому внутренние отделочные работы делают сразу после окончания кладки. Гидроизоляция выполняется на поверхностях перегородки, в местах ее примыкания к стенам, полу и потолку. В жилом помещении для этого используются экологически чистые и безопасные строительные материалы.

В любом доме происходит усадка несущих стен. Чтобы газобетонные перегородки не трескались под давлением плит перекрытия, проводится обустройство уплотнительных прокладок. Для этого используется монтажная пена, пенопласт, минеральная плита и прочие эластичные материалы.

Соединение камней между собой нужно проводить специальным клеем на цементной или акриловой основе. Достаточно слоя всего 2-3 мм толщиной. Несмотря на то, что клей стоит дороже цемента в 2-3 раза, его расход в 5-6 раз меньше. Выгода очевидна. Вес готового простенка будет намного ниже, что позволит снизить нагрузку на несущую плиту.

Возведение простенков из газобетона практически идентично кладке кирпичных стен. Однако есть определенные нюансы, которые нужно учитывать при планировании и проведении строительства. Начать нужно с подбора приспособлений и различного инвентаря для работы.

Инструменты и материалы

Сначала нужно определиться с габаритами блоков, которые будут использоваться при проведении перепланировки. При осуществлении покупки нужно внимательно осмотреть газобетон для перегородок. Блоки должны быть упакованы в термоусадочную пленку. Это гарантия того, что они сухие и качественные.

Чтобы возводить своими руками перегородочные конструкции, необходимы такие инструменты и материалы:

• строительный уровень;
• рулетка;
• перфоратор с миксером;
• резиновая киянка;
• ножовка по дереву;
• зубчатый шпатель;
• ровный шпатель;
• острый нож;
• болгарка с диском по металлу;
• специальный клей;
• стальной прут;
• маркер;
• защитные перчатки и очки;
• стремянка;
• терка с набором абразивных сеток;
• малярная кисть;
• стальной прут 8-12 мм;
• емкость для замешивания раствора.

Поддоны с блоками нужно установить на ровной площадке, чтобы исключить их деформацию и появление трещин. Строительный материал необходимо максимально защитить от попадания воды. Упаковочную пленку можно снимать непосредственно перед началом работы.

Кладка простенков из газобетона

Перед началом строительства необходимо очистить поверхность несущей плиты от непрочных фрагментов стяжки и выступающей арматуры. Следует проверить степень деформации пола. Если провисание составляет более 30 мм, то нужно делать фундамент под перегородки. Для этого используется раствор из воды, цемента и песка. Для его застывания достаточно 2-3 дня, после этого можно начинать укладывать на нее перегородочный материал.

Перегородка из газобетона своими руками делается в такой последовательности:

1. Закрепление уплотнительного материала. Его задачей будет гашение шумов и вибрации, гидроизоляция простенка. Толщина уплотнителя должна быть 2-5 мм. Приклеивать его нужно на прочный состав, обеспечивающий надежную фиксацию.
2. Кладка первого ряда простенка. Газобетонный блок устанавливается впритык к стене. Проверяется по всем плоскостям, выравнивание проводится легкими постукиваниями киянки. Аналогично укладываются последующие камни. Последний блок подрезается по размеру и вставляется в оставшийся проем.
3. Выравнивание верхней кромки первого ряда. Выполняется эта процедурой теркой, пыль удаляется щеткой. Выравнивание необходимо для равномерного распределения вертикальной нагрузки. Между камнями не должно быть перепадов по высоте.
4. Укладка последующих рядов. Чтобы соблюсти точность работы, используются различные приспособления. Чаще всего мастера применяют отвесы, горизонтальные шнуры и временные опалубки. Смещение каждого последующего ряда должно быть не менее 200 мм. Соединение камней осуществляется с помощью клея, который наносится зубчатым шпателем. Выступивший из швов раствор сразу собирается и вдавливается в щели.
5. Отделочные работы. Как правило, используется стартовая и финишная шпаклевка. Грунтовкой обрабатывается возведенная стена и каждый последующий слой отделки. Для финишной облицовки применяются обои, акриловая или водоэмульсионная краска, пробковое покрытие или керамическая плитка.

Камни последнего ряда подгоняются по размеру после проведения измерений. Рекомендуется обрезать их так, чтобы после укладки оставался зазор 30-40 мм. Когда кладка перегородок из газобетона будет закончена, оставшийся проем будет заполнен монтажной пеной.

Армирование простенков

Поскольку газобетон не отличается высокой прочностью, проводится его укрепление железными прутами. Частота армирования зависит от сейсмической активности в регионе, где проводится строительство. В условиях повышенной сейсмичности арматура укладывается через ряд, начиная с первого. Там, где сейсмичность низкая, вполне достаточно армирования через 4 ряда.

Выполняется армирование так:

1. На поверхности кладки прорезаются канавки (штробы). Это делается штроборезом, перфоратором или болгаркой. Глубина и ширина штроб должна превышать диаметр арматуры на 2-3 мм.
2. Канавки очищаются от пыли и крошки. Проводится их обработка грунтовкой.
3. Штробы заполняются клеем на 1/3 объема. В клей вдавливается арматура. Верх прута должен быть ниже уровня кладки. Излишки клея удаляются шпателем и используются снова.

Если для армирования используется стальная сетка, то штробирование можно не проводить. Стыковка осуществляется клеевым раствором. Стены высотой более 300 см армируются и по плоскости. Сначала сетка закрепляется скобами, затем покрывается стартовой шпаклевкой.

Перекрытие проемов

Перекрытие дверных и оконных проемов проводится с помощью стальных балок, деревянного бруса или железобетонных столбиков. Но намного практичнее изготовить перемычки на месте, используя специальные U-блоки. Ширина и высота этих изделий соответствует размерам стандартных блоков. Длина одного модуля составляет 500 мм, что позволяет собирать перемычки длиной 100, 150 и 200 см. В середине модулей создан продольный проем в форме буквы U. Он предназначен для размещения и закрепления каркаса.

Делаются монолитные газобетонные перемычки так:

1. U-блоки склеиваются, заготовка перемычки устанавливается в нужном месте. Под ней монтируются подпорки из бруса или пенобетонных блоков.
2. В лоток укладываются отрезки арматуры. Их длина должна соответствовать размеру перемычки.
3. Изготавливается раствор из песка, цемента, воды и керамзита мелкой фракции. Проводится его заливка в полость лотка. Бетон выравнивается заподлицо с поверхностью перемычки.

 

При условии соблюдения технологии работы с газобетонными блоками, межкомнатные перегородки из них будут служить десятилетиями без поломок и ремонтов.

Изготовление пенобетона — FoamConcreteWorld.com

На этой странице описывается, как сделать FC и что влияет на «качество»

Пенобетон

также известен как

Воздушный бетон, Пенобетон, Пенобетон, Пенцемент, Ячеистый легкий бетон, Бетон пониженной плотности, Легкий бетон, Ячеистый бетон, Газбетон, Пенобетон, легкий бетон воздушного твердения, газобетон, Ячеистый легкий бетон, изоляционный бетон, Ячеистый бетон из легких заполнителей, бетон низкой плотности, вспененный раствор, раствор из пеноматериала.

Пенобетон (FC) получают путем смешивания пены с раствором. Раствор представляет собой цементную смесь с песком и водой. В результате получается смесь, которая легче «обычного» бетона. Масса или плотность, как мы ее здесь называем, (вес на кубический метр) зависит от того, сколько пены добавлено в раствор. Чем больше пены мы добавляем, тем она легче, но также она становится слабее. «Идеальная» смесь должна иметь не менее 20 МПа при плотности 1000 кг / м3, однако лучшие результаты, которые я обнаружил в исследованиях, составили 18 МПа и плотность 1200 кг / м3.Простой FC без добавок обычно составляет около 5-8 МПа при плотности 1000 кг / м3. На рынке есть ФК «Бренды», претендующие на лучшее, чем это.

Чем легче ТЭ, тем лучше становится теплоизоляция. Комбинация прочности и теплоизоляции делает FC идеальным строительным материалом. О преимуществах и недостатках FC см .: Почему пенобетон — идеальный строительный материал

В этой статье мы кратко опишем:

Новая страница для домашних проектов!

Если у вас есть проект, которым вы хотите поделиться с нами, я буду рад разместить его на странице «Проекты FC».Это может быть ваш собственный домашний проект или более крупное мероприятие, например, целый дом. Или разместите его на нашей странице в Facebook, чтобы мы все могли учиться друг у друга.

https://www.facebook.com/InternationalFoamConcreteInstitute

Пенообразователи

Пенообразователи: свойства и методы

Свойства пены
Вспенивающие агенты и создание пены часто упускаются из виду из-за их важности для получения FC. Однако это очень важный аспект процесса, и если все сделать не «правильно», он может пойти совершенно неправильно.

Характеристики пены, из которой получается «хороший» пенобетон:

Стабильность, как долго пена удерживает пузыри.

Это можно проверить, сделав немного пены и оставив ее в стакане, и посмотреть, сколько времени пройдет, прежде чем вы увидите усадку и жидкость на дне. Он не должен разрушиться до тех пор, пока FC не установится достаточно, чтобы сохранять свою форму, это может занять до 5 часов! Однако этот тест не говорит вам, как он ведет себя при смешивании с строительным раствором и других реакциях с добавками.

Позвонить в помощь

Как вы узнаете, читая больше о пенообразователе, наиболее важным аспектом является то, как долго пена будет стоять. Большинство пенообразователей разрушаются очень быстро.

Я ищу рецепт, создающий «прочную» пену. Может ли кто-нибудь помочь в этом или знает промышленного химика, который готов помочь? Надеюсь, мы сможем придумать то, что большинство из нас сможет сделать в большинстве стран по разумной цене.

