Бетон с опилками: Опилкобетон-пропорции объема ведрами

Опилкобетон-пропорции объема ведрами

Опилкобетон также называют арболитом (но для арболита используется щепа), это легкий вид бетона, разработанный в середине прошлого века, обладающий множеством преимуществ относительно некоторых современных материалов. В его состав входят природные компоненты, безвредные для здоровья человека и экологически чистые.

Опилки являются натуральным утеплителем органического происхождения, поэтому опилкобетон значительно теплее обычного бетона. Малый вес опилок обуславливает легкость получаемого материала, в то же время он удивительно прочный, не горит, обладает шумоизоляцией и недорогой стоимостью. К недостаткам материала можно отнести длительный период высыхания и повышенную водопроницаемость.

Подготовка опилок

Для изготовления опилкобетона используются любые виды древесных опилок. Лучшими по качествам считаются полученные при обработке хвойных деревьев и лиственницы как наиболее устойчивые к процессам гниения. Рекомендуется перед добавлением в бетон просушить их в защищенном от солнца месте в течение 2-3 месяцев.

При этом испарится значительная часть веществ, снижающих скорость схватывания бетона.

Приготовление опилкобетона для стяжки

Для нижнего слоя стяжки нужно взять 1 ведро цемента марки М 400, 2 ведра песка и 6 ведер опилок. Пропорции для верхнего слоя: 1 ведро цемента, 2 – песка и 3 – опилок. При желании можно добавить для 1-го слоя на 1 ведро цемента 3 кг гашеной извести, для 2-го слоя – в два раза меньше (1,5 кг). На высыхание изготовленной таким способом стяжки толщиной 10-15 см потребуется примерно 1 месяц.

В условиях промышленного производства ускорение этого процесса достигается добавлением специальных добавок, способствующих минерализации наполнителя. На 1 ведро цемента добавляют 250 гр. хлорида кальция (Е 509), а также применяется нитрат кальция, сульфат аммония, жидкое стекло, известь, которые ускоряют затвердевание раствора. Последовательность добавления материалов: в воду насыпаются опилки, затем цемент, потом песок и добавки. Отсутствие добавок не влияет на качество бетона, просто его высыхание займет больше времени.

Густота опилкобетона должна быть, как у магазинной сметаны, если сделать раствор более жидким, его застывание будет более длительным.

Изготовление блоков из опилкобетона

Готовые блоки из опилкобетона имеют плотность от 500 кг/м³, что позволяет строить из них дома, гаражи и другие хозяйственные сооружения. Выпускаемые промышленностью материалы фибролит и карболит содержат в своем составе цемент и древесные опилки, благодаря чему обладают низкой теплопроводностью и эффективно удерживают тепло в помещении. По выводам санитарно-гигиенических экспертиз, опилкобетон превосходит все другие виды бетона по многим показателям. Недостатком этого материала является способность впитывания влаги из окружающей среды. Поэтому для того, чтобы предохранить стены от увлажнения следует позаботиться о гидроизоляции фундамента, сооружении отмостки, отделке наружных стен обожженным кирпичом или цементным раствором.

Добавление в состав материала цемента, глины и извести способствуют его пластичности, облегчающей процесс формирования блоков.

Вяжущие вещества добавляются в одинаковой пропорции с сухими заполнителями. Добавление в смесь песка позволяет повысить прочность бетона и уменьшить усадку его при высыхании блока. Соотношение песка к вяжущим материалам – примерно 3:1. Лучше использовать добываемый в горах песок с ребристыми песчинками, обеспечивающими хорошее сцепление с остальными составляющими опилкобетон компонентами.

Состав опилкобетона различных марок

Для изготовления марки М5 на 80 ведер опилок (200 кг) нужно взять 4,5 ведра цемента М400 (50 кг), 3 ведра песка (50 кг), 14 ведер глины или извести (200 кг). Плотность опилкобетон данной марки составит 500 кг/м³, он так же, как и М 10 обеспечивает хорошую теплоизоляцию и может применяться для сооружения подвалов. В состав марки М10 на 80 ведер опилок берется 9,5 ведер цемента, 12 — песка и 10,5 — извести или глины. Плотность получаемого материала 650 кг/м³.

Изготовление марки М15: на 80 ведер опилок 13,5 ведро цемента, 21 – песка и 7 – извести (глины), плотность полученного материала составит 800 кг/м³.

Марка М20: на 80 ведер песка 18 ведер цемента, 30 – песка и 35 – извести (глины), плотность опилкобетона – 950 кг/м³. Опилкобетон марок М10 и М15 можно использовать для возведения стен дома. При малом содержании цемента в составе материала уменьшается его плотность, снижается водонепроницаемость и устойчивость к воздействию низких температур, увеличивается коррозия металлической арматуры, применяемой при укладке блоков. Увеличение в составе опилкобетона содержания цемента удорожает его себестоимость.

Из-за длительного высыхания опилкобетона при строительстве стен используют не сооружение опалубки, а готовые, предварительно высушенные блоки. Чаще всего делают блоки толщиной 140 мм, чтобы удобно было использовать в кладке при необходимости обожженный красный кирпич или его части. При изготовлении блока опилкобетона в нем делают 2 или 3 отверстия, ускоряющие процесс сушки и снижающие теплопроводность материала. Блоки из опилкобетона очень прочные, не имеют трещин, удобны для кладки стен строений.

пропорции объема ведрами, состав, приготовление

Дата: 21 августа 2017

Коментариев: 1

Специалистами строительной отрасли ведется постоянный поиск новых материалов. Одной из разновидностей легкого бетона, в котором используются опилки древесины, является опилкобетон. Он характеризуется повышенными теплозащитными характеристиками, огнестойкостью, соответствует санитарно-гигиеническим нормам. Смешивая бетон с опилками несложно приготовить своими руками готовые блоки для постройки коттеджей, домов, а также строений хозяйственного назначения. Важно соблюдать пропорции и технологию изготовления. Рассмотрим детально технологические нюансы, разберемся с различными вариантами рецептуры.

Готовые блоки используют для строительства малоэтажных зданий

Изготовление опилкобетона своими руками

Самостоятельное изготовление легкого бетонного композита осуществляется по следующему алгоритму:

Выполняется подготовка необходимых материалов. Составляющие нет необходимости приобретать предварительно. Все компоненты можно заготовить непосредственно перед изготовлением, посетив магазины или склады стройматериалов, а также воспользовавшись отходами производства деревообрабатывающих предприятий.
Смешиваются ингредиенты согласно пропорции. Перемешивание компонентов может осуществляться механическим способом с применением бетоносмесителя или ручным путем с использованием лопат. Автоматизация технологического процесса путем применения бетономешалки повышает производительность, улучшает интенсивность смешивания, положительно влияет на качество продукции.
Производится формовка. Преимущественно используется групповой процесс формовки, когда предварительно перемешанный состав заливается в несколько десятков форм. Применяются единичные и групповые формы разборной конструкции, изготовленные из древесины толщиной 2 см и обитые металлом или пластиком. Применение полиэтиленовой пленки облегчает извлечение готовых изделий.
Осуществляется сушка готовой продукции естественным путем. Снятие форм производится через 4–5 суток после заливки путем ослабления затяжки барашковых гаек, извлечения резьбовых шпилек и разборки формовочного ящика. Длится процесс естественной сушки в зависимости от пород древесины до трех месяцев, в течение которых значительно снижается концентрация влаги, и изделие приобретает эксплуатационную прочность.

Стандартный состав бетона с опилками: цементно-песочная смесь, деревянная стружка, известь (по необходимости)

Бетон с опилками – состав и соотношение компонентов

Опилкобетон производится на основе ингредиентов, полученных промышленным путем и составляющих природного происхождения:

портландцемента марки М300;
просеянного песка размером до 1,8 мм;
извести;
древесных опилок;
воды.

Опилка следующих видов деревьев обеспечивает необходимое качество продукции:

сосны;
ели;
березы;
тополя;
ясеня;
дуба;
лиственницы.

Период твердения блоков из различных видов древесины значительно отличается. По скорости набора прочности лидирует сосна, у которой процесс твердения завершается через полтора месяца после заливки. На последней позиции находится лиственница, блоки из которой можно использовать через 3,5 месяца после заливки.

Каждая марка арболита готовится по определенным пропорциям

Концентрация наполнителя и песка влияет на плотность материала. При уменьшении его концентрации удельный вес блоков снижается, что улучшает теплотехнические характеристики, однако уменьшает прочность. Увеличение объема вяжущих ингредиентов и песка повышает водонепроницаемость, а также устойчивость к воздействию отрицательных температур.

Рекомендуемое соотношение компонентов для приготовления состава средней плотности из 100 кг древесной стружки, составляет:

цемент – 75 кг;
известь – 50 кг;
песок – 175 кг.

Пропорции и состав опилкобетона в ведрах

Для приготовления опилкобетона добавлять компоненты ведрами достаточно удобно.

Состав опилкобетона в ведрах регламентируется следующими пропорциями:

Для марки опилкобетонных блоков М10 соотношение цемента, песка, тырсы и извести составляет 1:2,2:6,5:1,5.
Опилкобетон, маркируемый М15, включает указанные выше ингредиенты в соотношении 1,2:3:7,8:0,8.
Блоки с маркировкой М25 содержат портландцемент, просеянный песок, древесную стружку и известь в пропорции 1:2,8:6,4:0,8.

Важно не занижать количества вяжущего материала

На примере материала с маркировкой М10 рассмотрим пропорции ингредиентов при введении ведрами. Смесь включает:

портландцемент – 1 ведро;
песок – 2 ведра с горкой;
опилки – 6 с половиной ведер;
известь – полтора ведра.

Соблюдая указанные пропорции несложно своими руками подготовить раствор для изготовления блоков различных марок.

[testimonial_view id=»17″]

Опилкобетон – приготовление смеси

Технологический процесс приготовления смеси можно осуществлять следующим образом:

подготовить цементный раствор путем разведения портландцемента водой с последующим добавлением просеянного песка, извести, древесной стружки;
осуществить смешивание извести с тырсой, затем ввести портландцемент с песком, развести перемешанные ингредиенты водой.

Независимо от выбранного метода приготовления, необходимо обеспечить однородность смеси. Важным моментом технологии является предварительная сушка стружки, уменьшающая концентрацию влаги. Правильно приготовленная смесь начинает твердеть через пару часов. Именно поэтому важно готовить раствор в объеме, соответствующем количеству имеющихся форм. При укладке бетонной смеси следует тщательно уплотнить состав с целью недопущения образования воздушных пор.

Следует знать, что известь повышает взаимные адгезионные способности компонентов песко-цементного композита

Растворы для различных марок

В зависимости от концентрации ингредиентов опилкобетонные блоки делятся на следующие марки:

М5. Характеризуется пониженной до 0,6 т/м3 плотностью, уменьшенным коэффициентом теплопроводности, равным 0,18. На один 50-килограммовый мешок цемента необходимо взять по 0,2 тонны опилок и извести, а также 20 кг присеянного песка;
М10. Коэффициент теплопроводности составляет 0,21, а удельный вес возрастает до 0,8 т/м3. Для приготовления мешок портландцемента необходимо перемешать со 100 кг стружки и 100 кг песка, а также добавить 80 кг извести;
М15. Плотность и коэффициент теплопроводности увеличиваются и составляют, соответственно, 0,8 т/м3 и 0,24. Для приготовления на 50 кг цемента вводится 70 кг тырсы, 30 кг извести и 115 кг песка;
М20. Удельная плотность достигает величины 0,95 т/м3, а величина коэффициента теплопроводности увеличивается до 0,3. Опилкобетон готовится путем смешивания по 50 кг цемента и опилок с добавлением 130 килограмм песка и 15 кг извести.

С увеличением марки опилкобетона возрастает коэффициент теплопроводности, увеличивается плотность. Блоки высоких марок позволяют возводить увеличенные помещения, в которых из-за высокого коэффициента теплопроводности сложно поддерживать комфортный температурный режим. Введение специальных добавок, вымачивание древесного сырья в жидком стекле и известковом молоке позволяет использовать сырье с увеличенной влажностью и повышает огнестойкость блоков.

Марка М10 требует такие количества: полведра вяжущего сырья, ведро с горкой очищенного песка и немногим больше трех ведер со стружкой

Готовность перемешанных компонентов определяется путем сжатия подготовленной смеси ладонью. Пластичный и готовый к формовке материал сохраняет следы пальцев, что свидетельствует о готовности раствора к заливке.

Введение в раствор глины вместо извести

В состав материала допускается вводить вместо извести глину, что не сказывается на качестве изделий. Технология использования глины предусматривает следующие этапы:

смешивание древесного сырья с портландцементом и песчаной массой;
введение в смесь глиняного теста, тщательное перемешивание;
добавление воды небольшими дозами;
перемешивание состава до рабочей консистенции.