Размер пузыря:

Маленькие пузыри прочнее больших, оптимальный размер 0,5 мм. Хорошие результаты могут быть достигнуты при размере пузырьков от 0,05 до 1 мм и, предпочтительно, для большинства пузырьков такого же небольшого размера.

Однородность и форма пузыря:

Более крупные пузыри обычно схлопываются первыми при смешивании с раствором. Чем однороднее размер пузырьков, тем прочнее будет FC. Оптимальная форма пузыря — идеальная круглая сфера.Насколько он выдержит деформацию, зависит от модулей поверхности и поверхностного натяжения.

Связь пузырей:

В идеале все пузыри должны быть отделены друг от друга при смешивании в ступке.

Уничтожение пузырей

• Пузырьки могут схлопнуться из-за реакции с другими добавками и цементными продуктами, которые мы добавляем в смесь.
• Продолжительное и энергичное перемешивание пенобетона, чем необходимо, приводит к уничтожению пузырей.
• Прокачка FC на большую длину и высоту также может разрушить пузыри.Проверьте заявления производителя пенообразователя.

Ниже приводится обзор свойств смеси FC без каких-либо добавок, которые могут улучшить некоторые из этих характеристик.

Виды пенообразователей

Пенообразователи можно разделить на классы,

Синтетические поверхностно-активные вещества , полученные из нефтепродуктов. Некоторые из них являются лауретсульфатом натрия, не путать с лаурилсульфатом натрия, это другое химическое вещество.

Прочие: додецилсульфат натрия, кокамидопропилбетан или их смесь

Белковая основа натриевых и калиевых солей жирных кислот (алкилкарбоновых кислот), таких как лауриновая и миристиновая кислоты.Обычно делают из субпродуктов животных.

До настоящего времени было обнаружено, что агенты на основе белка лучше подходят для создания FC. В зависимости от того, насколько хорошо они очищены, белковые продукты могут иметь более короткий срок хранения и могут вызывать запах в FC. Каждый производитель утверждает, что у него превосходный продукт. Некоторые синтетические пены утверждают, что они более стабильны и перекачиваются, чем другие. Я нашел одно исследование, в котором сравнивались 3 разных пенообразователя.

Растительное происхождение

Этот тип является альтернативой, если вы не хотите использовать другие типы.

FOAM AGENT ISOCEM S / BN 100% РАСТИТЕЛЬНЫЙ, ISOCEM S / BN — новый продукт в линейке Isocem, пенообразователи для производства пенобетона. Он более концентрированный и 100% растительного происхождения. https://www.isoltech.it Это единственный бренд такого типа, который я нашел до сих пор, поэтому я упоминаю его здесь по имени.

Для поставщиков пенообразователей перейдите на Пенообразователи

DIY Пена

Не рекомендуется делать пену из бытовых продуктов, таких как мягкое мыло или шампунь, если у вас есть специальная пена FC.Стоимость даже самых дорогих пенообразователей невелика по сравнению со стоимостью вышедшей из строя партии пенобетона или целого дома! Самая большая проблема для DIY — получение небольшого количества средства. Я предлагаю обратиться в местную компанию, которая предоставляет услуги по вспениванию, или к производителю продукции FC. Однако это вещество, которое используется для «укрепления» пены, ксантановой камеди. Это также используется как пищевая добавка. Я понятия не имею, какую концентрацию использовать, поэкспериментируйте с ней и дайте мне знать, пожалуйста.Я попробовал его и обнаружил, что он не заставляет пену «стоять» дольше, но вполне может иметь другие полезные качества.

Качество пены

При вспенивании рекомендуемая «консистенция» составляет от 80 до 120 грамм на литр, но я видел публикации, в которых использовалось 45 грамм на литр.

Концентрация зависит от марки. Это достигается за счет правильной степени разбавления и процесса пенообразования. Это можно легко проверить, наполнив литровый контейнер и взвесив его.Это нужно делать перед каждым замесом! После того, как вы определились с тем, какое разведение вы хотите использовать, убедитесь, что оно всегда остается неизменным с точностью до 5%. Качество вашей пены влияет на качество FC!

На качество пены также влияет тип пенообразователя. Желаемый размер пузырьков составляет от 0,5 до 2 мм. Распределение размеров пузырьков, по-видимому, также влияет на МПа FC. Небольшой (0,5 мм) однородный размер пузырьков делает FC более прочным.

Тип пеногенератора также имеет большое влияние на размер пузырьков.Так далеко от литературы я обнаружил, что метод «сухого» вспенивания дает более мелкие пузырьки.

Добавление суперпластификаторов и ускорителя в растворный раствор также может влиять на размер пузырьков и их распределение. Проверьте, совместимы ли эти продукты. Некоторые добавки содержат пеногаситель

Пену можно вводить и перемешивать, как только раствор будет готов, желательно на дне бочки. Изобретательный способ — использовать инструмент для смешивания красок, надеть на вал трубу с Т-образным соединением вверху и заглушкой вверху.Открытый конец чуть выше лопастей мешалки. Закачать пену через тройник. Картинку можно посмотреть на https://www.domegaia.com

.

Изготовление пены.

Убедитесь, что у вас есть чистая вода, обычно подходит питьевая вода. Температура воды может повлиять на результат; поддерживайте температуру от 10 до 40 C. Если он не «чистый», то органические вещества могут отрицательно повлиять на качество пенообразователя на белковой основе, что повлияет на формирование смеси FC.

Существует сухой и влажный способ вспенивания, сухой метод дает более мелкие пузыри. Большинство вспенивающих машин используют сухой метод, и можно сделать небольшой самостоятельно. Для получения однородной пены вам понадобится надежный и управляемый метод или машина вспенивания. Сухой метод также предпочтителен, поскольку легче контролировать содержание воды и, следовательно, влияние, которое она оказывает на строительный раствор.

Пенообразователь, вероятно, является самым большим препятствием в этом процессе. Они могут отличаться от самодельных, см. Https: // www.etsy.com ищет пеногенераторы и т. д. Их продают около 8 человек. Я сделал один сам, используя метод трубы под давлением (9 л).

Полностью автоматизированная коммерческая машина большого объема см. Агенты и оборудование. У всех них есть одна общая черта: они используют сжатый воздух для изготовления пены.

У каждого типа пенообразователя своя оптимальная плотность пены для создания желаемой плотности FC. Оптимальное соотношение вода / цемент также различается для каждого типа / марки пенообразователя.Поскольку соотношение воды и воды чрезвычайно важно для создания хорошего FC, рекомендуем вам сначала провести несколько испытаний.

Сжатый воздух

Не все компрессоры одинаковы! Самым важным моментом при приготовлении пены является постоянное давление, которое подается в смесительную камеру. Если давление, поступающее в пенообразователь, меняется, то качество пены будет изменяться. Я не видел исследования, в котором учитывался бы этот аспект, но мой опыт подсказывает мне, что это так.

Чтобы избежать изменения давления и объема, мощность компрессора должна быть достаточно большой, чтобы соответствовать потреблению при вспенивании! Регулятор давления должен поддерживать одинаковое давление все время, независимо от того, работает ли компрессор или его резервуар находится под давлением.

Шланг компрессора должен быть достаточно большим в диаметре и не длиннее, чем необходимо.

Влага и содержание масла в сжатом воздухе могут влиять на степень разбавления, вероятно, минимальную, но имейте это в виду.Помогает хорошая система фильтров. Если вы охладите сжатый воздух, выходящий из компрессора, до фильтра в линии, фильтры будут работать лучше. (длина стальной трубы (4м) — несложный способ.

Расчет количества

Перед тем, как сделать пену, необходимо произвести некоторые расчеты.

Вам необходимо решить, какой объем FC вы хотите произвести.

Вам необходимо определиться с плотностью FC, которую вы хотите сделать.

Это дает вам объем разбавленного агента.Разбавление зависит от типа и марки пены. Большинство брендов дадут вам рекомендации по разбавлению для данной плотности. Это разбавление должно быть точным и постоянным для каждой партии, если вы хотите получить одинаковый результат. Будьте осторожны и приготовьте больше раствора, чем нужно для партии. Во время перемешивания часть пены разрушится, поэтому вам нужно больше, чем рассчитано!

Плотность ФК зависит от того, сколько пены вы кладете в раствор, существует прямая зависимость. Я поместил это в свою книгу «E».

Необходимо учитывать производительность вспенивающей машины, она зависит от размера партии или продолжающегося производства. Скорость производства пены должна быть немного выше, чем скорость смешивания при серийном производстве.

Другие способы изготовления FC

Высокоскоростное перемешивание

Существует метод изготовления FC, при котором вспенивающий агент добавляют в растворную смесь, когда все это находится в специальном высокоскоростном смесителе. Часто используется для FC плотностью более 1800 кг / м3.Мы оставляем это коммерческим специалистам.

Просто добавьте воды

Есть сухая смесь, в которую нужно только добавить воды, и в растворе начинают образовываться пузырьки газа. Это химическая реакция между алюминием и кислотой. Получение смеси является коммерческой тайной! Пока я нашел только одну компанию, http://www.cellularfibroconcrete.com, предлагающую этот продукт.

Примешивание пены к раствору

Это самая захватывающая часть процесса! Важная часть процесса, и она должна выполняться правильно, используйте один и тот же метод каждый раз, когда вы делаете партию FC.

Убедитесь, что ваша емкость для смешивания достаточно велика, чтобы вмещать объем, который вы хотите приготовить, плюс еще немного для исправления и предотвращения перелива за край.

Смешать пену с раствором непросто, так как масса пены и раствора сильно различаются. Это также нужно делать «осторожно», чтобы не разрушить пену. Во время смешивания часть пены неизбежно схлопнется, что повлияет на ее плотность.

Смешивание пены в строительном растворе, вероятно, последняя «добавка», которую вы хотите добавить в смесь.Все остальные ингредиенты должны быть уже смешаны, в противном случае потребуется большее перемешивание, и пена сместится сильнее.

Лучше всего залить пену на дно сосуда, близко к смесительному приспособлению, если вы делаете раствор самостоятельно. Вы, конечно, можете заказать автобетоносмеситель и залить пену в бочку грузовика. Сейчас находимся на пороге профессиональной работы!

Если вы знаете объем вашей вспенивающей машины в минуту и ​​сколько пены вам нужно, вы можете рассчитать время процесса.

Знание общего объема, необходимого для достижения желаемой плотности, также является хорошим измерением. Это должно дать вам теоретическую плотность, но вы, конечно же, должны это проверить, взвесив FC перед заливкой!

Теперь вы готовы к заливке! Но подождите, это была простая версия! Если вы хотите добиться «более сильного» ФК, существует множество вариантов. Отказ от простого добавления еще одного ингредиента в ступку во время смешивания и надежды на лучшее, чтобы действительно понять, что вы делаете, и сделать все правильно.

Замешивание раствора

Основными ингредиентами раствора являются портландцемент, песок и вода. Существует множество различных компаний, которые производят портландцемент в соответствии со стандартами, соответствующими портландцементу типа I, указанному в Британском стандарте (BS EN 197-1: 2000). Здесь мы предполагаем, что это соответствует стандарту.

Песок

Песок, песок должен быть чистым речным песком и предпочтительно равного размера, было обнаружено, что увеличение размера частиц мелкого заполнителя снижает его прочность.Часто используется мелкодисперсный кварцевый песок разной крупности 0,6, 1,18 и 2 мм. Песок, размер которого меньше 2 мм, может стоить дороже. Проверьте массу вашего песка, она может варьироваться от 1,2 до 2,1. Вероятно, это в основном около 1,6. Это может иметь большое влияние на желаемую плотность и другие сопутствующие ей качества.

Соотношение воды и цемента (ж / ц) очень важно, оно в значительной степени решает, насколько «прочным» будет ваш FC. В настоящее время обычной практикой является использование суперпластификатора для улучшения строительного раствора.Влажность зависит от используемого пластификатора. В одном исследовании они использовали GLENIUM52, соответствующий стандарту ASTM (ASTM C494M – 04). Суперпластификатор выпускается в виде темно-коричневого водного раствора. Оптимальная пропорция смеси была разработана на основе заданной плотности, в / в и в / в (соотношение песка и цемента) легкого пенобетона. Диапазон плотностей составлял 1500, 1750 и 1800 кг / м3. Диапазон используемых соотношений в / ц составлял 0,5, 0,45, 0,4, 0,35 и 0,3, в то время как коэффициент вязкости был 1,0 для всех смесей в этой работе.

В приведенном выше примере показан очень плотный FC, для ваших целей вы можете стремиться к 1000 кг м3.

Соотношение W / C для создания оптимальной прочности FC с используемым пенообразователем может варьироваться. Исследование показало, что разные агенты требуют разного соотношения W / C для оптимальной прочности. Возможно, это связано с тем, что вода может вымываться из пены, но это всего лишь мои предположения.

Измерение качества раствора

Поскольку качество песка и содержание влаги, количество добавляемой воды и другие незначительные отклонения в ингредиентах могут варьироваться, результат смешивания должен быть одинаковым, чтобы обеспечить стабильно хороший FC.Вам нужно измерить консистенцию; один из способов сделать это — испытание на спад. Испытание на оседание является мерой консистенции и удобоукладываемости бетона. Таким образом, консистенция является мерой содержания воды в бетоне. Содержание воды контролирует и влияет на содержание цемента в бетоне. Поскольку испытание на оседание важно, не заменяйте реальный тест предположением. Раствор должен быть достаточно текучим, чтобы можно было смешать с ним пену. Если он слишком жесткий, то пена разрушится,

Оборудование, необходимое для испытания на оседание: конус для испытания на оседание, непористая опорная плита, измерительная шкала, стержень для измерения температуры.

Форма для испытания имеет форму открытого верхнего и нижнего конуса высотой 30 см, диаметром нижнего 20 см и диаметром верха 10 см.

Конус кладут на твердую неабсорбирующую горизонтальную поверхность. Этот конус заполняется свежим бетоном в три этапа. Каждый раз каждый слой утрамбовывают 25 раз металлическим стержнем с пулевым наконечником длиной 60 см и диаметром 16 мм. В конце третьего этапа бетон вытирается заподлицо с верхней частью формы. Форма поднимается вертикально вверх, чтобы не задевать бетонный конус.Затем бетон оседает. Осадка бетона измеряется путем измерения расстояния от вершины осевшего бетона до уровня вершины конуса оседания.

Измерение проводится сразу после подъема конуса. Это должно быть в пределах 5% от того, чего вы хотите достичь.

Если результат испытания на оседание выходит за пределы диапазона осадки, исправьте его перед укладкой бетона в работу. Внесите следующие исправления: Слишком низкая осаждение: добавьте воды в отмеренных количествах, чтобы довести оседание до указанного диапазона.Слишком высокая осадка: добавьте дополнительный цемент, чтобы довести осадку до указанного диапазона. Используйте того же производителя, что и партия. Запишите добавленный цемент для использования в будущем. После добавления воды или цемента повторно перемешайте партию в течение 50 оборотов при скорости перемешивания, чтобы обеспечить адекватное диспергирование материалов по всей партии. Повторите тест, чтобы проверить соответствие диапазону.

Если вам сложно измерить высоту провала, вы можете измерить диаметр «провала». Чтобы упростить задачу, отметьте на доске концентрические круги и поместите конус в центр.Убедитесь, что доска расположена горизонтально, и поднимите трубу. Запишите результат для использования в будущем.

Самое главное, чтобы ваш метод был последовательным.

Тестирование смеси FC

Вы проверили пену и раствор, теперь вам нужно убедиться, что у вас правильная плотность.

Вы можете использовать тот же конус, но заполнять его за один раз и не трогать. Вашу высоту провала будет слишком сложно измерить, вместо этого измерьте диаметр «провала». Чтобы упростить задачу, отметьте на доске концентрические круги и поместите конус в центр.

Если он слишком «тонкий», измените свое мнение о том, что вы собираетесь делать, так как добавление строительного раствора не является хорошей практикой. Не достаточно «тонкий», добавьте в смесь больше пены.

Также неплохо сделать тестовый образец (образцы) из каждой партии. Убедитесь, что вы идентифицировали каждый образец. Даже если вы делаете кирпич, размер тестовой выборки должен быть одинаковым и подходящим для тестирования. Нарезка кирпича по размеру для тестирования не является общепринятым методом, так как во время резки вы можете образовать трещины от волос.

Опалубка

Самый простой способ — сделать кирпичи.Размер зависит от вашего метода строительства и всех других факторов, влияющих на толщину стены. На мой взгляд, чем меньше кирпичей нужно использовать для постройки стены, тем она лучше. Решающим фактором может быть вес, который вы можете поднять и разместить, а также сделать прямую стену. Чем меньше кирпичей, тем меньше потребуется раствора, меньше отделочных работ и вероятность попадания воды через шов.

Самый простой способ сделать форму для кирпича — это фанера и саморезы. Это может длиться долго, можно сто раз, делал это сам.

Первое правило — форма должна быть достаточно прочной, чтобы удерживать вес на FC. Я никогда не использовал ничего толщиной менее 16 мм, в том числе потому, что винтам нужно немного толщины, чтобы они держались, и чтобы они оставались ровными.

Вы должны иметь возможность снимать форму сбоку с FC. Вы не можете поднять его прямо вверх, не повредив FC, если используете фанерную форму. Таким образом, изготовление длинной формы с помощью фанерных разделителей не подходит для опалубки из фанеры!

Лучше всего покрасить фанеру, чтобы она не впитывала воду.Каждая неровность дерева проявится в вашем кирпиче!

Я всегда использую смазку для форм для «нормального» бетона на форме, так как бетон может прилипать к форме и вытягиваться. Самый дешевый разделительный агент — это сахарная вода, но я не уверен, что она делает с FC. Попробуйте и дайте мне знать. См. Этикетку с пенообразователем на предмет совместимости!

Если вы хотите использовать металлическую форму, проверьте поставщиков оборудования FC, перейдите к поставщикам пеногенератора и оборудования

Есть несколько интересных систем блокировки.

Заливка ваш FC

Заливка FC

Даже более увлекательно, чем создание FC, и может быть столь же сложно!

Критическими точками в этом процессе являются:

• Форма чистая и обработана смазкой.
• Сидит идеально горизонтально и остается таким под весом.
• У вас есть достаточно форм для вашей партии плюс несколько запасных!
• Вы можете удобно добраться до всех форм при заливке.
• Установите форму так, чтобы ее можно было легко разобрать.
• Раньше нам приходилось лепить формы на столе, но нам приходилось переносить бетон с тележки на стол. С помощью FC вы можете смешивать FC в бочке, которая находится над формами и имеет шланг, прикрепленный ко дну.
• Контроль за заливкой, чтобы не пролить.
• Заполняйте форму каждый раз до нужного уровня!

Чистите свое оборудование каждый раз! Я уже упоминал о необходимости мыть пенообразователь (желательно) теплой водой!

И последнее, но не менее важное: держите его в порядке, это позволит избежать несчастных случаев.Я уже упоминал об очистке после заливки партии?

Отверждение FC

Это процесс упрочнения FC. Как вы теперь обнаружили, приготовление FC похоже на выпечку пирога, а не просто пирога. А теперь самое лучшее, потому что вам не нужно делать слишком много. Что касается выпечки торта, вам понадобится хорошая надежная духовка. То же самое и с ФК. Отверждение — это химический процесс. Вода вступает в реакцию с ингредиентами смеси! Все ваши усилия могут быть провалены, если этого не произойдет, как должно быть.

Вы можете обнаружить, что FC затвердевает дольше, чем обычный бетон. Агенты Fc имеют тенденцию оказывать замедляющее действие.