Предусмотренные рецептурой пропорции известкового и глиняного теста остаются неизменными.

Раствор на основе гипсового вяжущего вещества

Допускается в качестве вяжущего вещества использовать строительный гипс вместо портландцемента. Может возникнуть вопрос, как замедлить интенсивность твердение гипса при смешивании с водой? Проблема довольно просто решается введением в воду моющего средства, которое способствует замедленному твердению гипса.

Для обеспечения высокой скорости твердения в М5 добавляют гипс

Особенности применения строительного гипса:

увеличение по сравнению с цементом скорости твердения блоков в 5 раз;
незначительное увеличение затрат на изготовление опилкобетонной продукции.

Среди специалистов по строительству ведется полемика о возможности применения опилкобетонных блоков на основе гипса для возведения наружных стен зданий. Надежная защита опилкобетона от отрицательного влияния атмосферных факторов позволяет решить проблему поглощения материалом влаги.

Размер опилок

Несмотря на то что в ряде источников отмечается необходимость просеивания опилок на сите с квадратной ячейкой размером 1 см, размер используемой стружки не имеет принципиального значения.

Важно обратить внимание на следующие моменты:

следует вводить древесное сырье, являющееся вяжущим веществом, в требуемом количестве;
проблематично получить однородный состав при использовании опилок, крупность которых отличается в сотни раз;
древесная стружка с калибровочных станков и оцилиндровочного оборудования не используется при изготовлении опилкобетона;
целесообразно применять опилки с пилорамы, оснащенной ленточной пилой или дисковым рабочим органом.

Жирные растворы, содержащие вяжущее вещество в избыточном количестве, менее восприимчивы к крупности опилок по сравнению с тощими составами.

Итоги

Руководствуясь пропорциями, приведенными в материале статьи, несложно своими руками подготовить качественную смесь для изготовления опилкобетона необходимой марки. Самостоятельно изготовленные с соблюдением технологии опилкобетонные блоки отличаются прочностью, морозостойкостью, доступной ценой. Освоив технологию изготовления, можно оценить достоинства экологически чистого и простого в изготовлении материала.

На сайте: Автор и редактор статей на сайте pobetony.ru
Образование и опыт работы: Высшее техническое образование. Опыт работы на различных производствах и стройках — 12 лет, из них 8 лет — за рубежом.
Другие умения и навыки: Имеет 4-ю группу допуска по электробезопасности. Выполнение расчетов с использованием больших массивов данных.
Текущая занятость: Последние 4 года выступает в роли независимого консультанта в ряде строительных компаний.

Как приготовить раствор цемента с опилками?

Для утепления стен или пола необходимы опилки, ведь с ними легко заниматься стройкой. Они широко эксплуатируются для бетонных растворов с песком, а также можно добавить другие компоненты, которые необходимы вам.

СодержаниеСвернуть

Пропорции раствора из опилок, песка и цемента употребляется для утепления и качественного покрытия пола. Также такой раствор подойдет для отделки стен, в результате чего они меньше пропускает холодный воздух в зимний период, а в летний наоборот, держат нормальную температуру помещения. Все отделочные работы происходят внутри.

Утепление опилками

Для сбережения теплоты в полу можно практиковать различные утепляющие виды материалов, ведь строительный рынок это позволяет. Но также не следует забывать о древесных опилках.

Конечно, они не используются в чистом виде, потому что быстро возгораются, и в большей степени они входят в состав смесей, блоков. Их применение наблюдается в составе из цемента, песка, чтобы грызун не смог повредить конструкцию.

Чтобы уменьшить расходы на утепление стен опилки замечательно подходят. Они служат в качестве надежного утепления, ведь замес для блока делать очень просто. Для него потребуется:

10 частей опилок;
1 часть цемента.

Вода нужна, чтобы получился комок, который не распадется, и во время нажатия будет выступать вода.

Стяжка

Пропорции раствора из цемента, песка и воды применяются для выравнивания пола. Высокое качество раствора непременно зависит от марки цемента. Благодаря этому, стяжка буде прочнее после затвердения.

Чтобы избежать усадки цемента, в него непременно добавляется песок. Для каждой марки цемента наблюдается индивидуальное соотношение воды и песка. Например:

берем цемент марки 400, в него добавляем песок с расчетом 1:4 в некоторых случаях 1:3 или 1:6.
если цемент марки 500, то соотношение будет 1:5. В этом случая если цемента больше, то прочность еще выше.

Вода добавляется понемногу, ведь она будет лишней и уменьшит долговечность бетона. Также существует некое мнение, если в раствор добавляется небольшое количество моющего средства, то он получается более пластичным.

На строительном рынке можно найти отечественный пластификатор, который используется для раствора, вместо моющего средства или порошка.

Таблица для каждого вида бетона в зависимости от марки.

	Марка бетона
	М100	М150	М200	М250	М350	М400
Марка цемента	200	300	400	400	400	500
Расход цемента кг/м³	200-240	215-240	240-310	270-340	310-390	250-440

Правильная пропорция из песка, цемента, воды приводит к образованию бетона высокого качества, или цементного раствора, который изготавливают как на стройках, так и домашних условиях.

Сколько цемента надо в арболит?

К высококачественным материалам относят арболит (опилкобетон), его можно употреблять для формирования стен всякого помещения. В состав арболита входит известь, песок, цемент и древесные опилки. Только в определенном соотношении. Благодаря такому составу материалов он начисляет большое количество преимуществ и является популярным при возведении жилищных помещений. А вот, сколько класть цемента в арболит, сейчас детально рассмотрим!

дом из такого материала будет очень теплый

Технология изготовления арболита

Такой материал, как арболит несложно сделать самостоятельно на своем участке. Для этого понадобится инвентарь:

бетономешалка;
формы для залива готовой смеси.

А также понадобятся:

древесные опилки;
цемент;
известь или глина;
песок.

Состав материалов для арболита

Так как арболит относится к опилкобетону, тогда становится понятно, что он включает в свой состав цемент разных марок. А также чтобы повысить прочность материала арболита, применяют цемент даже с лучшими характеристиками.

К бетону добавляют стружку и опилки. Когда такого материала недостаточно, тогда наполняют отходами от хвои, листвы либо коры, только в концентрации не выше пяти процентов от всего состава наполнителя.

Количество материала для формирования арболита

Готовая форма арболита должна быть с параметрами 5×25 мм. Для этого весь органический состав пропускают на дробилку. Дальше такой дробленый состав добавляется в смесь цемента.

Предварительно на заводах для нейтрализации сахара в органику добавляют особые химические вещества. Это связано с тем, что сахар ухудшает прочность арболита и его обязательно надо удалить.

Этапы изготовления

Просеивание опилок ситом с ячейками − 1×1 см.
Помещение в бетономешалку опилок и песка.
Перемешивается в бетономешалке состав.
А сколько цемента надо в арболит, определяется по его марке, додается вместе с известью.
Перемешивается в бетономешалке.
Заливается состав в формы по 15 см каждый слой.

В течение 3 месяцев арболит становится прочным.

Итак, сколько цемента в арболите:

в 5 марке арболита имеется 1/М 400 цемента;
в 10 марке арболита имеется 1/М 400 цемента;
в 15 марке арболита имеется 1/М 400 цемента;
в 25 марке арболита имеется 1/М 400 цемента.

Если есть нужное количества цемента, создается материал легкого состава с прочностью 400-850 кг/м 2 и обладает огнестойкостью при температуре 1000 С.

Использование опилкобетона в дачном строительстве

Возле любого деревообрабатывающего предприятия можно найти горы опилок и стружек. Несмотря на дешевизну, эти древесные отходы — ценный строительный материал. Его можно использовать в дачном и индивидуальном строительстве как наполнитель для бетона.

Дома, построенные из опилкобетона, обладают отличными потребительскими качествами, их микроклимат близок к домам с деревянными срубами. Стены в них отлично держат тепло, в 15-20 раз лучше кирпичных. Кроме того, в отличие от обычного бетона, бетон из опилок, содержащий до 90% древесины, можно резать ножовкой и забивать в него гвозди.

Подготовка опилок

Частички древесины в опилкобетоне находятся в капсулах из вяжущего раствора, что защищает их от вредного воздействия окружающей среды и определяет долговечность конструкций в целом. Лучший результат дает использование свежих опилок хвойных пород.

Если опилки старые, то их надо предварительно обработать, чтобы дополнительно защитить от гниения. В качестве консерванта используют 10%-й раствор хлорида кальция или известковое молочко. После высыхания опилки обрабатывают повторно раствором жидкого стекла или битумной эмульсией. Еще один способ подготовки опилок — «запаривание» негашеной известью. Смесь опилок и извести слегка смачивают водой и оставляют на 3-4 дня под полиэтиленовой пленкой.

Внешние стены жилых домов, возведенных из опилкобетона, дополнительно защищают от атмосферных осадков с помощью кирпичной кладки или другой облицовки. Внутренние стены штукатурят. Вместе с тем, в интернете можно найти множество примеров, когда различные постройки из опилкобетона стоят десятилетиями без всякой дополнительной защиты.

Для опилкобетона не годится мелкая древесная пыль. Поэтому перед началом обработки опилки просеивают последовательно через сетки с ячейками 20, 10 и 5 мм. Отсеиваются самые крупные и наиболее мелкие фракции. Рабочий наполнитель — остаток на сетке 5 мм, в него добавляют до 30% стружек и фракций размером 10 мм. Перед закладкой необработанных древесных составляющих их тщательно просушивают.

Приготовление опилкобетона

Рецептов опилкобетона множество. В зависимости от назначения можно готовить смеси плотностью от 500 до 1250 кг/м3. В качестве вяжущего вещества применяют цемент, известь, гипс, глину, получая бетоны марки от М5 до М25. Общее требование: весовое соотношение вяжущих веществ и наполнителей должно быть не менее чем 1:1. Иными словами, на 100 кг опилок в смеси должно суммарно приходиться не менее 100 кг вяжущей составляющей. В таблице в качестве примера приведены несколько вариантов.

Марка бетона	Цемент М300 (кг)	Гашеная известь (кг)	Песок (кг)	Опилки (кг)	Плотность бетона (кг/м3)
М10	105	150	530	210	950-1050
М15	210	—	630	210	1050-1150
М25	300	—	670	190	1150-1250

Главная технологическая операция, обеспечивающая долговечность и прочность бетона — тщательное перемешивание сухих компонентов. Даже если требуется относительно небольшое количество бетона, вручную достичь необходимого результата трудно, значительно проще и надежнее использовать бетономешалку.

Сначала перемешивают вяжущие составляющие и песок до образования однородной смеси. Затем засыпают опилки, после чего постепенно, малыми порциями вводят воду.

Для приготовления опилкобетона требуется 250-350 литров воды на 1м3 раствора. Достаточное количество влаги определяют опытным путем — сжатием раствора в кулаке. При оптимальном соотношении смесь удерживает форму, и из нее не выжимается вода.

Использование опилкобетона

Легкие бетоны М5 используют для теплоизоляции. Бетоны M10, М15 годятся для возведения стен одноэтажных строений, М25 — двухэтажных и неотапливаемых помещений.

Опилкобетон можно заливать непосредственно в опалубку. Но ввиду того, что он сравнительно долго затвердевает и пружинит при трамбовании, предпочтительно выкладывать стены из заранее приготовленных блоков.

Для изготовления блоков потребуются деревянные или стальные формы. Размеры форм могут быть любыми, но на практике редко превышают 20×20×40 см. Блоки больших размеров плохо сохнут, тяжелы и неудобны в работе. Для уменьшения веса их делают пустотелыми, устанавливая в форму на время заливки и трамбовки различные пустотозаполнители из стали или дерева.

Качество блоков и их долговечность зависит от степени уплотнения смеси в форме. На практике применяют ручную и вибротрамбовку. В первом случае смесь уплотняется штыкованием при помощи куска арматуры. Операция трудоемкая, поэтому ее проводят в несколько этапов, заливая блок слоями.
Для вибротрамбовки используют вибростолы, вибрирующие поверхности, на которых размещают форму с раствором. Можно ограничиться и обычным перфоратором. Бур в режиме удара упирают в стальную плоскость (рамку из уголка, широкую полоску), размещенную на поверхности уплотняемого раствора.

Особенность блоков из опилкобетона заключается в том, что из формы их достают уже после схватывания, а не сразу после вибротрамбовки. Поэтому, чтобы ускорить строительные работы в целом, потребуется заранее изготовить несколько заливочных форм.

Успехов!