Держите разлитую форму влажной или не дайте ей высохнуть, накройте то, что вы вылили. Даже если это целый дом! Не дайте высохнуть! Вы также можете сохранить его влажным после того, как он застынет, обрызгав его водой. Если вы заставляете блоки закрывать их до тех пор, пока не вынимаете их из формы, то заверните блоки в пищевую пленку. Оставьте их лечиться хотя бы на неделю, лучше четыре недели.Этот процесс лечения будет длиться годами.

Правила отверждения FC такие же, как и для «обычного» бетона, перейдите по ссылке https://www.wikihow.com/Cure-Concrete

Еще об этом, 8 страниц и несколько интересных моментов.

Извлечение FC из формы.

Это лучше всего делать, когда он установлен достаточно, чтобы держать свою форму, и достаточно прочным, чтобы выдерживать силу, которую вы можете приложить к нему при снятии формы.

Это может варьироваться от пары часов до более чем 3 дней.Это зависит от замедляющего действия и температуры окружающей среды.

Внутреннее отверждение

Curing FC — это химический процесс! Ему нужна вода. Когда для отверждения использована вся доступная вода, процесс останавливается. Некоторые ингредиенты могут не полностью прореагировать с соседним компонентом из-за отсутствия воды. В результате ФК в этот момент слабее. Преимущество FC в том, что «оболочка» пузыря содержит воду и становится доступной для внутреннего отверждения.Некоторые пенообразователи могут выполнять эту работу лучше, чем другие, но это предмет дальнейших исследований.

Внутреннему отверждению может способствовать использование материалов, которые быстро впитывают воду при точении, но высвобождают ее медленно, или для высасывания воды из материала требуются силы. Супервпитывающий полимер (SAP) является таким материалом и может быть добавлен в смесь FC. Некоторые легкие заполнители поглощают воду и легко выделяют ее, что затрудняет получение правильного водоцементного отношения, а это крайне важно.

Нравится:

Нравится Загрузка …

Автоклавный газобетон (AAC) — Старый дом

Этот дом AAC в средиземноморском стиле в Найсвилле, штат Флорида, отделан штукатуркой, нанесенной непосредственно на стену, без обрешетки.

Фото Рика Оливье

Крис Поат с хлопком зажигает фонарик и приближает пламя к тому, что выглядит как кусок белого хлеба двойной толщины.«Смотрите, — говорит строитель из Северной Флориды, и его голос раскрывает его австралийские корни. Он поджаривает одну сторону материала — газобетона в автоклаве (AAC) — до вишнево-красного цвета, а затем предлагает посетителю другую сторону. Тост крутой. И он легкий — примерно вдвое меньше бетона, для замены которого его изобрели. «Это только начало», — с ухмылкой говорит Поат. Некоторые называют автоклавный газобетон (AAC) почти идеальным строительным материалом. Запатентованный в 1924 году шведским архитектором, AAC состоит из обычных ингредиентов: портландцемента, извести, кварцевого песка или летучей золы, воды и небольшого количества алюминиевого порошка.Материал является акустически изоляционным, энергосберегающим, устойчивым к возгоранию, гниению и термитам, его можно разрезать ножовкой и превратить в архитектурные детали. Европейцы построили миллион домов и зданий из AAC, но попытки внедрить его здесь потерпели неудачу до недавнего времени, когда проблемы с энергопотреблением и высокие цены на пиломатериалы начали открывать умы для его возможностей.

Клетчатые бермуды, хлопая вокруг загорелых ног, Поат выскакивает из фургона в дом, который его фирма Advanced Coastal Construction строит из AAC.В тени вдоль залива Чоктохатчи во Флориде 92 градуса по Фаренгейту, но когда Поат входит в недостроенный дом, температура намного ниже, и строительный шум наверху едва проникает через 10-дюймовые стальные армированные панели пола из AAC. Панели изготовлены немецким производителем Hebel, который в 1996 году открыл первый завод AAC в этой стране. (Ютонг, конкурент, открыл здесь завод AAC в 1997 году.) Владелец дома Ричард Гренамайер давно хотел построить дом AAC.«Я читал об этом много лет назад, но он не был доступен», — говорит он. «Мой друг отправил блок Hebel из Германии, чтобы построить свой дом в Таллахасси. Я был взволнован, когда увидел таблички Hebel». По словам Боба Шульдеса, инженера-консультанта Портлендской цементной ассоциации, который изучал историю этого материала, замедлило прибытие AAC в Соединенные Штаты из-за нежелания некоторых каменщиков осваивать новые рабочие привычки. Но посмотрите, как работает Мейсон Марк Харрисон, и трудно понять, почему. «Это просто», — говорит он, разрезая кусок на большой ленточной пиле и прикрепляя его к стене высотой по пояс в другом доме во время турне Поата.Харрисон кладет шпатель, чтобы взять один из блоков AAC. При длине 24 дюйма он больше, чем обычный бетонный блок, а при весе около 30 фунтов он легче, но поскольку он прочный, Харрисону приходится использовать две руки. Американские каменщики привыкли хватать паутину бетонного блока и одной рукой поднимать его на место. Харрисон не против работать двумя руками, но некоторые каменщики никогда не привыкают к разнице.

Строитель Майк Хавинкин пропускает блок AAC через ленточную пилу, деревообрабатывающий инструмент.Этот конкретный блок будет использоваться на трассе выравнивания, первый ряд AAC поверх фундамента. Но сначала Хавинкин делает выемку для стального арматурного стержня с резьбой.

Фото Рика Оливье

AAC поднимается быстрее, чем традиционный бетонный блок. После установки он прочный, с достаточной прочностью на сжатие, чтобы выдержать высоту в три или четыре этажа. По словам партнера Poate Крейга Коула, с креплением на крыше через каждые 12 футов и по углам, AAC отвечает требованиям местной ветровой нагрузки в 130 миль в час.По словам архитектора Джайлза Бландена, спроектировавшего в этом году дом из AAC в Чапел-Хилл, Северная Каролина, более высокие требования к ветровой нагрузке требуют только более толстых стен: «У нас была одна стена высотой 14 футов, поэтому мы посоветовались с инженером и построили толщина 10 дюймов вместо 8 «. Поскольку AAC все еще незнаком, Hebel и Ytong предлагают конструкторскую помощь проектировщикам и строителям. Компании также обучают торговцев.

Бланден, который проявляет особый интерес к энергоэффективному строительству, говорит, что ячеистые пространства AAC обеспечивают отличную изоляцию.Расчеты Хебеля показывают, что 8-дюймовая стена из AAC имеет R-значение 11, но из-за меньшего проникновения воздуха и повышенной тепловой массы она превосходит по характеристикам стену из карниза с рейтингом R-30. «Вы получаете эффект маховика от его массы — меньшие колебания температуры, потому что он медленно нагревается или охлаждается», — говорит Бланден. Hebel говорит, что его стены в два с половиной раза более воздухонепроницаемы, чем стандартные деревянные каркасы или бетонные блоки — на самом деле, настолько плотно, — говорит Крейг Коул, что возникает другая проблема: балансировка кондиционирования воздуха.«Дом площадью 2800 квадратных футов будет оставаться прохладным до тех пор, пока не сработает кондиционер», — говорит Коул. «Поэтому мы уменьшили размер кондиционера на тонну и добавили гигростат, так что температура или влажность срабатывают». Недостатки AAC в основном связаны с его новизной. Хотя его можно прикрутить и прибить гвоздями так же легко, как и деревянное, крепление часто не такое прочное — шурупы могут выскочить, а гвозди закрутиться. Пластиковые анкеры помогают, и компания Hebel разработала специальные гвозди с квадратной головкой и квадратной головкой, обеспечивающие лучшую удерживающую способность.Крошечные пятна можно заполнить тонким раствором, но он будет стекать и стекать, поэтому для более крупного ремонта требуется более жесткий раствор. Поскольку вода скапливается в открытых порах материала, AAC нельзя оставлять незавершенным более чем на несколько дней.

Здесь, в северной Флориде, одноэтажный дом со стенами Hebel стоит примерно на 2,5 процента больше, чем сопоставимый каркасный дом с лепными 6-дюймовыми каркасными стенами, говорит Коул. Но экономия энергии окупит разницу менее чем за пять лет, говорит он. Поейт говорит, что более высокая стоимость AAC не позволяет ему попадать на рынок с умеренными ценами, потому что покупатели обеспокоены первоначальными затратами.Покупатели более дорогих домов (от 200 000 долларов и выше в этом регионе) «понимают быструю окупаемость и готовы вложить деньги», — говорит он, припарковав фургон в своем офисе в Дестине. AAC уже более популярен, чем некоторые предполагали. Энергетический кризис 80-х показал необходимость в энергоэффективном бетонном продукте. Когда строительные нормы отразили эту потребность, американские строители начали пробовать AAC. А теперь, говорит инженер Шульдес, «я бы сказал, что он здесь надолго».

Плюсы и минусы кладки газобетонных блоков

Ячеистые бетонные блоки изготавливаются из смеси песка, извести, воды, гипса и цемента и обеспечивают структуру, изоляцию, огнестойкость и устойчивость к плесени.Блоки, перемычки, стеновые панели, напольные и кровельные панели — вот некоторые из продуктов, изготовленных из газобетонных блоков. Блоки из газобетона — прекрасные экологически чистые материалы для строительства стен, которые имеют множество преимуществ, но у них также есть недостатки и ограничения, которые обсуждаются ниже.

Плюсы:

Прочность

Газобетонные блоки прошли испытания в более холодном климате и показали высокую морозостойкость. Они также доказали свою высокую долговечность в других климатических условиях.

Высокая теплоизоляция

Газобетонные блоки обладают высокими теплоизоляционными характеристиками. В большинстве случаев с температурным климатом стена из газобетонных блоков толщиной 8 дюймов обеспечит более высокую теплоизоляцию, чем требуется. При этом не используются определенные слои изоляции.

Противопожарная и водонепроницаемость

Блоки из пенобетона изготовлены из природного неорганического материала, который не горит. Они превосходят стандартные требования строительных норм.При использовании этих бетонных блоков нет необходимости в каких-либо огнезащитных материалах.

Звукоизоляция

Еще одно преимущество газобетонных блоков — это отличная звукоизоляция. Эти бетонные блоки обладают способностью обеспечивать класс звукопередачи до 60.

Упрощенная конструкция

Блоки и панели из пенобетона обеспечивают простую конструкцию стен. С ним легко обращаться, легко транспортировать, легко сверлить, прибивать и протыкать.В отличие от того, что может случиться со структурными изоляционными панелями, газобетонные блоки позволяют легко создавать на месте отделку окон, электропроводку, розетки и декоративные элементы. Блоки из газобетона обходятся без большого количества различных строительных материалов, что также помогает упростить строительство.

Устойчивость к вредителям

Блоки из пенобетона устойчивы к термитам и другим вредителям и насекомым благодаря своим природным элементам.

Климатические условия

Блоки из пенобетона наиболее полезны в климатических условиях с большими колебаниями температуры в течение 24 часов.Это особенно важно для более солнечного климата, с продолжительным периодом жарких дней и холодных ночей. Это связано с большой тепловой массой, которую обеспечивают эти блоки. Стены из этих блоков реагируют так же, как губка в жаркие солнечные часы, а затем выделяют тепло позже, когда становится холоднее.

Минусы:

Изоляционные характеристики

Пенобетонные блоки обладают отличными изоляционными характеристиками, которые до 10 раз выше, чем у обычных цементных блоков.Отлично. Однако по сравнению с обычным блочным бетоном и пористым бетоном они не так высоки по характеристикам, как такие материалы, как изолированные бетонные формы или структурные изолированные панели.

Отделка

Блоки из газобетона имеют открытые ячейки, которые легко повредить при воздействии окружающей среды. Это повреждение может быть результатом попадания мусора или воды. Профессионалы рекомендуют использовать внешнюю отделку с высокой проницаемостью и низкую паропроницаемость для внутренней отделки.

Энергия и загрязняющие вещества

Газобетонные блоки изготовлены из неорганических материалов, но они не выделяют негативных отходов и не загрязняют окружающую среду. Однако процесс автоклавирования бетона требует больших затрат энергии, что отрицательно сказывается на окружающей среде.

Все об автоклавном ячеистом бетоне (AAC)

Автоклавный газобетон (AAC) — это сборный железобетон, состоящий из натурального сырья. Впервые он был разработан в Швеции в 1920-х годах, когда архитектор впервые объединил обычную бетонную смесь из цемента, извести, воды и песка с небольшим количеством алюминиевой пудры.Алюминиевая пудра служит расширителем, который заставляет бетон подниматься, как тесто для хлеба. В результате получается бетон, который почти на 80 процентов состоит из воздуха. Бетон AAC обычно превращается в блоки или плиты и используется для строительства стен из цементного раствора, аналогично тому, как это используется для строительства стандартных бетонных блоков.

Как производится газобетон

Автоклавный газобетон начинается с того же процесса, который используется для смешивания всего бетона: портландцемент, заполнитель и вода смешиваются вместе, образуя суспензию.При введении алюминия в качестве расширительного агента пузырьки воздуха проникают по всему материалу, образуя легкий материал с низкой плотностью. Влажному бетону придают форму с помощью форм, а затем после его частичного высыхания разрезают на плиты и блоки. Затем блоки перемещаются в автоклав для полного отверждения под действием тепла и давления, что занимает всего от 8 до 12 часов.

Бетонные блоки AAC очень удобны в обработке, их можно резать и сверлить с помощью обычных деревообрабатывающих инструментов, таких как ленточные пилы и обычные дрели.Поскольку бетон легкий и относительно невысокий, его необходимо испытывать на прочность на сжатие, содержание влаги, объемную плотность и усадку.

Здание из бетона AAC

Бетон AAC можно использовать на стенах, полу, панелях крыши, блоках и перемычках.

• Панели доступны толщиной от 8 дюймов до 12 дюймов и 24 дюймов в ширину и длиной до 20 футов.
• Блоки бывают длиной 24, 32 и 48 дюймов и толщиной от 4 до 16 дюймов; высота 8 дюймов.

Затвердевшие блоки или панели из газобетона в автоклаве соединяются с помощью раствора с тонким слоем, используя методы, идентичные тем, которые используются со стандартными бетонными блоками. Для дополнительной прочности стены могут быть усилены сталью или другими конструктивными элементами, проходящими вертикально через пространства в блоках.

Бетон AAC можно использовать для стен, полов и крыш, а его легкий вес делает его более универсальным, чем стандартный бетон. Материал обеспечивает отличную звуко- и теплоизоляцию, а также прочность и огнестойкость.Однако, чтобы быть долговечным, AAC должен быть покрыт нанесенной отделкой, такой как модифицированная полимером штукатурка, натуральный или искусственный камень или сайдинг. Если они используются для подвалов, внешняя поверхность стен из автоклава должна быть покрыта толстым слоем водонепроницаемого материала или мембраны. Поверхности AAC, подверженные воздействию погодных условий или влажности почвы, будут разрушаться. Внутренние поверхности можно отделать гипсокартоном, штукатуркой, плиткой или краской или оставить незащищенными.

Свойства газобетона

По сути, AAC предлагает только умеренные значения изоляции — около R-10 для стены толщиной 8 дюймов и R-12.5 для стены толщиной 10 дюймов. AAC предлагает значение R около 1,25 на каждый дюйм толщины материала. Но AAC имеет высокую тепловую массу, что замедляет передачу тепловой энергии и может значительно снизить затраты на нагрев и охлаждение. А конструкции AAC можно сделать очень герметичными, чтобы уменьшить потери энергии из-за утечек воздуха. AAC также создает отличный звукоизоляционный барьер.

Недвижимость	Газобетон	Традиционный бетон
Плотность (PCF)	25–50	80–150
Прочность на сжатие (PSI)	360–1090	1000–10000
Огнестойкость (часы)	≤ 8	≤ 6
Теплопроводность (Btuin / ft2-hr-F)	0.75–1,20	6,0–10

Преимущества и приложения

Некоторые из преимуществ использования автоклавного газобетона включают:

• Отличный материал для звукоизоляции и звукоизоляции
• Высокая огнестойкость и термитостойкость
• Доступны в различных формах и размерах
• Высокая тепловая масса накапливает и выделяет энергию с течением времени
• Вторичный материал
• Простота в обращении и установке благодаря малому весу
• Легко режется для пазов и отверстий для электрических и сантехнических линий
• Экономичность при транспортировке и транспортировке по сравнению с заливным бетоном или бетонным блоком

Недостатки

Как и все строительные материалы, у AAC есть ряд недостатков:

• Товары часто отличаются непостоянством по качеству и цвету.
• Незавершенные наружные стены требуют внешней облицовки для защиты от погодных условий.
• При установке в среде с высокой влажностью внутренняя отделка требует низкой паропроницаемости, а внешняя — высокой.
Значение R
• относительно низкое по сравнению с энергоэффективной изоляцией стен.
• Стоимость выше обычной бетонно-блочной и каркасной конструкции.
• Прочность AAC составляет от 1/6 до 1/3 прочности традиционного бетонного блока.

Цены на блоки AAC

Базовый блок AAC стандартного размера 8 x 8 x 24 дюйма стоит от 2,20 до 2,50 доллара за квадратный фут по состоянию на июль 2018 года, что немного больше, чем стандартный бетонный блок, который стоит около 2 долларов за квадратный фут. Однако затраты на рабочую силу для AAC могут быть ниже, поскольку его меньший вес упрощает транспортировку и установку. Стоимость будет варьироваться от региона к региону и зависит от местных ставок оплаты труда и требований строительных норм.

Газобетон — обзор

10.3 Материалы и обработка

Панель FRP / AAC, обсуждаемая в этой главе, состоит из ламинатов CFRP в качестве лицевой панели (кожи) и AAC в качестве основы. Композиты, армированные волокном, обладают высокой устойчивостью к коррозии и изгибу. Соответственно, поскольку AAC является сверхлегким материалом по своей природе, а углепластик является жестким с высокой удельной прочностью, их можно использовать вместе для образования прочных гибридных структурных панелей. В Университете Алабамы в Бирмингеме (UAB) было проведено несколько исследований для изучения поведения структурных панелей CFRP / AAC при осевой и внеплоскостной нагрузке.Khotpal (2004) исследовал прочность на сжатие простого AAC, обернутого углепластиком. Цели состояли в том, чтобы оценить несущую способность ограниченного куба AAC и наблюдать режим разрушения панелей CFRP / AAC. Результаты показали, что обертки из углепластика значительно увеличили прочность на сжатие панелей из углепластика / AAC примерно на 80% по сравнению с обычными панелями из AAC. Уддин и Фуад (2007) исследовали поведение панелей CFRP / AAC, используя образцы небольшого размера при испытании на четырехточечную нагрузку. Экспериментальные результаты этого исследования показали значительное влияние FRP на прочность на изгиб и жесткость гибридных панелей.Муса (2007) также использовал моделирование методом конечных элементов для анализа и проектирования структурных панелей из углепластика / AAC, которые будут использоваться в качестве напольных и стеновых панелей. Муса и Уддин (2009) разработали теоретические формулы для прогнозирования прочности на сдвиг и изгиб панелей CFRP / AAC, и полученные результаты хорошо согласуются с экспериментальными. Кроме того, Mousa (2007) провел сравнительное исследование гибридной панели CFRP / AAC и используемых в настоящее время усиленных панелей AAC. Сравнительное исследование показало, насколько предлагаемые панели экономичны по сравнению с усиленными панелями AAC, которые в настоящее время используются на рынке жилья.Из-за более высокой прочности, получаемой в результате этой комбинации, прочность не является критерием, определяющим конструкцию панели, но прогиб — это тот, который определяет конструкцию предлагаемых гибридных панелей (Mousa, 2007).