изготовление кирпича из щепы, стружек

Блоки из опилок и цемента – легкий и прочный современный строительный материал, входящий в группу бетонных изделий с пониженным удельным весом. Опилкобетон производится из щепы разных пород древесины и цементного раствора, выступающего в роли вяжущего. Материал обладает уникальными свойствами, что делает его популярным для использования в самых разных сферах строительства.

Основные характеристики опилкобетона – высокие теплотехнические свойства, экологичность, повышенная прочность и стойкость к огню, хорошая паропроницаемость, сохранение свойств при резких перепадах температуры, высоком минусе и плюсе. Немаловажно и то, что стоимость блоков сравнительно невысокая и при желании их можно сделать своими руками.

Виды опилкоблоков по удельному весу:

Теплоизоляционные – масса в пределах 0.4-0.8 т/м3
Конструкционные – вес в диапазоне 0.8-1.2 т/м3

Прежде, чем применять блоки из стружки и цемента в тех или иных работах, необходимо тщательно изучить их технические характеристики и выполнить расчеты. При желании самостоятельно производить материал обязательно нужно ознакомиться с технологией и правилами выбора сырья.

Блоки на основе стружки и цемента – область применения

Применяется материал в самых разных сферах, но в основном в возведении малоэтажных зданий. Чаще всего из опилкобетона строят дачи, гаражи, внутренние перегородки в частных домах, таун-хаусы, погреба, коттеджи, здания бытового использования.

Популярен опилкобетон и для проведения работ по утеплению подвальных помещений, капительных стен сооружений, создания изоляционного слоя. Могут пригодиться блоки при строительстве разного типа ограждений. Редко они используют там, где есть большие нагрузки – строительство фундамента, несущих стен, перекрытий и т.д.