Как упоминалось ранее, панель CFRP / AAC изготавливается из ламинатов CFRP в виде лицевых листов, приклеенных к сердцевине из AAC с использованием термореактивных эпоксидных полимеров, образующих жесткую панель. В целом, автоклавный газобетон (AAC) — это сверхлегкий бетон с отчетливой ячеистой структурой.Он составляет примерно одну пятую веса обычного бетона с насыпной плотностью в сухом состоянии в диапазоне от 400-800 кг / м ³ (25-50 фунтов на фут) и прочностью на сжатие в диапазоне от 2 до 7 МПа (300-1000 фунтов на квадратный дюйм) ( Ши и Фуад, 2005). Низкая плотность и пористая структура придают AAC отличные тепло- и звукоизоляционные свойства, что делает его отличным выбором для использования в качестве основного материала в строительстве. Благодаря ячеистой структуре и уменьшенному весу этот материал обладает высокой огнестойкостью и очень прочным по сравнению с обычным строительным материалом, а также обладает уникальными теплоизоляционными свойствами.

AAC в настоящее время используется в виде армированных сталью панелей с использованием предварительно обработанных арматурных стержней в качестве внутреннего армирования. Эта арматура будет подвергаться коррозии в течение длительного времени, а также является дорогостоящей по сравнению с арматурой, используемой для обычного железобетона. Кроме того, эта арматура не играет никакой роли в прочности панелей на сдвиг. Следовательно, панели должны быть толстыми, чтобы преодолеть проблемы сдвига и более низкой прочности на изгиб. Mousa (2007) продемонстрировал, что прочность на сдвиг углепластика / AAC можно значительно улучшить, обернув простой AAC ламинатом из углепластика.Следовательно, общая стоимость армированных панелей AAC может быть снижена за счет использования ламинатов FRP в качестве внешнего армирования (по сравнению с сэндвич-панелями CFRP / AAC) вместо внутренней стальной арматуры в сочетании с низкозатратными методами обработки, которые будут объяснены в этой главе. В таблице 10.1 перечислены механические свойства AAC, которые используются в текущих исследованиях. В настоящем исследовании использовались однонаправленные углеродные волокна SIKA WRAP HEX 103C и смола SIKADUR HEX 300. Механические свойства смолы, а также ламината, предоставленные производителем (Sika Corporation, 2002), перечислены в таблице 10.2.

Таблица 10.1. Механические свойства простого автоклавного газобетона (AAC)

Свойство	Значение
Плотность	40 pcf (640 кг / м 3 )
	3,2 МПа)
Модуль упругости	1800 МПа (256000 фунтов на кв. Дюйм)
Прочность на сдвиг	17 фунтов на кв. Дюйм (0,12 МПа)
Коэффициент Пуассона	0.25

Таблица 10.2. Механические свойства углеродного волокнистого композита SIKA

00

Свойство	SIKA HEX 300	Однонаправленный ламинат
Предел прочности на разрыв	10500 фунтов на кв. Предел прочности при растяжении 90 °	—	3500 фунтов на кв. Дюйм (24 МПа)
Модуль упругости, E x	459000 фунтов на кв. упругости, E y	459000 фунтов на кв. дюйм (3170 МПа)	705 500 фунтов на квадратный дюйм (4861 МПа)
Модуль упругости при сдвиге, G xy	—
Относительное удлинение при растяжении	4.8%	1,12%
Толщина слоя	—	0,04 дюйма (1,016 мм)

В этом исследовании были подготовлены три группы панелей и испытаны на удар с низкой скоростью. Первый — это простые образцы AAC, которые считаются панелями управления. Второй — панели CFRP / AAC, обработанные методом ручной укладки; Панели были зажаты между верхней и нижней однонаправленной пластиной из углеродного волокна (т.10.1) для сдвиговой арматуры. Третий — это панели CFRP / AAC, имеющие те же характеристики, что и вторая группа, но обработанные с использованием технологии вакуумного литья под давлением (VARTM). В качестве альтернативы трудоемкому процессу ручной укладки VARTM представляет собой привлекательный процесс, поскольку он экономит время обработки, особенно при нанесении нескольких слоев углепластика. VARTM — это процесс формования армированных волокном композитных структур, в котором лист гибкого прозрачного материала, такого как нейлон или майларовый пластик, помещается поверх преформы и затем герметизируется, чтобы предотвратить попадание воздуха внутрь преформы (Perez, 2003).Между листом и преформой создается вакуум для удаления захваченного воздуха. VARTM обеспечивает полное смачивание волокна, гарантирует, что волокно полностью пропитано смолой, и не так утомительно, как метод ручной укладки. VARTM обычно представляет собой трехэтапный процесс, состоящий из укладки волокнистой преформы, пропитки преформы смолой и отверждения пропитанной преформы. Полная процедура обработки панели FRP / AAC с использованием техники VARTM не включена в эту главу для краткости и описана в другом месте (Uddin and Fouad, 2007).Чтобы избежать чрезмерного поглощения смолы ААС из-за поверхности пор, поверхность ААС окрашивают блочным наполнителем. Наполнитель блока состоит из воды, карбоната кальция, винилакрилового латекса, аморфного диоксида кремния, диоксида титана, этиленгиклона и кристаллического кремнезема. Назначение блочного наполнителя — заполнить поверхностные поры, присутствующие на поверхностях панелей AAC, и минимизировать чрезмерное поглощение смолы панелями AAC. Имеет плотность 1461 кг / м ³ . Обычно используется для заполнения пор кирпичной кладки или стен из блоков.Его необходимо наносить на чистые, сухие поверхности, полностью очищенные от грязи, пыли, мела, ржавчины, жира и воска. Его можно наносить с помощью нейлоновой или полиэфирной кисти высшего качества или распылительного оборудования. Время высыхания блочного наполнителя — 2-3 часа. Перед нанесением слоя FRP необходимо выждать 4-6 часов.

10.1. Принципиальная схема сэндвич-панели CFRP / AAC.

В таблице 10.3 показаны типы образцов, использованных в этом исследовании, с кратким описанием каждого из них. Все образцы, протестированные в этом исследовании, были 609.8 мм (24,0 дюйма) в длину и 203,3 мм (8,0 дюйма) в ширину. В обозначении образца первая буква указывает тип производственного процесса, используемого для подготовки образца, а вторая буква указывает толщину образца в дюймах. Например, в образце P-1 «P» представляет собой простой образец AAC, а «1» представляет толщину образца, 25,4 мм (1,0 дюйма). Точно так же «H» представляет образец, обработанный вручную, а «V» представляет образец, обработанный VARTM. Точность размеров всех образцов была близка к ± 2.5 мм (0,1 дюйма). Образцы AAC сушили в печи при 70 ° C (158 ° F) для достижения содержания влаги, указанного в стандарте ASTM C 1386 (2007), которое составляет 5-15% по весу.

Таблица 10.3. Подробная информация об испытательных образцах

9045 24)ik 9044 Углеродное волокно 103C Ручная укладка Н-3 1 444 )

	Длина,	Ширина,	Глубина,
Образец	мм	мм	мм	905 905 905 905 Внутренний диаметр 905	(дюймы)	(дюймы))	(дюймы)	материал	Лицевая панель	процесс
P-1	609,8 (24)	203,2 (8)	25,4 (1)	A	—
P-2	609,8 (24)	203,2 (8)	50,8 (2)	AAC	Нет	—
203,2 (8)	76.2 (3)	AAC	Нет	—
H-1	609,8 (24)	203,2 (8)	25,4 (1)	AAC	Ручная укладка
H-2	609,8 (24)	203,2 (8)	50,8 (2)	AAC	Углеродное волокно Sikawrap Hex-103C 904 904
609,8 (24)	203.2 (8)	76,2 (3)	AAC	Углеродное волокно Sikawrap Hex-103C	Ручная укладка
V-1	609,8 (24)	203,2 (8)	AAC	Углеродное волокно Sikawrap Hex-103C	VARTM
V-2	609,8 (24)	203,2 (8)	50,8 (2)	Углеродное волокно AAC Шестнадцатеричный-103C	VARTM
V-3	609.8 (24)	203,2 (8)	76,2 (3)	AAC	Углеродное волокно Sikawrap Hex-103C	VARTM

Преимущества и недостатки пенобетона

Преимущества и недостатки газобетона

Существует два типа газобетона: неавтоклавного твердения и автоклавного твердения. Достоинства и недостатки газобетона рассмотрены ниже.

Благодаря наличию извести количество используемого цемента ниже, поэтому стоимость сырья для производства автоклавного газобетона ниже, чем у неавтоклавного.Автоклавное твердение обеспечивает лучшую прочность газобетона, чем неавтоклавный газобетон.

Можно выделить следующие 6 преимуществ автоклавного и неавтоклавного бетона для строительства:

1. Экономическая эффективность строительства. Низкая стоимость материалов, а также большие габариты блоков при меньшем весе позволяют снизить стоимость строительства. Требуется меньше времени, чем при кладке кирпичей или блоков. Меньший вес требуется меньше стали.
2. Низкая плотность, низкая теплопроводность. Газобетонные блоки имеют плотность от 400 до 800 кг / м3 и коэффициент теплопроводности от 0,1 до 0,21 Вт / (м * оС), поэтому они легкие и теплые.
3. Хорошая звукоизоляция. Благодаря пористой структуре газобетон обеспечивает звукоизоляцию в 10 раз лучше, чем кирпичная стена такой же толщины.
4. Пожарная безопасность. Газобетон — негорючий, огнестойкий материал, имеет первый класс огнестойкости, превосходящий класс обычного бетона.
5. Паропроницаемость. Благодаря пористой структуре газобетон обладает хорошей паропроницаемостью. Коэффициент паропроницаемости составляет от 0,23 до 0,4 мг / (м * ч * Па). Дома из газобетона «дышат», а микроклимат внутри комфортный.
6. Экологичность. Газобетон содержит натуральные, экологически чистые компоненты. Материал не выделяет вредных веществ, не стареет и не подвержен разложению.Радиационный фон составляет от 9 до 11 мкР / ч. Для справки: каждый год австралийцы получают около 1,5–2,0 миллизиверта ионизирующего излучения.

---

Гидроизоляция Hebel имеет решающее значение, особенно ниже уровня земли или на любых участках, подверженных постоянной влажности, , чтобы предотвратить преждевременное разрушение AAC . Покрытия Maxseal, используемые на AAC, создают декоративную водонепроницаемую отделку.

Сделай сам или профессионал может произвести желаемый эффект. Maxseal предлагает как рентабельные, так и экономичные средства защиты газобетона в автоклаве.

---

Теперь рассмотрим 6 недостатков газобетона:

1. Стоимость производства блока AAC выше.
2. При изготовлении требует ухода, чтобы окончательная поверхность газобетона не была слишком гладкой. так как это затрудняет нанесение отделки.
3. из-за высокого водопоглощения отделки, требующие дышать для предотвращения воздействия окружающей среды (атмосферных воздействий) на газобетон, например, покрыть пенобетон в автоклаве штукатуркой, декоративные фасады и т. Д.
4. Повреждение цветения происходит из-за высокого поглощения и удержания воды.Поскольку в AAC миллионы пор, помимо высолов, любое расширение воды, удерживаемой в AAC, может вызвать растрескивание в структуре.
5. Прочность AAC снижается во влажном состоянии, и длительное воздействие влаги приведет к разрушению материала.
6. Агрессивная среда также может быть недостатком для использования AAC

Как построить фундамент сарая из бетонных блоков [Полное руководство]

Последнее обновление 16 июня 2020 г.

Вы когда-нибудь проезжали по пригороду и восхищались чужими сараями? Интересно, как они заставили их сидеть ровно или как они начали?

За последние несколько лет я построил довольно много сараев для себя и других.Я не считаю себя экспертом; Я начал с того же вопроса, что и вы. Как построить фундамент сарая из бетонных блоков ? Независимо от того, строите ли вы свой сарай или покупаете готовый сарай, вам нужно решить, на чем он будет располагаться.

Нужен ли мне фундамент? Что я могу сделать? Могу ли я использовать бетонные блоки? Какие инструменты и материалы мне нужны? Мне нужно разрешение? Все это важные вопросы, над которыми стоит задуматься.

Я попытаюсь ответить на эти вопросы, когда мы вместе пройдемся по этой статье.

Нужен ли мне фундамент для моего сарая

Первое, что вам нужно сделать, когда вы примете решение, что вы хотите сарай, — это где вы собираетесь поставить сарай? Это звучит довольно просто, но это одно из самых важных решений, которые вы принимаете относительно своего сарая. Выбранный вами участок определяет, нужен ли вам фундамент под ним и можно ли использовать фундамент из бетонных блоков.

Вам действительно нужен фундамент под сарай?

Планируя сарай, помните о климате, в котором вы живете, и о том, для чего вы собираетесь его использовать.Если сарай стоит прямо на земле, через пару лет он начнет гнить. Гниет даже пиломатериал, обработанный давлением.

Влага из почвы, насекомых и даже грызунов может оказывать разрушительное воздействие на древесину. Имейте в виду, что дождь и таяние снега могут собираться вокруг вашего сарая, делая доступ влажным и грязным. Скопление снега также может затруднить вход.

Если вы хотите, чтобы ваш сарай располагался ровно, то фундамент — это распространенный метод создания ровного основания. Большинство строительных площадок неровные. Постройка фундамента для вашего сарая создает ровное основание и обычно поднимает его выше повреждений, нанесенных водой.Это также может облегчить доступ зимой.

Можно ли использовать фундамент из бетонных блоков?

Бетонные фундаментные блоки для сарая — отличный способ создать ровное основание для вашего сарая. Их можно складывать вдвое, чтобы получить широкое основание, или штабелировать, чтобы построить опоры для большего зазора или неровных склонов.

Бетонные блоки

идеально подходят для опоры плоского или наземного фундамента. Они поднимают вашу конструкцию с земли и не гниют.

Что такое бетонные блоки?

Бетонные блоки представляют собой литой цемент и заполнитель из песка и гравия.Их часто называют бетонными каменными блоками (ББК). Блоки обычно имеют один или два полых сердечника, но доступны и твердые сердечники, которые намного тяжелее!

Блоки бывают разных размеров, что делает их универсальным решением для фундамента. Их также можно разрезать зубилом Мейсона или твердосплавным пильным полотном.

В чем разница между бетонным блоком и шлакоблоком?

Бетонные блоки не являются шлакоблоками. Они сделаны из более плотного материала, чем шлакоблоки, у которых в качестве заполнителя используется промышленная зола.Ключевое различие между ними — это восприимчивость шлакоблоков к зимнему замораживанию-оттаиванию.

При воздействии влаги и циклов замораживания-оттаивания шлакоблоки могут начать распадаться. При использовании шлакоблоков защищайте их цоколем сарая или регулярно обрабатывайте гидроизоляцией.

Что лучше: бетонный блок или заливной фундамент?

Наливной бетон, армированный сталью, имеет большую поперечную прочность, чем бетонные блоки. Однако, если вы используете его только для поддержки и выравнивания базы для своего сарая, то это перебор.

Блочный и заливной бетон требуют одинаковой подготовки грунта для выравнивания и дренажа. Блок размером 8 дюймов x 8 дюймов x 16 дюймов легче разместить, чем смешивать и заливать или доставлять готовую смесь для придания формы, которую вы построили.

Сколько бетонных блоков для фундамента сарая?

У вас должны быть бетонные блоки на каждом углу . В зависимости от размеров навеса, на полпути между углами или примерно через каждые 6–8 футов по периметру . Не забудьте поддержать середину сарая аналогичным образом.

Расстояние между блоками также зависит от материала каркаса, используемого для поддержки конструкции. У меня был приятель, который подумал, что он собирается хранить в своем сарае только велосипеды и садовый инвентарь. Он не поддерживал середину по периметру или полу. Большая ошибка! Планируйте сегодня, строите на завтра.

Преимущества использования основания из бетонных блоков

Использование бетонных блоков для фундамента вместо других материалов дает множество преимуществ. Бетонные блоки доступны в готовом виде.Как только земля будет подготовлена, они станут отличным фундаментом для вашего сарая. Блоки легко перемещать и имеют широкую плоскую поверхность, которая облегчает выравнивание платформы вашего сарая.

Укладывайте блоки на неровную поверхность, чтобы получить ровную поверхность. Сложите блоки вдвое или сложите их вдвое, чтобы обеспечить большую структурную поддержку. Бетонные блоки бывают разных размеров для других решений фундамента. При использовании пустотелых блоков заполните ядро ​​бетоном и арматурой, чтобы создать прочную опору или опору.

A 66 фунтов. из мешка с бетонной смесью получается ½ кубического фута готового продукта. Бетонный блок (номинальный размер 16 x 8 x 8 дюймов) имеет объем 0,58 кубических футов и весит от 30 до 35 фунтов. — намного легче. Я использовал оба продукта.

Определяющими факторами являются доступ к сайту и размер конструкции, а также бюджет. Бетонные блоки дешевле, чем бетонная смесь или готовая смесь. Большинство моих сараев построено на бетонных блоках.

Важные моменты, которые следует учитывать перед началом работы

Прежде чем приступить к строительству фундамента, необходимо учесть несколько важных моментов.Вы должны проверить местные постановления, типы почвы, дренаж, уклон и местные коммунальные услуги.

Местные постановления

Если вы не живете в неразвитом муниципалитете, вам будут доступны Строительные нормы и правила и Строительный инспектор. Чек онлайн или телефон в муниципальных офисах должны предоставить вам информацию. Лучше проверить, чем платить штраф или убирать то, что вы усердно строили.

Типы грунтов

Всего существует 6 типов почв.Почвы обычно встречаются в сочетании друг с другом, но иногда могут занимать большую площадь. Тип почвы может повлиять на тип необходимой вам опоры и на то, сможете ли вы построить там, где захотите.

• Торф : Часто встречается на болотистых или мелиорированных землях. Летом может высыхать от пыли, а во влажные периоды — пористой, плохо поддерживает основу.

• Песок / гравий : Широко распространен в ледниковых и древних водотоках. Хорошо дренируется за счет крупных частиц.Но мелкие частицы могут вымываться, создавая дыры под фундаментом. Когда эта почва уплотнена, она хорошо держится и является хорошей опорой для фундамента.

• Ил : Обычно встречается в старых водоразделах или поймах рек. Он удерживает влагу, вызывая расширение. Это оказывает давление на фундамент и может ослабить его. Плохая опора для фундамента.

• Глина : Встречается у многих местных жителей, это плохая поддерживающая почва. Он податлив во влажном состоянии, сохраняет влагу, увеличивая давление на фундамент.При высыхании дает усадку. Это может вызвать движение фундамента вверх и вниз.

• Суглинок: Широко распространен в виде почвы, представляет собой комбинацию глины, ила и песка. Благодаря комбинации он сохраняет достаточно влаги, чтобы сохранять форму, но также хорошо дренирует. Это хорошо для поддержки фундамента.

• Камень : большие или маленькие, они происходят из коренных пород. Некоторые из них — гранит, известняк, песчаник и сланец. Это также может быть скала. Их глубина и устойчивость создают прочную опору для фундамента.Однако их может быть сложно выровнять.