Обычно используют по максимуму характеристики теплоизоляции и реализуют конструкционные решения внутри помещений, в создании ненагруженных конструкций и т.д.
Там, где отмечена повышенная влажность, плиты или блоки желательно выполнять с дополнительным слоем изоляции, так как они будут впитывать влагу. При должной защите и учете всех свойств опилкобетон из щепы способен долго сохранять геометрическую форму, а также механические и эксплуатационные свойства.
Преимущества и недостатки
Прежде, чем начинать изготовление блоков из опилок и цемента своими руками, нужно хорошо изучить свойства материала, плюсы и минусы. С учетом специфичности его состава опилкобетон подходит далеко не для всех работ и условий эксплуатации, но при выполнении всех требований может стать действительно удачным выбором.
Основные достоинства опилкобетона:
Высокий уровень теплоизолцяии – дома хранят прохладу летом, тепло зимой, словно термос.
Экологичность и безопасность для людей – отсутствие токсинов и вредных выделений гарантирует в жилье положительный микроклимат и отсутствие аллергий.
Прочность – неплохие структурные показатели, некоторые виды опилкобетона можно использовать для возведения несущих конструкций (но не выше 3 этажей).
Стойкость к огню – за счет введения в состав синтетических добавок, делающих материал способным в течение 2 часов не гореть при температуре +1200 градусов.
Прекрасная паропроницаемость – за счет пористой структуры опилкобетон пропускает воздух, не задерживает влагу.
Стойкость к резким перепадам температур – не боится замораживания/оттаивания, не деформируется при внешних воздействиях.
Доступная стоимость – немного дороже газобетона, но при самостоятельном изготовлении цена еще понижается.
Хорошие показатели звукоизоляции – благодаря пористости материала он работает в обе стороны (снаружи/внутри).
Простая работа – легкий монтаж за счет минимального веса и идеальных геометрических параметров, распил, сверление с сохранением целостности структуры и формы.
Использование вторсырья – все виды цементно-стружечных блоков и плит создаются на базе щепы или стружки, которые представляют собой отходы деревообработки. Купить опилки можно по небольшой цене.
Длительный срок эксплуатации – при обеспечении оптимальных условий блоки из опилок и цемента служат десятилетия.
Небольшой вес – что облегчает монтаж и снижает общее давление конструкции на основание.
Из недостатков материала стоит отметить такие, как: низкий уровень влагостойкости и необходимость в защите, ограниченный выбор сырья в плане пород древесины, большая длительность этапов производства (после того, как материал залит в формы, он должен затвердевать и сушиться минимум 3 месяца до начала работ).
Блоки из опилкобетона: характеристика
Опилкобетон предполагает определенные свойства и требования по использованию в строительстве. Так, для предотвращения попадания влаги обычно цоколь дома делают из бетона или кирпича высотой минимум 50 сантиметров от отмостки. Также вылет карнизов за границу фасадных стен делают минимум 50 сантиметров с установкой системы отведения талой, ливневой воды.
Толщина швов между блоками составляет около 10-15 миллиметров, нередко блоки используют лишь для кладки утепляющего внутреннего слоя.
Если же цементно-стружечные блоки (плиты) используются для создания оконных/дверных перемычек, их обязательно армируют. Что касается остальных требований, то все они обусловлены особенностями материала.
Состав блоков
Основные компоненты опилкобетона:
Песок – повышает прочность, но снижает свойства теплоизоляции (поэтому важно подобрать оптимальную пропорцию)
Портландцемент – минимум марки М400
Деревянная стружка (щепа) – усиливает звуко/теплоизоляцию, перед применением сушится
Специальные добавки – для обеспечения огнестойкости, пропитки от грызунов и т.д.
Компоненты
В производстве опилкобетона могут использоваться отходы самых разных пород древесины: пихта, сосна, тополь, ель, бук, береза, ясень, граб, дуб, лиственница. Но лучшим выбором считается щепа хвойных деревьев, так как в ней повышена концентрация смолы, защищающей от гнили.
Для сосны характерно ускоренное твердение – блоки можно использовать в строительстве уже через 40 суток после заливки в формы. Дубовая щепа и лиственница продлевают срок набора прочности – они требуют отстаивания на протяжении минимум 100 суток.
С целью повышения прочности, стойкости к огню и понижения способности впитывать влагу древесные компоненты готовят специальным образом: вымачивают в известковом молоке, сушат (принудительно/естественно), замачивают в смешанном с водой жидком стекле (1 часть стекла и 7 частей воды). Для обеспечения однородности материала щепу пропускают сквозь сито с ячейками 10-20 миллиметров.
Пропорции
Соотношение материалов в составе напрямую влияет на плотность и другие характеристики. Опилкобетон бывает разных классов, которые определяют свойства и пропорции. Так, М5/10 классы используют для утепления и работ по реконструкции, М15/20 – для возведения внутренних/внешних стен.
Пропорции материалов для 1 м3 опилкобетона:
5 марка (плотность около 500 кг/м3) – по 50 кг цемента и песка, по 200 кг извести и опилок
10 марка (650 кг/м3) – 100 кг цемента, 200 кг песка, 150 кг извести и 200 кг опилок
15 марка (800 кг/м3) – 150 кг цемента, 350 кг песка, 100 кг извести и 200 кг опилок
20 марка (плотность 950 кг/м3) – 200 кг цемента, 500 кг песка, 50 кг извести, 200 кг опилок
Смешивание компонентов
Процесс смешивания такой: все материалы отмерить, смешать сухими песок и цемент, добавить известь и опилки, снова смешать тщательно, порционно вливать воду, добиваясь нужной консистенции раствора.
Сначала желательно сделать пробный замес, проверить смесь на эластичность: если комок рассыпается, нужно долить воды, если вода стекает – уменьшить объем. Правильно замешанный раствор твердеет в течение часа.
Размер опилок
Данный параметр мало влияет на прочность блоков, тут больше важна однородность материала, а не величина. Поэтому опилки выбирают такие, чтобы все компоненты были единого размера и дали возможность приготовить однородную смесь.
Подходит стружка с пилорамы – неважно, дисковой или ленточной. Но не стоит брать опилки с калибровочных или оцилиндровочных станков, так как они неоднородны по структуре.
Виды древесно-цементных материалов
Разнообразие древесно-цементных материалов не очень большое. Отличаются блоки по типу щепы и пропорциям материалов в составе, структуре, типу связующего. Самые популярные виды цементно-стружечных блоков: фибролит и арболит, цементно-стружечная плита, опилкобетон и ксилолит.
По прочности плиты бывают разных марок от М5 и классов от В0.35, плотности – показатель в диапазоне от 400 до 800 кг/м3.
Арболит
Производится из большого объема древесной щепы, песка, портландцемента, воды и химических добавок. Обычно в работу идут отходы деревообработки хвойных и лиственных пород, реже – солома-сечка, конопляная/льняная костра, измельченный стеблями хлопчатник и т.д.
Арболит бывает теплоизоляционным и строительным. В первом виде больше щепы, второй – более прочный. Где применяется: напольные плиты, кирпич под выгонку внутренних/наружных стен, покрытия и перекрытия, крупные стеновые панели.
Фибролит
Обычно поставляется в формате плит из цемента и стружки. Для производства используется щепа длиной 35 сантиметров и больше, шириной до 10 сантиметров, которая размалывается до состояния шерсти.
После помола сырье минерализируется хлористым калием, увлажняется водой, замешивается с бетоном, прессуется под давлением 0.4 МПа в плиты. Далее изделия проходят термообработку и сушатся. Фибролит также бывает изоляционно-конструкционным и теплоизоляционным.
Главные характеристики фибролита:
Пожаробезопасность – отсутствие способности гореть открытым пламенем
Шероховатая поверхность – обеспечивает хорошее сцепление с другими материалами
Теплоизоляция – теплопроводность находится в районе 0.08-0.1 Вт/м2
Влагопоглощение – 35-45%
Легкость обработки – материал можно пилить, сверлить, забивать в него дюбеля и т.д. без риска расколоть или деформировать
Подверженность поражению плесенью и грибком при нахождении во влажности свыше 35%
Опилкобетон
Данный материал похож на арболит, но не так требователен к типу и параметрам щепы древесины. Состоит из цемента, песка, воды, опилок различной фракции, могут быть включены глина и известь. Пропорция песка тут может быть больше, чем в арболите, поэтому и прочность выше при идентичной плотности.
Опилкобетон обеспечивает больший вес несущей конструкции при одинаковом классе прочности. По теплоизоляционным характеристикам материал также уступает арболиту.
Основное преимущества опилкобетона – низкая стоимость при отсутствии особых условий по эксплуатации, что делает использование его в строительстве более выгодным.
Цементно-стружечные плиты
Материал создают из замешанной на цементе, воде и минеральных добавках древесно-стружечной смеси, которую потом дозируют, заливают в формы, прессуют и обрабатывают высокой температурой. Главные преимущества плит: негорючесть, стойкость к морозу, биологическая инертность.
Плиты нередко используют в сборных конструкциях, в реализации внутренних и фасадных работ. Плиты отличаются высоким уровнем влагостойкости, из недостатков можно выделить лишь достаточно большой вес и низкую эластичность. При изгибах плиты ломаются (при этой демонстрируют хорошую стойкость к продольным деформациям), поэтому применяются часто с целью усиления каркаса.
Ксилолит
Песочный материал, сделанный на базе магнезиального вяжущего и древесных отходов (мука и опилки). Также в состав вводят минеральные тонкодисперсные вещества: мраморную муку, тальк, щелочные пигменты и т.д. Производство осуществляется с применением температуры в +90 градусов и давления в районе 10 МПа, что делает материал особенно прочным после затвердевания. Обычно плиты данного типа используют при создании полов.
Характерные особенности ксилолита:
Негорючесть
Высокий уровень прочности на сжатие (5-50 МПа, зависит от вида материала)
Стойкость к ударным нагрузкам, отсутствие риска смятия, сколов
Отличные тепло/шумоизоляционные характеристики
Стойкость ко влаге, морозу
Изготовление блоков своими руками
Приступая к созданию блоков из опилок и цемента своими руками, необходимо хорошо изучить весь процесс и учесть нюансы.
Как создать блоки самостоятельно:
Подготовить все инструменты для работы со смесью и устройства – бетономешалка, молотковая дробилка, рубильная машина, вибропрессовальная машина, вибростанок и т.д.
Подготовить сырье – купить в строительном магазине цемент М400 минимум, заказать чистый песок, известь (можно глину), найти на заводе много древесных опилок (желательно сухих, если регион влажный – нужно также запастись минерализаторами для обработки опилок, в качестве которых могут выступить жидкое стекло или известковое молоко).
Тщательное измельчение древесины путем загрузки в рубильную машину, а потом в молотковую дробилку (для получения одинаковой фракции).
Аккуратный просев щепы, чтобы отделить мусор, землю, кору и т.д.
Пропитка щепы – вымачивание в смеси жидкого стекла с водой в пропорции 1:7. Для ускорения прохождения процесса минерализации и затвердевания материала можно добавить немного хлористого кальция.
Обработка гашенной известью – дезинфекция от вредителей.
Смешивание – для получения стандартной смеси берут 1 тонну портландцемента, 250 кг извести и 2.5 тонн песка. Объем щепы определяется отдельно, исходя из нужных характеристик и вида блоков. Все смешивается в бетономешалке.
Заливка смеси в формы, установка на вибропрессовальный аппарат.
Сушка – натяжение пленки на емкость с формами, выдержка в помещении 12 суток при температуре +15 градусов и выше (в холоде гидратация будет проходить медленнее гораздо). Периодически материал можно проверять – если сухо, увлажнять водой.
Блоки из опилок и цемента – прекрасный выбор для выполнения множества работ в сфере ремонта и строительства малоэтажных зданий. При правильном выборе качественного материала и соблюдении технологии работы, создании оптимальных условий опилкобетон обеспечит надежность, прочность и долговечность конструкции.
пропорции объема ведрами и состав
Опилкобетон – это легкий класс пескоцемента с экологически чистым составом и абсолютно безвредными для человека компонентами. На опилкобетоне получаются блоки с высокими санитарно-гигиеническими параметрами, паропроницаемостью и звукопоглощением. Другие названия материала – арболит, деревобетон.
Готовые блоки используют для строительства малоэтажных зданий. При изготовлении опилкобетона отсутствуют значительные энергетические и тепловые затраты, что снижает себестоимость готовой продукции. Рассмотрим состав опилкобетона.
Стандартное соотношение компонентов
Арболит выполняет те же функции, что и классический вяжущий строительный материал. Стандартный состав бетона с опилками: цементно-песочная смесь, деревянная стружка, известь (по необходимости). Допускается использование древесной стружки, которая увеличивает прочность моноблоков. Перед приготовлением сухую смесь следует просеять на ситах с размером ячеек 20х20, 10х10, 5х5 мм, а стружки – на ситах величиной 10х10 мм.
Каждая марка арболита готовится по определенным пропорциям. Классическими соотношениями считаются:
стружки к извести — 1:1;
вяжущего вещества к воде — 1:2.
Песок и известь нужно брать в одинаковых количествах. Достаточное количество воды на 1м3 готовой смеси является 250 — 300 литров. При этом жидкость не должна выталкиваться из раствора, а находиться в нем.
Вернуться к оглавлению
Пропорции
Для трех наиболее популярных марок арболита вместо 1м3 предлагаются конкретные объемы основных компонентов ведрами (далее сокращение в.).
Марка М10 требует такие количества: полведра вяжущего сырья, ведро с горкой очищенного песка и немногим больше трех ведер со стружкой.
Арболит М15 готовится из чуть больше половины емкости трехкальциевого силиката, полутора в. песка, четырех частей со стружками.
Состав опилкобетона М25 получается из половины объема силиката, немногим меньше чем полтора в. песка, трех в. с горкой стружки.
Пропорции этими емкостями были подобраны и отработаны давно для каждой марки, чтобы облегчить строителям задачу без использования расчетов через величины в 1м3. В качестве отдельного компонента или возможной добавки допустимо использование гашеной извести. Цель ее примешивания – обессахаривания стройсмеси. Вместо нее можно добавлять пушонку.
Вернуться к оглавлению
Приготовление для стяжки
Для стяжки используется высокая марка вяжущего компонента М400. Приготовить ее можно своими руками. Смесь состоит из верхнего и нижнего слоев. Оптимальное соотношение силиката, песка и стружки:
для нижнего слоя составляет 1:2:6, также допустима добавка 3 кг гашеной извести;
для верхнего – 1: 2:3 с добавкой или без 1,5 кг известки.
Первой наливается вода, затем последовательно добавляется стружка, цемент, песок и в конце по необходимости – добавки. Важным условием смешения является достижение густоты раствора как у 20%-ой сметаны. Более жидкие смеси сохнут дольше.
Стяжке толщиной 10 – 15 см такого состава сохнуть месяц. Ускорить сушку можно примешиванием специальных добавок, таких как нитрат или хлорид кальция, жидкое стекло, аммоний сульфат. Эти вещества ускоряют процесс минерализации, поэтому заливка твердеет быстрее.
Вернуться к оглавлению
Состав раствора для различных марок
Помимо М10, М15, М25 существуют другие марки арболита с разным составом. Например, смесь М5 высокой плотности можно приготовить своими руками из таких количеств, измеренных в ведрах: 4,5 частей силиката, смешанного с 3 и 80 частями песка и опилок, соответственно. Для обеспечения высокой скорости твердения в М5 добавляют 14 в. известки или глины. Количество ингредиентов можно пересчитать на 1м3. Такой продукт подходит для создания подвалов с хорошей теплоизоляцией.
Промежуточная марка М20 готовится из 18, 30 и 35 в. наполнителя, песка и известки, соответственно. Пропорции берутся из расчета на 80 частей. В промышленных масштабах, а именно для возведения стен, используются М10 и М15 и готовятся они как представлено в таблице.
Таблица: Приготовление строительных смесей М10 и М15:
ингредиенты М10; М15;
опилки 80; 80;
цемент 9,5; 13,5;
песок 12; 21;
известь или глина 10,5; 7.
Важно не занижать количества вяжущего материала. Это может привести к потере будущей конструкцией плотности, водонепроницаемости, устойчивости к температурным колебаниям, коррозионной стойкости арматуры. Однако преувеличение содержания цемента удорожает себестоимость готового продукта.
Вернуться к оглавлению
Раствор с известью и без
Следует знать, что известь повышает взаимные адгезионные способности компонентов песко-цементного композита. К тому же использование или отсутствие в его составе глины существенно влияет на количественное соотношение основных ингредиентов. Решить, применять ее или нет, нужно на начальном этапе строительства в зависимости от назначения готового монолита, марки прочности изделия.
Максимальной плотностью обладают растворы без глины. На 10 литров рабочей смеси потребуется 2 кг стружки, 2 кг (М15) или 3 кг (М25) цемента, 6,3 кг (М15) или 6,7 кг (М25) песка. Эти же марки с известью будут содержать 1,5 и 2 кг цемента, 3,5 и 5 кг песка, 1 и 0,5 кг глины на 2 кг опилок в 10 л раствора, соответственно.
Составу с наименьшей плотностью потребуется несколько другое количество:
М5 из полкило цемента на 2 кг гашенки, полкило песка и 2 кг стружки;
М10 на 2 кг древесного материала требует 1 кг цемента, 1,5 глины, 2 кг песка.
Вернуться к оглавлению
О размере опилок
При достаточном количестве вяжущего компонента величина опилок не играет роли. Как правило, древесный материал получают с ленточной и дисковой пилорамы. Размеры отходов с разного оборудования практически не разнятся. Однако древесный материал с оцилиндровочных и калибровочных механизмов не подходит. Сложно получить однородный бетон, если фракции отличаются в более чем 100 раз.
Определить хорошее качество замеса можно вручную. Нужно набрать его в руку и сильно сжать. Если вода не стекает, а комок не рассыпается, значит, жидкий арболит готов.
типы и технология изготовления своими руками
Многие люди хотят узнать больше об изготовлении блоков из опилкобетона своими руками. Главная проблема в том, что информации по данному вопросу крайне мало, хотя многие энтузиасты уже довольно долгий срок возводят из подобных блоков здания и загородные дома, ведь компоненты, которые требуются для производства продукта, не являются дефицитом. В данной статье мы рассмотрим нюансы и тонкости изготовления опилкобетона собственноручно, а также виды, характеристики и пропорции опилкобетона.
Опилкобетоном называют изделие, которое изготавливают из смешанных в разных пропорциях песка, опилок, цемента и извести. Данный строительный продукт относят к типу легких материалов для строительства. Придуманы блоки во второй половине ХХ века, однако популярность обрели лишь в конце века.
Так как блоки из опилкобетона и извести отличаются большим числом санитарно-гигиенических достоинств, их позволяется применять для строительства совершенно разных типов сооружений, например для детей либо медицинских целей.
На блоках можно производить самую разную механическую отделку, ведь они практически не поддаются деформации. Не редко данный материал путают с блоками из арболита. Однако изготовление этих материалов происходит из разных компонентов.
Какими характеристиками обладают (плюсы и минусы)?
Главные свойства в опилкобетоне, которые важны потребителю:
Опилкобетонные блоки имеют весьма низкую стоимость.
Экологичность. При производстве данного блока участвуют лишь экологически чистые и органические компоненты – цемент, опилки, песок. С помощью своих составляющих, данный продукт создает отличный микроклимат внутри помещения.
Огнестойкость. Из-за особенной технологии производства, изделия получаются негорючими. Получается это потому, что опилки закрыты цементной оболочкой. К тому же несущие свойства не меняются при воздействии высоких температур.
Паропроницаемость. Благодаря составу в блоке, готовый материал отличается повышенными показателями звукоизоляции и паропроницаемости.
Морозостойкость.
Теплотехнические показатели. По причине высоких параметров теплоизоляции, стена из опилкобетона получается более теплой, нежели кирпичная стена толщиной в 2 раза больше.
Прочность. Так как блок имеет в своем составе фиброподобные компоненты, продукт отличается своей повышенной прочностью. Данный параметр выше, чем у аналогичных строительных материалов.
Цена.
Главным минусом данного изделия можно назвать то, что он поглощает влагу. Однако этот нюанс поддается решению, ведь фасад можно покрыть водоотталкивающими растворами. А вот изнутри опилкобетон покрывается особыми гидроизоляционными смесями. Еще одним недостатком является то, что в качестве главного компонента не все опилки подходят.
Вернуться к оглавлению
Типы опилкобетона
Применительно к блокам существует различная классификация. Например:
теплоизоляционный тип, обладающие плотностью 700 кг на 1м3;
конструкционный тип, обладающий плотностью 1000 кг на 1м3.
Также существует классификация, согласно плотности блоков:
Самым высоким показателем плотности отличается тип М5. Их используют при монтаже цоколя и стен загородных домов. Материалы типа М10 используют для восстановления стен и подвалов. А вот для отелочных операций и установки перегородок отличным выбором будет тип М15 либо М20.
Вернуться к оглавлению
Как изготовить?
Производство опилкобетонных блоков абсолютно не тяжелое дело, по данной причине все чаще потребители выполняют данный процесс в домашних условиях. Важно лишь четко придерживаться технологий и рекомендаций.
Вернуться к оглавлению
Подготовка материалов и инструментов
Одним из основных достоинство материала является то, что опилкобетонные блоки своими руками сможет сделать любой человек, нужно лишь запастись самым необходимым. В перечне нужных материалов и инструментов, чтобы приготовить смесь в домашних условиях, значатся:
древесные опилки;
цемент;
речной песок;
глина;
вода;
деревянные доски;
толь;
стержни из стали с резьбой;
специальные гайки;
стальной лист;
оборудование для трамбовки бетонного раствора;
промышленный миксер либо бетономешалка;
пленка из полиэтилена;
строительное сито;
лейка;
известь;
упаковка гвоздей;
мастерок.
Вернуться к оглавлению
Создание формы для блока
Формы изготавливают из доски или приобретают готовые.
Чтобы изготовить состав и сформировать блоки, необходимы специальные формы. Если необходимо изготовить продукт большого веса, то секцию рекомендуют выполнять разборной. А вот для изделия небольшого веса либо размера лучше использовать ячеистые секции.
Опалубка формируется из деревянных досок. Изнутри секции выстилаются стальными листами. По причине наличия стального покрытия, формы отличаются высокой гидроизоляцией. Ведь при заполнении форм составом, дерево не должно поглощать воду из бетонной смеси. Плюс ко всему, из созданных таким образом секций легче вытаскивать готовое изделие.
В случае же применения не стальных секций, перед заливкой замешенного состава и по ходу формирования изделий, форму следует постоянно поливать.
Опилкобетон ни в коем случае не должен высыхать раньше положенного срока. Во время конструирования секций стоит взять во внимание одну тонкость. Когда состав подсыхает, он подвергается усадке, соответственно, изделие в итоге получается меньшего объема. По данной причине, стоит при конструировании форм учитывать этот нюанс и выполнять работу с запасом около 10%.
Готовые формы закрепляют на специальных поддонах из металла, которые посыпают небольшим количеством деревянных опилок. В случае формирования отверстий в бетоне, в форму устанавливают специальные толи. Если необходимо приготовить большое количество материала, например, 1м3 лучше сформировать несколько секций.
Вернуться к оглавлению
Смешивание компонентов
Замешивание состава для формирования строительного изделия вручную весьма трудно, так как вес смеси немаленький. По этой причине рекомендуется применять промышленный миксер либо бетономешалку.
Сначала необходимо высушить древесные опилки и просеять их сквозь специальное строительное сито. Далее происходит смешивание песка, опилок и цемента. Следующим шагом будет добавление в рецепт особого состава извести. Такую известь еще называют строительным тестом.
Готовый состав необходимо хорошо размешать, а потом добавить воды. Ее вводят при помощи лейки, маленькими дозами. На всех этапах полученный рецепт хорошо размешивают.
Вернуться к оглавлению
Укладывание и трамбовка раствора
Изготовление стеновых блоков с помощью станка Блокмастер.
Если при замешивании не было отступлений от рецепта и технологий, то при зажатии раствора в руке должен получаться сгусток. Это означает, что раствор был приготовлен без ошибок. Далее можно приступить к укладыванию раствора в формы. Не советуется медлить, так как через пару часов все начнет засыхать. При наполнении в секции, важно тщательно утрамбовать состав, дабы не возникли воздушные прослойки внутри.
Вернуться к оглавлению
Сушка
Изделия находятся в форме примерно 3 дня. Готовность проверяют при помощи надавливания на поверхность гвоздем. При отсутствии повреждении продукт можно вытаскивать и оставлять на обсушку. Обсушка длится около недели. Готовый материал должен быть ровным и без дефектов.
Вернуться к оглавлению
Применение блоков из опилкобетона
Данный материал отличается своей универсальностью. Его используют для возведения зданий разного назначения, фундаментов, стен, оград и много другого.
Вернуться к оглавлению
Заключение
Для местности, где в избытке имеется такой основной компонент, как древесные опилки, идеальным выбором для возведения дома будет опилкобетон. Изделие славится своими характеристиками, стоимостью и легкостью самостоятельного производства.
Жилье, построенное из данного строительного материала, будет радовать своих хозяев не один десяток лет, и при этом не утратит ни одного из своих преимуществ.
Строительство дома из опилок — Зеленые дома
Статья о строительстве дома из опилок и о том, как этот дом сохранился тридцать лет спустя.
Тридцать лет назад — сразу после Второй мировой войны, когда так много интересных вещей человеческого масштаба еще делалось на стольких полях — парень из Айдахо построил дом из опилок и бетона. И Popular Mechanics , среди других публикаций, сообщил о строительстве этого дома. Подходит для Popular Mechanics .
Беда только в том. . . С тех пор мы ждали следующего отчета, который расскажет нам, насколько хорошо это необычное здание выдержало испытание временем. И — поскольку не похоже, что кто-то еще заинтересован в этом продолжении, МАТЬ взялась за проект.
Итак, вот оригинальная история Popular Mechanics , написанная 30 лет назад. . . и новости MOTHER о доме Уэйт Фриберг из опилок / бетона, как он выглядит и работает сегодня.
Перепечатано с разрешения Popular Mechanics , авторское право © 1948, H.Х. Виндзор.
Любой, кто переживает возрождение старого желания использовать опилки и стружку вместо песка и гравия, чтобы получить более легкий и дешевый бетон, должен познакомиться с крошечной диатомовой водорослью — чудо-природным растением — и с тем, как Уолт Фриберг использовал ее для сокращения затрат. в своем новом доме в Москве, штат Айдахо.
Стены, полы и крыша дома выполнены из этого опилочного бетона. Объединив древесные отходы и диатомовую землю, каждый кубический дюйм которой содержит миллионы микроскопических чудесных растений, Фриберг вдвое сократил стоимость этих частей своего дома и получил превосходную изоляцию.
Когда он вернулся на факультет сельскохозяйственной инженерии Университета Айдахо, Фриберг, ветеран армейских инженеров, стал искать дом.
Он видел опилки и стружку, сжигаемые как отходы на мельницах в его местности. Он понял, что построить дом из древесных отходов было давней мечтой. Большинство инженеров давно оставили надежды получить удовлетворительный древесный бетон. Когда смесь была бедной, чтобы использовать дешевые древесные отходы, полученный бетон не был прочным и горел почти так же быстро, как дерево.Когда смесь была достаточно густой, чтобы быть огнестойкой, дополнительный использованный цемент уничтожил большую часть экономии на песке и гравии, а также разрушил большую часть изоляционных свойств древесины.
Но во время войны Фриберг узнал кое-что о диатоме, что придало ему смелости снова открыть старый вопрос. Кизельгур использовался в промышленности как изолятор и огнезащитный состав. Он видел, как волшебный материал, добавленный к бетонной смеси при строительстве гигантских мелиоративных дамб в Калифорнии, значительно повысил ее работоспособность.Возможно, диатомит решит проблему опилок и бетона. Эта догадка оправдалась, и сегодня диатомовые водоросли находятся в центре внимания зданий.
Отложения диатомовых водорослей широко распространены в США. Некоторые из крупнейших месторождений находятся в Орегоне, Калифорнии, Неваде и Вашингтоне. Из-за его стратегического значения во время войны велись интенсивные поиски новых месторождений. Были найдены многие. Хотя большинство новых слишком малы или недостаточно чисты для промышленного использования, они подходят для бетона из опилок и стружки.
Во времена дедов диатомовая водоросль была просто интересным маленьким растением, на которое можно было смотреть в микроскоп. Школьные учителя поразили своих учеников чудесами природы, подняв небольшую щепотку диатомовой земли и сказав им, что она содержит тысячи и тысячи крошечных раковин.
Однако за последнее десятилетие диатомовые водоросли заняли ведущее место в промышленности. Он используется в зубной пасте, лаке для серебра и лаке для ногтей, в фильтрах очистки на сахарных заводах, в качестве изоляторов в высоковольтных двигателях и электрическом оборудовании, а также в качестве наполнителей в красках.Кизельгур имеет более сотни промышленных применений, в основном в химической, пищевой и фармацевтической областях.
Фриберг обнаружил, что когда небольшая часть цемента была заменена некоторым количеством диатомовой земли и добавлена небольшая часть обычной глины, в результате получился недорогой, обладающий высокими изоляционными свойствами, огнестойкий и легкий бетон. Стоимость, примерно половина стоимости обычного бетона, варьируется в зависимости от местности, в зависимости от наличия древесных отходов и расстояния от месторождения диатомитовой земли.