Дренаж

Тип почвы и рельеф земли или ее контуры влияют на то, как дождь и таяние снега покидают вашу собственность. Это следует учитывать при выборе места для фундамента под сарай. Это также повлияет на тип фундамента, который вы построите. Если он стекает медленно, но это единственное место, которое вы можете построить, то вы можете захотеть, чтобы ваш сарай был выше над землей.

Наклон

Уклон вашей земли также влияет на дренаж и тип фундамента.Стройте на склоне, и вам, возможно, придется копать больше на одном краю, и вам понадобятся бетонные блоки разных уровней. Если холм является скальной породой, вы не можете выкопать грунт, поэтому вы должны полагаться на бетонные блоки, чтобы создать свою ровную основу. Уклон также может повлиять на дренаж и потребовать подпорных стен и / или дренажных канав.

Любые другие проблемы возле строительной площадки

Есть еще кое-что, что нужно учитывать при планировании строительного проекта? Есть ли нависающие над участком деревья, которые могут мешать или могут повредить ваш сарай, когда он будет построен? Находятся ли они в вашей собственности или у соседа?

Ко всем деревьям подключены их корневые системы, которые могут нанести ущерб вашим раскопкам.Корни также могут повредить и сместить фундамент. Обрезка корней также может повредить или убить чье-то любимое дерево.

Скалы — еще одна проблема, о которой нужно помнить. Они могут усложнить раскопки или потребовать переделки фундамента. Во время рытья одного из своих сараев я обнаружил довольно большой кусок гранита там, где мне нужен сарай. Разбив его кувалдой, я решил, что это коренная порода. Я изменил план фундамента и немного сдвинул его, чтобы камень поместился между балками пола.

В зависимости от того, где вы живете, могут быть подземные коммуникации, о которых вы не подозреваете. Позвоните в местную коммунальную компанию, и они придут и все проверит. Проверьте расстояние между инженерными сетями. Могут быть неудачи или допущения, которые вам нужно уважать.

Стоимость фундамента сарая из бетонных блоков

Используемые материалы и размеры сарая определяют стоимость фундамента. Вот некоторые сравнения сарая 8х12 дюймов:

• Бетонный блок: Пустотные блоки размером 8 x 8 x 16 дюймов стоят 1 доллар.От 50 до 2,50 долларов за штуку. Блоки с твердым сердечником могут стоить вдвое. Для этого фундамента требуется 6 блоков, поэтому от 9 до 30 долларов в случае пустотелого или сплошного сердечника.

• Гравийная подушка: Для гравийной подушки размером 6 x 8 x 12 дюймов требуется 1,78 ярда ¾ дюйма щебня. Стоит от 45 до 75 долларов США; ваш сарай все еще стоит на земле.

• Бетонная опора: Для устойчивости / морозостойкости она должна быть глубиной 4 фута. Вам потребуется 6–4 фута длинных труб диаметром 8 дюймов плюс 4 фута арматуры для каждой и бетон.Некоторые предлагают также гравий для дна трубы. Трубка стоит 6–8 долларов, арматурный стержень — около 0,25 доллара за фут и 3 пакета (4–5 долларов США в год) с бетоном / трубой. Самая низкая цена составляет 114 долларов США.

• Заливной бетонный фундамент: Бетонная площадка размером 4 x 8 x 12 дюймов требует 4,7 ярда3 бетона. Моя последняя загрузка составляла $ 225,00 / ярд³; Я слышал 125 долларов за ярд³ «где-нибудь». Добавьте арматуру или стальную сетку, подслой из гравия, пароизоляцию, и стоимость возрастет.

Как построить фундамент сарая из бетонных блоков

Изображение предоставлено Facebook

Что вам понадобится

Выбор фундамента повлияет на необходимые вам инструменты и расходные материалы.Я занимаюсь постройкой фундамента сарая из бетонных блоков. Вот что вам понадобится:

Инструменты: Лопата и небольшой садовый шпатель

Принадлежности: Бетонные блоки (6) — пустотелые или сплошные. Если наклонный участок имеет несколько толщин

• Гравий (по желанию) — мелкий гравий или гравийная пыль
• Битумная черепица или две в качестве регулировочных шайб

Подготовьте строительную площадку

• Очистите строительную площадку от препятствий — камней, деревьев, кустов, хлама

• Забейте колышек в одном фиксированном углу и очертите периметр навеса с помощью веревки и трех других колышков.

• Я добавляю ступню к каждому измерению (8х12 футов становится 9х13 футов), поэтому мне не нужно перемещать колья при размещении угловых блоков.

• Выровняйте периметр с помощью рулетки. Отмерьте 3 фута веревки от фиксированного угла к другому углу и завяжите узел. Отмерьте 4 фута вдоль веревки в другом направлении от фиксированной стойки и завяжите узел.

Вы можете использовать маркер, чтобы отметить точки 3 и 4 дюйма. Переместите две угловые стойки, соединенные веревкой, в ваш фиксированный угол, пока диагональное расстояние между двумя узлами не должно быть 5 футов.Это обеспечит квадратный угол. Повторите то же самое с другой угловой стойкой, и у вас должно получиться четыре угла 90 градусов (квадратов). Это подойдет для сарая любого размера.

Закладка фундамента под навес из бетонных блоков

После того, как вы подготовите место для строительства и возведете периметр в квадрат, можно начинать.

• Поместите бетонный блок в каждый угол и по одному в центре каждой длинной (12 футов) стороны.

• Вдавите лопату в почву вокруг блока.Переместите блок, используйте лопату, чтобы удалить траву, а затем замените блок (полые стержни должны быть вверху, если используются).

• Можно убрать весь дерн по периметру. Раскатайте защитную мембрану от сорняков, накройте 4-дюймовым гравием; затем поместите свои бетонные блоки.

Мы подошли к самому важному этапу закладки фундамента. Выровняйте сами блоки и друг к другу. Плоская строительная площадка выравнивается легче, чем наклонная строительная площадка.

Вот полезное видео:

Плоский участок

• Выберите угловой блок.Это будет ваш справочный уголок. Используйте двухуровневую проверку, чтобы блок был ровным длинным и коротким наверху. Садовой лопаткой удалите почву или положите гравий под блок, чтобы выровнять его.

• Положите доску размером 2 x 4 x 8 дюймов на выровненный угловой блок поперек любого блока в пределах досягаемости. Поместите свой уровень на верхнюю часть доски, чтобы проверить уровень между блоками. Если он высокий, удалите почву из-под нереференсного блока до уровня. Если он низкий, добавьте гравий, пока он не выровняется.

• Как только вы достигли уровня, выровняйте этот блок, как вы это делали. Еще раз проверьте с помощью 2 «x4», что пролет все еще ровный — это может быть очень придирчивой работой. Помощник экономит время и силы.

• Повторите этот процесс от опорного блока к другому блоку, достижимому с помощью доски. Теперь у вас есть уровень 3 блока. Двигайтесь по периметру от блока к блоку, пока все не выровняются по отдельности и не выровняются друг с другом.

• Теперь у вас есть ровный фундамент из бетонных блоков, на котором можно построить сарай.

Участок с уклоном

Есть два способа построить фундамент для наклонной площадки.

1. Выкопайте склон, чтобы построить ровное основание для сарая. Возможно, вам придется построить подпорную стену, чтобы со временем земля не осыпалась на ваш сарай. Вам также может понадобиться дренажная канава, чтобы отвести воду от вашего сарая. Выкопайте участок и подготовьте подпорные стены. Следуйте описанной выше процедуре для плоской площадки, чтобы построить фундамент.

2.Второй способ — строить «на склоне». Для этого по-прежнему может потребоваться дренажная канава, но, вероятно, подпорная стена не понадобится.

• То же, что и Flat Grade, но выберите самый высокий угловой блок на склоне. Это будет ваш справочный уголок. Используйте 2-дюймовый уровень, чтобы убедиться, что блок расположен на длинных и коротких участках сверху. Садовой лопаткой удалите почву или положите гравий под блок, чтобы выровнять его.

• Установите доску размером 2 x 4 x 8 дюймов на выровненный угловой блок и поперек склона к другому углу.Поместите свой уровень на верхнюю часть доски, чтобы проверить уровень между блоками. Если он высокий, удалите почву из-под нереференсного блока до уровня. Если он низкий, добавьте гравий, пока он не выровняется.
  Если разница достаточно велика, чтобы добавить еще один блок, выровняйте существующий блок и добавьте еще один сверху. У меня для этого часто бывает несколько блоков разной толщины. Убедитесь, что уложенные друг на друга блоки тоже выровнены по вертикали! Используйте квадратную черепицу для небольших горизонтальных корректировок.
  Еще раз проверьте с помощью 2 «x4», что диапазон все еще ровный — это может быть очень придирчивой работой.Опять же, наличие помощника экономит время и силы.

• От вашего контрольного угла используйте 2 «x4» и уровень, чтобы установить средний блок. Следуйте процедуре, использованной для другого угла. Обеспечение горизонтального и вертикального расположения уложенных друг на друга блоков.

• Повторяйте этот процесс, пока не будут установлены все блоки. Теперь у вас есть фундамент для вашего сарая из бетонных блоков.

• Я рекомендую удваивать блоки и чередовать каждый курс (набор) для высоты более 16 дюймов.Это создаст более прочный фундамент. Если он превышает 24 дюйма в высоту, то я рекомендую заполнить пустотелые ядра бетоном или перейти на бетонную опору. Убедитесь, что уложенные блоки выровнены по горизонтали и вертикали.

Заключение

Надеюсь, статья была вам интересна и информативна. Чем больше вы выполните предварительное планирование и подготовку участка перед тем, как начать, тем легче будет фундамент.

Просмотрите список того, что вам понадобится. Каждое препятствие для того, чтобы что-то получить, — это разочарование.Следуйте шагам. Вы хотите, чтобы ваш фундамент был ровным и устойчивым, прежде чем строить на нем.