Бетон Фриберга не выдерживает больших нагрузок.Но поскольку один дюйм этого материала имеет изоляционную ценность от 12 до 14 дюймов обычного бетона, он отлично подходит для полов и стен, где требуется высокая изоляция и нагрузка может нести облицовка из кирпича или досок. Опилки-бетон можно распиливать, сверлить и забивать гвоздями, как и по дереву, и они обладают удивительной огнестойкостью. Вот смесь, которую он использовал: одна часть цемента, одна часть диатомитовой земли, три части опилок, три части стружки и одна часть глины. . . все измерения объема. Поскольку бетон из опилок имеет более высокую степень абсорбции, чем прямой бетон, Фриберг добавил в смесь одну часть глины.
Сначала в бетономешалку загружается глина. Если глина комковатая, перед использованием ее следует замочить на ночь. Затем засыпается диатомит, затем цемент. После тщательного перемешивания добавляют опилки и стружку.
В своем доме Фриберг использовал опилки заводской обработки, выдержанные около года. В ходе экспериментов он обнаружил, что новые опилки нежелательны. Также нет опилок, которые стояли так долго, что они белые. По его словам, годичный срок старения — это правильно.При стружке возраст не важен. Он использовал их зеленые, возрастом от года и старше. Все они работали хорошо.
В доме использовалась смесь опилок и стружки сосны, лиственницы и пихты. В отходах была кора. Фриберг не нашел возражений против этого, но он обнаружил, что кедровые и твердые древесные отходы не подходят.
Для использования диатомовых водорослей в домашних условиях не требуется специального оборудования. Литые блоки и кирпич Friberg на промышленном оборудовании для производства сборного железобетона.Он также отливал маленькие и большие плиты, используя простые формы, подобные тем, которые используются при строительстве домов из сырца. Поскольку бетон такой легкий, он вылил пол и крышу своего дома одной плитой.
Для испытания бетонных опилок компания Friberg отлила плиты размером 32 на 48 дюймов и толщиной один дюйм. Ближе к краю этих плит он забивал гвозди за восемь пенсов и просверливал ряды отверстий с помощью дрели. Расщепления не было. Потом пил пилой порезал полосы шириной в дюйм. С помощью шлифовальной машины он создал гладкую поверхность, которую можно было красить.Он проверил плиту на изоляционные свойства и обнаружил, что она равна футу или более бетону.
Фриберг считает, что плита размером 3-5 / 8 на 32 на 48 дюймов, которую можно собирать и отверждать в свободное время, будет полезна в хозяйственных постройках. Этот размер будет охватывать две стойки или балки пола или может быть распилен, чтобы поместиться между стойками. Фермеры Северо-Запада уже проявляют интерес к его использованию для молочных коровников и птичников, где существует большая потребность в недорогом материале, обладающем высокой изоляционной способностью.
Когда-нибудь будет найден способ гидроизоляции бетона.До тех пор Фриберг рекомендует использовать его только в помещении. Есть еще одно ограничение. Обладая прочностью нагрузки от одной четверти до одной трети, чем у обычного бетона, он не может использоваться на тротуарах или проездах, а также для полов и стен, которые несут большие нагрузки.
Но даже если эти ограничения никогда не будут полностью преодолены, Фриберг видит огромное поле для крошечной диатомовой водоросли, кучи опилок и стружки. Пол в его гостиной, например, представляет собой сплошной блок из недорогого материала.Прямо на него крепятся ковролин и линолеум. Крыша также представляет собой цельный блок, покрытый рубероидом и измельченной пемзой. В стенах его дома основную нагрузку несет слой обычных бетонных кирпичей. Утеплитель обеспечивают опилочно-бетонные кирпичи двойной толщины.
Поскольку месторождения диатомита были исследованы во время войны, государственные геологические департаменты и шахтные школы имеют информацию об их местонахождении. Итак, если потенциальный строитель может найти удобную кучу опилок и стружки сосны, лиственницы или пихты и недалеко от месторождения диатомовой земли, Фриберг нашел способ собрать их вместе, чтобы произвести новый вид недорогого стройматериала.
Дом Фрибергов 30 лет спустя
Недавно сотрудники MOTHER Мартин Фокс и Трэвис Брок отправились в Москву, штат Айдахо, чтобы найти дом из древесного волокна / диатомита / бетона, о котором 30 лет назад сообщал Popular Mechanics (см. Предыдущий рассказ). Наши бесстрашные сотрудники хотели узнать: сохранилось ли первоначальное здание? Бетонная смесь осела, потрескалась или распалась? Как сооружение выдержало тридцать лет холодных зим в Айдахо?
Ответы на эти вопросы — Мартин и Трэвис быстро усвоили — были «да», «нет» и «очень хорошо, спасибо».
Оказывается, пара по имени Рэй и Барбара Харрисон 23 года назад купила необычный дом из опилок у строителя-новатора этого дома — Уэйта Фриберга. Рэй и его жена, которые вырастили семерых детей в особенном доме, утверждают, что дом на протяжении многих лет служил им хорошей службой. Основная структура по-прежнему в хорошем состоянии и не имеет признаков разрушения.
Что касается тех «холодных зим в Айдахо», Рэй Харрисон говорит, что — отчасти благодаря отличным изоляционным свойствам опилок — бетонных стен — счета за отопление его семьи обычно составляют на 30-40 долларов в месяц меньше, чем у их соседей, которые живут в однотипные дома обычной постройки.Рэй, однако, быстро добавляет, что по крайней мере часть этой экономии тепла может быть отнесена на счет «пассивных» конструктивных особенностей солнечного тепла, которые Уолт Фриберг внедрил в дом.
Северная сторона дома, например, выстроена на склоне, а большие окна закрывают большую часть южной стороны дома. Более того, прямо над окнами, выходящими на южную сторону, находится серия алюминиевых отражателей, которые направляют в жилище даже больше энергии зимнего солнца, чем обычно проникает внутрь.(Те же самые отражатели несколько затемняют окна и помогают защищать от нежелательной жары летом). Ночью, семья Харрисонов; «закрыть» солнечное тепло в здании, натянув прочно изолированные шторы за окнами, выходящими на юг.
Если вы до сих пор следили за этой историей, вам может быть интересно [1], были ли когда-либо построены какие-либо другие конструкции с использованием «древесно-волокнистого и диатомитового» бетона, разработанного Вальтером Фрибергом, и [2] что с этим случилось? во всяком случае, умный парень Фриберг.Что ж, Уолт — за эти годы — построил или помог построить около 30-40 зданий из опилок в северном Айдахо / восточном районе Вашингтона. . . и он все еще работает с материалом. Уолт говорит, что он считает, что с точки зрения стоимости материалов и энергии его необычная бетонная смесь сегодня даже более привлекательна, чем 30 лет назад.
Первоначально опубликовано: январь / февраль 1978 г.
(PDF) РАЗРАБОТКА ДОПОЛНИТЕЛЬНОГО БЕТОНА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЛОКОВ
Труды конференции Construction Technology 2001,
Кота-Кинабалу, Малайзия Октябрь.12–14, 2001.
РАЗРАБОТКА ОПИЛОВОГО БЕТОНА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЛОКОВ
Р. Шри Равиндрараджа2, К. Кэрролл2 и Н. Апплеярд2
1Центр исследований встроенной инфраструктуры, Технологический университет, Сидней, а / я
123, Бродвей , NSW 2007, Australia, e-mail: R, Ravindra @ uts.edu.au
2 Бывшие студенты-строители Технологического университета, Сидней, PO Box
123, Broadway, NSW 2007, Australia.
РЕФЕРАТ
В данной статье представлены результаты исследования разработки бетона на опилках
, пригодного для производства легких несущих блоков.Ингредиенты
, использованные в смеси: цемент, известь, летучая зола, хлорид кальция, Radiata
сосновые опилки, песок и вода. Бетонная смесь из опилок плотностью 1540
кг / м3 (содержание опилок 12% по объему) имела 7-дневную прочность на сжатие
14 МПа. Хотя установлено, что использование 2% хлорида кальция обеспечивает оптимальную прочность
для всех возрастов, усадка значительно увеличивается. Установлено, что последовательность дозирования
влияет на эффективность перемешивания и характеристики бетонных опилок.
Ключевое слово: опилки, цемент, хлорид кальция, летучая зола, конструкция смеси, прочность на сжатие
, усадка, плотность, легкий бетон
1 ВВЕДЕНИЕ
Использование отходов в бетонных смесях теперь признано одним из
эффективные способы утилизации твердых отходов других производств. Летучая зола от сжигания угля
и гранулированный доменный шлак металлургических заводов
являются типичными успешными примерами замены дорогостоящего портландцемента в бетонных смесях
.Помимо снижения стоимости поставляемого бетона, они обеспечивают
ряд технических преимуществ, таких как пониженная теплота гидратации, улучшенная когезионная способность и химическая стойкость
, пониженная просачиваемость и проницаемость, а также постоянное улучшение прочности
с возрастом. Сельскохозяйственные отходы, такие как рисовая шелуха
, могут быть использованы для производства отличного пуццоланового материала путем контролируемого сжигания. Этот материал
используется в производстве цемента из золы рисовой шелухи для строительства.
Во многих развивающихся и развитых странах лесная промышленность производит
значительного количества опилок в качестве побочного продукта обработки древесины. Хотя
в ограниченном количестве используется в качестве топлива в некоторых странах, большая часть образующихся опилок
тратится впустую. Из-за ограниченного количества свалок и полигонов захоронение опилок
стало серьезной проблемой, стоящей перед лесной промышленностью.Предыдущие исследования
показали, что опилки, являясь легким материалом, могут использоваться в качестве заполнителя
в бетонных смесях для производства легкого бетона. Еще в 1940 г. было опубликовано
исследований свойств бетонных опилок (Baver 1940).
Физико-механические свойства бетонных опилок
зависят не только от количества используемых опилок, но также от химических и физических характеристик
опилок.Из-за высоких характеристик водопоглощения
золы опилок в качестве порошкового материала для самоуплотняющегося бетона, содержащего нафталинсульфонат
Испытания проводятся для определения текучести портландцементной пасты Ashaka и ее совместимости с золой опилок в качестве порошкового материала. для самоуплотняющихся цементных смесей. Результаты исследования показали, что насыщение достигается при соотношениях в / ц 0,4 и 0,42, при дозировках суперпластификаторов нафталинсульфоната 3.5% и 2% соответственно. Оптимальный уровень замены для смеси SCC составлял 10 мас.% Цемента на SDA и 2% от дозировки суперпластификатора. Достигнутое время распространения и истечения составило 26 см и 8 секунд и находится в пределах указанного диапазона от 24 см до 26 см и от 7 до 11 секунд, соответственно. Статистический вывод показал, что смесь, w / c, и взаимодействие между смесью и соотношением w / c являются значительными.
1. Введение
Суперпластификаторы часто добавляют на стадии смешивания бетона в небольших количествах, связанных с массой цемента, для увеличения текучести свежего бетона, увеличения прочности и продления срока службы затвердевшего бетона.Исследования показали, что на совместимость цемента и суперпластификаторов влияют такие факторы, как содержание фазы C ₃ A и C ₄ AF в клинкере ПК, общее количество щелочи, крупность цемента, а также тип и количество сульфата кальция [ 1].
Сообщалось о проблемах совместимости суперпластификаторов и цемента, которые могут характеризоваться текучестью цементного теста и его потерей со временем [2, 3]. Добавление суперпластификатора снижает предел текучести пасты почти до нуля, но пластичность существенно не снижается [4].Суперпластификатор нафталинсульфонат часто используется для улучшения реологии свежего бетона [5]. Termkhajornkit и Nawa [4] сообщили в своей работе, что поверхностный потенциал летучей золы отличается от обычного портландцемента (OPC) как по знаку, так и по величине, и, таким образом, это является причиной флокуляции летучей золы и цементного теста. Когда суперпластификатор нафталинсульфонат был введен в зольную цементную пасту, признаки были такими же и, следовательно, хорошо диспергировались из-за более высокого потенциального барьера.Адсорбция суперпластификаторов нафталинсульфоната на поверхность частиц цемента изменяет дзета-потенциал поверхности частиц на отрицательный и, таким образом, увеличивает абсолютное значение [6, 7].
Текучесть опилочно-золоцементного теста не сообщается. В этом исследовании было сочтено необходимым определить, во-первых, реологические свойства цементного раствора с использованием суперпластификатора нафталинсульфонат и, во-вторых, влияние SDA и его совместимость на свойства текучести.Зола опилок (ЗДД) была получена при сжигании древесных отходов мукомольной промышленности, и зола содержит в основном силикаты (67%). Методы получения, сжигания и характеристики SDA были полностью обсуждены в предыдущей статье, где он использовался с бетоном [8]. SDA обладает пуццолановыми свойствами и поэтому является многообещающим дополнительным материалом для производства бетона.
2. Эксперимент
На рисунке 1 представлена блок-схема, используемая при разработке смеси для самоуплотняющегося бетона; Использовался портландцемент «Ашака» стандарта BS 12 [9].Использовали АСД, полученный из термически активированных древесных отходов при температурах от 400 ° С до 600 ° С [8]. Физико-химические свойства портландцемента Ashaka и SDA приведены в таблице 1. Мелкодисперсный заполнитель представляет собой речной песок с удельным весом 2,57, влажностью 14,4% и насыпной плотностью 1472 кг / м ³ и зона 2 в таблице классификации в соответствии с BS 882 [10]. Суперпластификатор представлял собой коммерческий суперпластификатор нафталинсульфоната, производимый W.R. Grace and Co., США, названный Daracem 19. Он имеет удельный вес 1,18 и pH 9,5, а сухой экстракт по массе составляет 40%.
9019 9019 9019 9019 9019 2 O ₃ (%)
Оксиды Ashaka PC Зола древесных опилок
SiO _{2 67197}
6,1 4,1
Fe ₂ O ₃ (%) 2.3 2,3
CaO (%) 62,1 10,0
MgO (%) 1,2 5,8
Na ₂ ,1 9019
K ₂ O (%) 1,0 0,1
SO ₂ (%) 1,6 0,5
P ₂ O _% — 0.5
MnO (%) — 0,01
Удельный вес 3,15 2,29
Потери при возгорании (%) 1,00 4,6 кг / м ³) 1550 830
Удельная поверхность по Блейну (м ² / кг) 355 151
0 Влагосодержание (%) 37
Значение pH 10,10
Соединение с потенциальным бугом состав:
С ₃ S 46
С ₂ С 24
С ₃ А 12
C ₄ AF 7

2.1. Тест на совместимость (тест на текучесть)
В таблице 2 показаны пропорции смеси для теста на совместимость (тест на текучесть). Соотношение воды и связующего в пасте составляло от 0,3 до 0,42. Дозировка суперпластификатора варьировалась от 0 до 4 мас.% Цемента. Чтобы оценить совместимость портландцемента с суперпластификатором нафталинсульфонат, для измерения расхода использовался стандартный усеченный конус (рис. 2). Он имеет верхний внутренний диаметр 70 мм, нижний внутренний диаметр 100 мм и высоту 60 мм.Конус помещался на стеклянную пластину размером 750 мм × 750 мм и заполнялся навеской раствора. Верхняя поверхность раствора обрабатывалась шпателем, конус поднимался вертикально. Диаметр распространения раствора после подъема конуса измеряли в двух перпендикулярных направлениях (и) с помощью линейки, и записывали среднее значение. Результаты показаны в Таблице 3.
9020 762,86 90.44 9019 -08B4 152,59 9019 762,86 9019 762,86
Тип SP Номер смеси Дозировка SP (%) Цемент (кг / м ³) Песок (кг / м ³) Вода (кг / м ³) Водоцемент
NS M-01A 0.0 508,57 762,86 152,59 0,3
M-02A 4,04 508,57 762,86 152,59 152,59 762,86 152,59 0,3
M-04A 12,11 508,57 762,86 152,59 0,3
M -20 05A14 508,57 762,86 152,59 0,3
M-06A 20,18 508,57 762,86 152,59 152,59 152,59 152,59 0,3
M-08A 28,25 508,57 762,86 152,59 0,3
M -20 09A29 508,57 762,86 152,59 0,3
M-10A 36,32 508,57 762,86 152,59 762,86 152,59 0,3
NS M-01B 0,0 484,03 762,86 152,52
M-02B 3,84 484,03 762,86 152,59 0,4
M-03B 7,69 9019 -04B 11,53 484,03 762,86 152,59 0,4
M-05B 15,38 484,03 762,86
M-06B 19,22 484,03 762,86 152,59 0,4
M-07B
M-07B 484 762 484 762 484 762 484 762 26,91 484,03 762,86 152,59 0,4
M-09B 30,75 484,03 762,86 762,86
M-10B 34,60 484,03 762,86 152,59 0,4
M-11B 38,44
NS M-01C 0,00 479,39 762,86 152,59 0,42
M-02C 1,92 479 39 762,86 152,59 0,42
M-03C 3,84 479,39 762,86 152,59 0,42
M-04C 5,75 479,39 762,86 152,59 0,47 0,42 152,59 0,42 0,42
M-06C 9.59 479,39 762,86 152,59 0,42
M-07C 11,51 479,39 762,86 152,52 152,52 152,52 152,52 152,59 0,42
M-09C 15,34 479,39 762,86 152,59 0,42
M26 479,39 762,86 152,59 0,42
M-11C 19,18 479,39 762,86 152,102 152,52 152,59 0,42
M-13C 23,02 479,39 762,86 152,59 0,42
M-93 479,39 762,86 152,59 0,42
.22 30,72 .92
Диаметр потока (мм)
M-01A 0,3 0,0 12,75
M-02A 4,04 13.50
M-03A 8,07 15,25
M-04A 12,11 17,00
M-05A 16,14
19,50
M-07A 24,22 20,00
M-08A 28,25 21,00
M-09A 32,29 32,29 32,29 36.32 22,75
M-11A 40,36 23,50
M-01B 0,4 0,0 14,75 14,75 16,00
M-03B 7,69 17,25
M-04B 11,53 17,75
M-05B 15,38 15,38 20,25
M-07B 23,06 21,75
M-08B 26,91 23,50
M-09B
M-09B 34,60 27,50
M-11B 38,44 27,50
M-01C 0,42 0,00 0,00 19,50
M-03C 3,84 20,50
M-04C 5,75 21,50
M-05C
M-05C 9,59 23,00
M-07C 11,51 23,50
M-08C 13,43 24,50
00
M-10C 17,26 26,50
M-11C 19,18 28,00
M-12C 21,10
21,10 28,00 28,00
M-14C 24,93 28,00

2.2. Тест на содержание порошка
Тест на содержание порошка проводился сразу после достижения насыщения в результате теста на совместимость (текучесть).Это было сделано с помощью тестов потока и V-воронки (рисунок 3). Пропорции смеси для испытания показаны в Таблице 4. Оптимальная дозировка 2% суперпластификатора нафталинсульфоната и содержание цемента 479 кг / м. ³ были использованы при водном соотношении 0,42. Это были значения в точке насыщения из теста совместимости (текучести). Коэффициенты замещения SDA в тесте на содержание порошка варьировались от 0 до 20 мас.% Цемента. Всего было использовано 5 смесей (от PC-01N до PC-05N). PC-01N представлял собой контрольную смесь, содержащую NS без SDA (порошкового материала), в то время как PC-05N содержал SDA в количестве 20 мас.% цемента в качестве замены. Буква P обозначает порошковый материал. Для каждого уровня замены проводились два теста, и фиксировалось среднее значение. Результаты представлены в Таблице 5.
Тип SP Номер смеси Цемент (кг / м ³) SDA (%) Песок (кг / м ³) Вода (кг / м ³) Дозировка SP (%) Водоцементное соотношение
NS PC-01N (контроль) 479 479 479 0 719 201 2.0 0,42
PC-02N 445 5 719 201 2,0 0,42
PC-03N 431 9019 431 9019 9019 2,0 0,42
PC-04N 407 15 719 201 2,0 0,42
PC-05N 384 9019 384 9019 9019 2.0 0,42
Содержание порошка Содержание порошка
SP тип Количество смеси Содержание порошка
Распространение раствора ()
(см) V-образная воронка
(сек)
NS PC-01N 0 26,0 .5 0,42
PC-02N 5 24,8 6,5
PC-03N 10 24,1 8,0
8,0
9020N 11,5
PC-05N 20 20,2 18,0

3. Результаты и обсуждения
гидравлический материал приблизительно на
силикатов.Ему требуется больше воды для консистенции, и при добавлении в цемент он запускает пуццолановую реакцию с избытком Ca (OH) ₂, образующимся во время гидратации цемента. Таким образом, SDA задерживает гидратацию пасты и увеличивает время схватывания [9]. Было установлено, что несгоревший углерод (<5%) влияет на адсорбцию суперпластификаторов [4]; поэтому потери при прокаливании SDA не превышали 4,6%, и, таким образом, влияние несгоревшего углерода в этой работе не учитывалось.
Результаты испытаний на текучесть показаны на рисунках 4 (a) –4 (c).Отношения между реологией строительного раствора при различных дозировках суперпластификатора довольно параллельны. Совместимость (текучесть) при водном соотношении 0,3 (рис. 4 (а)) увеличивалась с увеличением дозировки NS без какой-либо точки насыщения. Однако при соотношении 0,4 в / ц (рис. 4 (б)) текучесть также увеличивалась, но насыщение было достигнуто при дозировке примерно 3,5%. При соотношении в / ц 0,42 (рис. 4 (с)) текучесть раствора не увеличилась значительно при дозировке 2%.Диаметр потока при этой дозировке составляет 28 см. Это точка насыщения, а 2% — пороговая дозировка. Можно сказать, что эти значения удовлетворяют требованиям норм для материалов SCC [11].
Период удобоукладываемости определяется взаимодействием порошковых материалов и добавки [12]. На рисунке 5 показан график уровней замещения в зависимости от потока и времени для смесей SDA (от PC-01N до PC-05N). Расход уменьшался по мере увеличения процента замены. Время достижения такого потока также увеличилось.Объяснение такому поведению может быть получено из работ Termkhajornkit и Nawa [4] по летучей золе. В таблице 6 показаны значения дзета-потенциалов и потока в системе по данным Термхаджорнкита и Нава [4]. Видно, что когда система не содержала суперпластификатора, дзета-потенциал OPC имел заряд, противоположный заряду летучей золы. Это стимулировало флокуляцию. Это означает, что общая потенциальная энергия частиц цемента и летучей золы стала ниже, чем между частицами OPC.Обратное было при применении суперпластификатора. Заряды были такими же, и, следовательно, происходило отталкивание и улучшение потока. SDA можно классифицировать как летучую золу класса C, и, таким образом, можно привести те же причины для поведения смесей SDA без и с нафталинсульфонатом. Условие кода [11] для смеси, прошедшей испытание на SCC, должно быть смесью с диаметром разбрасываемого материала от 24 см до 26 см, а также временем истечения от 7 до 11 секунд. Из таблицы результатов испытания на содержание порошка смесью, которая удовлетворяла обоим условиям, была смесь PC-03N, которая содержала 10% замену цемента суперпластификатором нафталинсульфоната.
зола .
Вид порошка SP Средний дзета-потенциал (мВ) Величина потока (мм)
OPC Нет 2,17 6,5
MS / BA * -202 9019 9019 9019 9019 9019 9019 9019 9019 UL / BA * −21,1 115
OPC Да −28.4 —
MS / BA * −48,6 —
UL / BA * −63,3 —

4. Статистический анализ
4.1. Тест на совместимость (тест текучести)
В таблице 7 перечислены коэффициенты независимых переменных с их соответствующим стандартным отклонением (SD), значением скорости и вероятности, а значение указывает на значимость переменной в модели, соответствующей вероятность.Если значение меньше или равно 5% (≤ 0,05), переменная принимается как значимая на уровне 5%. Анализ таблицы 7 показывает, что только независимые переменные водоцементного отношения (в / ц) и дозировка нафталинсульфоната представляют значения ниже 5%; следовательно, оставшаяся переменная (репликация) не является статистически значимой. Стандартное отклонение () составляет 1,25, коэффициент корреляции% и adj = 92,8%. Уравнение регрессии выглядит следующим образом: расход = 8,11 + 3,38 w / c + 1.13 дозировок.
Предиктор Коэффициент SD T P
Константа 8.1076 0,3572 22.70 22.70 0197 22.70 0197 25,12 0,000
Дозировка 1.13485 0,03469 32,71 0,000
S = 1,260; R -кв = 93,0%; R -sq (прил.) = 92,8%.
В таблице 8 представлен анализ дисперсии, степени свободы (DF), суммы квадратов (SS), средних квадратов (MD), () и вероятности (). Статистически доказывает наличие регрессии на уровне значимости 5%. Степени свободы регрессии и остаточной ошибки равны 3 и 128 соответственно.На рисунке 6 представлен график остатков в зависимости от скорректированных значений. Этот график показывает, что дисперсия постоянна; то есть точки равномерно разбросаны около нуля.
0 0192 9 9 900 Остатки, показанные на Фигуре 7, показывают, что остатки и, следовательно, ответ подчиняются нормальному распределению.

4.2. Тест на содержание мощности
Статистический анализ для двух тестов (распространение и время V-воронки), проведенный для теста содержания мощности, показывает, что сочетание и константа в регрессионном анализе значимы для разброса, в то время как для V- Важна только воронка смеси.Они показаны в таблицах 9, 10, 11 и 12. Они могут быть представлены, соответственно, как spread = mix и time = mix with =% и%, соответственно. Графики нормальности и невязки показаны на рисунках.
Источник DF SS MS F P
514.871 2462.06 0,000
Дозировка 10 1737.669 173.767 830.93 0,000
W / C * дозировка 20 119,424 5,971 28,55 0,000
Ошибка 96 20.076 0.209
Итого 131 2907.333

Predictor Коэффициент SD T P
0
4967
58,53 0,000
Mix −1,7750 0,1084 −16,37 0,000
Repl. 0,0700 0,1371 0,51 0,616
S = 0,6856; R -Sq = 94,0%; R -Sq (прил.) = 93,3%.
9019 126.148
Источник DF SS MS F P
8 63.074 134.20 0,000
Ошибка 17 7,990 0,470
Predictor Коэффициент SD T P
Константа −0.200 2,096 −0,10 0,927
Mix 3,2000 0,3891 8,22 0,000
Зам. 0.200 1,101 0,18 0,861
S = 1,740; R -Sq = 90,6%; R -Sq (прил.) = 87,9%.
9019 204.90
Источник DF SS MS F P
8 102,45 33,83 0,000
Ошибка 7 21,20 3,03
В ходе настоящего исследования можно сделать следующие выводы: (i) Оптимальная дозировка суперпластификатора 2% и содержание цемента 417 кг / м ³ с соотношением в / ц 0,42 достигли насыщения и соответствуют требованиям норм.(ii) Насыщение также было достигнуто при соотношении масс 0,4%, но с приблизительной дозировкой 3,5%, что не соответствовало спецификациям кодекса. (iii) Можно сделать вывод, что SDA имеет такой же дзета-потенциал, что и летучая зола класса C. ( iv) Смесь, прошедшая испытание SCC, представляет собой смесь с 10% заменой цемента и содержащую 2% суперпластификатора нафталинсульфоната. (v) Статистический анализ текучести показывает, что как в / ц, так и дозировка значительны при = 93% и поправках. = 92,8%. Уравнение регрессии имеет следующий вид: диаметр потока = дозировка в / ц.(vi) Эффекты как от в / к, так и от дозировки являются аддитивными.
Конфликт интересов
Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов в отношении публикации данной статьи.
Эксперимент с Чипбетонным полом — Ultra Living
Часть моего пола площадью 2000 квадратных футов.
Этот эксперимент направлен на поиск доступного пола. При площади 2000 квадратных футов пол толщиной 4 дюйма составляет около 25 ярдов, доставлено 3 грузовика бетона и около 3 тысяч долларов за бетон.
Недельная аренда шлифовальной машины для бетона стоит около 1000 долларов.
Итак — жесткая цена за шлифованный бетонный пол своими руками составляет 4 тысячи долларов. Так как у меня гора полная мертвого леса — может, найду более дешевое решение…
Другие цели эстетические и тепловые. Бетон полированный, на ступнях холодный. В идеале пол должен иметь достаточный коэффициент сопротивления теплопередаче, чтобы изолировать теплые ноги от 55 градусов земли, когда он теплый, но не настолько, чтобы тогда он блокировал внутреннее пространство от тепловой массы земли под полом.
Еще одна цель — отделка под дерево.В идеале результатом будет «пол, пригодный для шлифования» с R-значением 3-4.
После лесного пожара у меня ОЧЕНЬ много мертвых деревьев. а древесная щепа почти бесплатна. Стоимость производства около 30 кубических ярдов составляет около 300 долларов на аренду измельчителя на день. Идея состоит в том, чтобы использовать эту древесную щепу в качестве сыпучего материала для бетона.
Expriment 1:
Партия 0 — Куча древесной щепы с примесью серого цемента.
Смоченная щепа + цемент
уроков:
Наполнитель нужен для суспендирования цемента, иначе он осядет на дно и не будет удерживать стружку
Цемент почему-то не схватился.
Результат: На следующее утро выгрузили ведро с древесной щепой с полуотвержденным цементным слоем на дне ведра. Цементная паста твердая и не схватывается.
Эксперимент 2 и 3
pH-тест бункера для замачивания показывает очень кислый характер древесной щепы. Наверное, поэтому цемент не застывал.
Партия 1 — Смоченная древесная щепа с опилками + армирующее волокно
Цемент на опилках (успех)
Слишком влажно — необходимо уменьшить количество воды
Сверху появились пузыри.Смесь расширяется, как поднимающийся буханка хлеба (CO2)
Был ли цемент нейтрализован кислотой?
Изображение образца, показывающее пузырьки, появившиеся на поверхности. CO2 от нейтрализации кислотной основы.
Ага… pH бункера для замачивания был около 4,5 — очень кислый. Цемент очень щелочной. Древесная кислота нейтрализует реакцию и создает пузырьки газа в смеси.
У обоих были проблемы. Вероятно, поэтому цемент в Эксперименте 1 так и не затвердел.Из древесины выделилось достаточно кислоты, чтобы нейтрализовать / подавить химический состав цемента.
Бункер для замачивания — контейнер IBC, наполненный заболоченной древесной щепой.
Более серьезная проблема, вероятно, в том, что только часть пузырей выходила из поверхности. Если смесь застынет — она будет полна пузырей и, вероятно, будет слабой.
Кстати все это есть в стандартном рецепте бетона:
3 части щебня (вместо гравия)
2 части опилок (вместо песка)
1 часть цемента
От воды до плотной суспензии с обрабатываемой поверхностью
Эксперимент 4
Мой запасной мешок сельскохозяйственной извести.
Как я могу нейтрализовать древесную кислоту… Искал в Интернете цемент для древесной стружки и нашел эти ссылки.
В обеих этих машинах древесная щепа предварительно обрабатывалась щелочным веществом, специальной негашеной известью или MOP.
pH и образец древесной щепы и извести. Обратите внимание на пузырьки в образце и темно-синий щелочной pH> 8 на тест-полоске. Больше никакой кислоты.
Давай попробуем!
Стружка и опилки в бочку колеса
1 часть сельскохозяйственной извести
Смешайте влажную древесную щепу и опилки с известью так, чтобы известь покрыла частицы (концепция заключается в нанесении щелочи на поверхность древесины для нейтрализации органических кислот (дубильных веществ и т. Д.).). Лайм очень липкий и хорошо держится.
Горсть цементной армирующей фибры
1 часть цемента
Вода для смешивания с суспензией.
В экспериментальной форме
Подождал 20 минут, чтобы проверить наличие пузырей. На этот раз в цементе не должно быть пузырей. Смесь теплая на ощупь и, похоже, затвердевает.
Вернемся к математике. Мешок с цементом на 80 фунтов стоит около 11 долларов в Home Depot, и каждый мешок рассчитан примерно на 6 кубических футов по сравнению с 27 кубическими футами на ярд.Это означает, что на каждый кубический ярд бетона потребуется около 5 мешков = 55 долларов цемента. Ой!
Цена
Concrete составляет около 90 долларов за ярд — математика просто взорвалась. Когда материалы для самостоятельного изготовления дойдут до половины легкого пути — эксперимент проваливается. Это произошло, когда размер партии превысил 7 ярдов.
Стоимость цемента настолько высока, что древесная щепа не имеет смысла. Не стоит экономить 35 долларов на резке, измельчении и перемешивании!
В текущем анализе покупки и сборки — покупка выигрывает в этой гонке!
Chipcrete report:
Что ж, наступило следующее утро.Первые два эксперимента довольно мягкие и надутые, как буханки хлеба. Кислота / щелочь — определенно проблема.
Два других, партии 3 и 4, с кислотой, нейтрализованной известью, твердые, но не полностью затвердели. Я дам им еще 24 часа на солнце, чтобы посмотреть, получится ли из них пригодный к употреблению материал.
Мне кажется, что для небольших работ менее 4 ярдов щепобетон может оказаться жизнеспособным — если предположить, что он затвердеет до продукта, по которому можно ходить.
Если предположить, что последние два эксперимента вылечили, высокий pH (щелочь) означает, что дерево определенно НЕ будет гнить.Каждая щепа заключена в цементную оболочку с pH в диапазоне 10. Это очень негостеприимная среда для плесени / дрожжей / грибка, которые могут разрушить древесину. Думаю, поэтому европейцы считают ЧПУ строительным материалом с длительным сроком службы 200-300 лет.
IRJET — Запрошенная вами страница не найдена на нашем сайте
IRJET приглашает статьи из различных инженерных и технологических дисциплин для Тома 8, выпуск 8 (август 2021 г.)
Отправить сейчас
IRJET Vol-8 Выпуск 8, Август 2021 г. Публикация продолжается…
Обзор статей
IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.
Проверить здесь
IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.
IRJET приглашает исследователей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуск 8 (август 2021 г.)
Отправить сейчас
IRJET Vol-8, выпуск 8, август 2021 г. Публикация продолжается…
Обзор статей
IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.
Проверить здесь
IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.
IRJET приглашает исследователей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуск 8 (август 2021 г.)
Отправить сейчас
IRJET Vol-8, выпуск 8, август 2021 г. Публикация продолжается…
Обзор статей
IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.
Проверить здесь
IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.
IRJET приглашает исследователей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуск 8 (август 2021 г.)
Отправить сейчас
IRJET Vol-8, выпуск 8, август 2021 г. Публикация продолжается…
Обзор статей
IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.
Проверить здесь
IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.
IRJET приглашает исследователей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуск 8 (август 2021 г.)
Отправить сейчас
IRJET Vol-8, выпуск 8, август 2021 г. Публикация продолжается…
Обзор статей
IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.
Проверить здесь
IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.
IRJET приглашает исследователей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуск 8 (август 2021 г.)
Отправить сейчас
IRJET Vol-8, выпуск 8, август 2021 г. Публикация продолжается…
Обзор статей
IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.
Проверить здесь
IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.
IRJET приглашает исследователей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуск 8 (август 2021 г.)
Отправить сейчас
IRJET Vol-8, выпуск 8, август 2021 г. Публикация продолжается…
Обзор статей
IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.
Проверить здесь
IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.
IRJET приглашает исследователей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуск 8 (август 2021 г.)
Отправить сейчас
IRJET Vol-8, выпуск 8, август 2021 г. Публикация продолжается…
Обзор статей
IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.
Проверить здесь
IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.
ВЛИЯНИЕ ОПИЛКОВ КАК ЧАСТИЧНАЯ ЗАМЕНА ПЕСКА В БЕТОНЕ
ДАБАН А. МУХЕДИН Кафедра геотехнической инженерии, Инженерный факультет, Университет Коя, Коя, Курдистан, Ирак
САНГАР Дж.КАДИР Кафедра геотехнической инженерии, Инженерный факультет, Университет Коя, Коя, Курдистан, Ирак
МАДЕ И. ХАМАКАРЕМ Кафедра гражданского строительства, Инженерный колледж, Университет Сулеймани, Курдистан, Ирак
АХМЕД Й. ХАМА РАШ Отделгражданского строительства, Инженерный колледж, Университет Сулеймани, Курдистан, Ирак
Ключевые слова: Опилки; мелкий заполнитель; прочность на сжатие; предел прочности; предел прочности при изгибе
Аннотация
В прошлом речной песок был основным выбором для мелкозернистого заполнителя, но из-за ненаучных методов
выемки из русел рек он был истощен, что вызывает озабоченность окружающей среды.Большая часть опилок
сбрасывается на свалки, что нежелательно, так как отрицательно влияет на окружающую среду. В этом исследовании изучалось влияние опилок в качестве частичной замены мелкого заполнителя в бетонных конструкциях
. Прочность на сжатие, растяжение и изгиб были исследованы и оценены через 7, 14
и 28 дней. В этом исследовании были приготовлены четыре бетонные смеси, первая была контрольной смесью, а в других трех смесях
песок был заменен на следующие процентные содержания 5%, 10% и 15%.Результаты показывают, что к
году увеличивается количество опилок в образцах бетона; Прочность на сжатие, растяжение и изгиб
снизится. Прочность на сжатие для 5% замены опилок через 28 дней составила 26,2 МПа, для 10% —
20,1 МПа и для 15% — 15,9 МПа. Результаты испытаний показали, что в бетонных конструкциях
можно использовать 5% опилок.
Загрузки
Данные для скачивания пока недоступны.
использованная литература
А.Абдуллахи, М.А. (2013). Частичная замена
Песок с опилками в производстве бетона.
3-я двухгодичная инженерная конференция, Federal
Технологический университет, (стр. 1-6). Минна.
ACI211.1-91. (2009). Стандартная практика выбора
пропорции для нормального, тяжелого веса и
массивный бетон (АСИ211.1-91). Америкна
Бетонный институт.
ACI213R-14. (2014). Руководство для структурных
Бетон из легкого заполнителя.Американский
Бетонный институт.
Акшай Савант1, А.С. (2018). Частичная замена
Песка с опилками в бетоне.
Международный научно-исследовательский журнал инженерии
и технологии, Том: 05 Выпуск: 03,
3098-3101.
ASTMC293. (2016). Стандартный метод испытаний для
прочность на изгиб бетона (используя простой
балка с центральной нагрузкой). ASTM
стандарты.
ASTMC496. (2011).Стандартный метод испытаний для
прочность на разрыв цилиндрической
бетонные образцы. Стандарт ASTM.
Бдейр, Л. М. (2012). Изучение некоторых механических свойств строительного раствора с опилками как
Частичная замена песка. Анбар Журнал
для технических наук, Том 5, № 1, 22-30.
Кроуфорд, Р. Х. (2011). Оценка жизненного цикла модели
Среда сборки. Нью-Йорк: Spon Press.
Дилип Кумар, С. С. (2014). Низкозатратное строительство
Материал для бетона в виде опилок.Глобальный
Журнал исследований в области машиностроения, Civil
и структурное проектирование, 14 Выпуск 4 Версия
1.0, 33-36.
Натан, М. (2018). Эффект опилок в чистом виде
Заполнитель в бетонной смеси. Международный
Журнал техники и техники,
Том 4 Выпуск 3, 1-12.
Ойедепо Джозеф, С. Д. (2014). Расследование
Свойства бетона с использованием опилок как
Частичная замена на песок.Гражданская и
Экологические исследования, Том 6, №2,35-42.
Пилерт, Дж. Ф. (2006). Значение тестов и
Свойства бетона и бетонных изделий
Материалы. Бриджпорт, Нью-Джерси: ASTM
Международный.
Рахмат Мадандуст, М. К. (2017). Аналитическое исследование
по прочности бетона на разрыв. Румынский
Журнал материалов, 47 (2), 204 — 209.
Шоаб Хуссейн, С. К. (2017). Экспериментальное исследование
Частичная замена мелкого заполнителя на
Опилки и карьерная пыль.Международный
Журнал инновационных исследований в области технологий,
Том 3 Выпуск 12,197-200.
Тилак Л. Н., С. К. (2018). Использование опилочной пыли в качестве мелкой фракции
Заполнитель в бетонной смеси. Международный
Научно-исследовательский журнал инженерии и
Технологии, Том: 05 Выпуск: 09, 1249-1253
Как цитировать
МУХЕДИН, Д.А., КАДИР, С. Дж., ХАМАКАРЕМ, М. И., и РАШ, А. Дж. Х. (2021 г.). ВЛИЯНИЕ ОПИЛКОВ КАК ЧАСТИЧНАЯ ЗАМЕНА ПЕСКА В БЕТОНЕ. Журнал Университета Духок , 23 (2), 658-664. https://doi.org/10.26682/csjuod.2020.23.2.51
Раздел
Чистые и инженерные науки
Политика Journal of Duhok University заключается в том, чтобы владеть авторскими правами на технические материалы.Он публикует и способствует надлежащему повторному использованию опубликованных материалов другими лицами. Ксерокопирование разрешено с указанием ссылки на источник для использования отдельными лицами.
Авторские права © 2017. Все права защищены.
Произошла ошибка при настройке вашего пользовательского файла cookie
Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности. Если ваш браузер не принимает файлы cookie, вы не можете просматривать этот сайт.
Настройка вашего браузера на прием файлов cookie
Существует множество причин, по которым cookie не может быть установлен правильно. Ниже приведены наиболее частые причины:
В вашем браузере отключены файлы cookie. Вам необходимо сбросить настройки вашего браузера, чтобы он принимал файлы cookie, или чтобы спросить вас, хотите ли вы принимать файлы cookie.
Ваш браузер спрашивает вас, хотите ли вы принимать файлы cookie, и вы отказались. Чтобы принять файлы cookie с этого сайта, используйте кнопку «Назад» и примите файлы cookie.
Ваш браузер не поддерживает файлы cookie. Если вы подозреваете это, попробуйте другой браузер.
Дата на вашем компьютере в прошлом. Если часы вашего компьютера показывают дату до 1 января 1970 г., браузер автоматически забудет файл cookie. Чтобы исправить это, установите правильное время и дату на своем компьютере.
Вы установили приложение, которое отслеживает или блокирует установку файлов cookie. Вы должны отключить приложение при входе в систему или проконсультироваться с системным администратором.
Почему этому сайту требуются файлы cookie?
Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности, запоминая, что вы вошли в систему, когда переходите со страницы на страницу. Чтобы предоставить доступ без файлов cookie потребует, чтобы сайт создавал новый сеанс для каждой посещаемой страницы, что замедляет работу системы до неприемлемого уровня.
Что сохраняется в файле cookie?
Этот сайт не хранит ничего, кроме автоматически сгенерированного идентификатора сеанса в cookie; никакая другая информация не фиксируется.
Как правило, в cookie-файлах может храниться только информация, которую вы предоставляете, или выбор, который вы делаете при посещении веб-сайта. Например, сайт не может определить ваше имя электронной почты, пока вы не введете его. Разрешение веб-сайту создавать файлы cookie не дает этому или любому другому сайту доступа к остальной части вашего компьютера, и только сайт, который создал файл cookie, может его прочитать.
.
Навигация по записям
Previous post: Стеллаж для балкона деревянный: как сделать конструкцию из дерева для рассады, чертежи и схемы
Next post: Ванная сварка технология: Страница не найдена — Интернет-журнал о металлообработке
Добавить комментарий Отменить ответ
Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *
Комментарий *
Имя *
Email *
Сайт
Сохранить моё имя, email и адрес сайта в этом браузере для последующих моих комментариев.

Рубрики
Без рубрики
Дом
Инструкция
Лоджии
Отопление
Разное
Своими руками
Стен
Утеплитель
Фасад
Информация
О нас
Доставка
Инфракрасное тепло — что это?
FAQ отопление ЗЕБРА
Мифы о SIP
Служба поддержки
Контакты
Возврат товара
Карта сайта
Дополнительно
Производители
Подарочные сертификаты
Партнерская программа
Акции
Личный Кабинет
Личный Кабинет
История заказов
Закладки
Рассылка
Энерго-эффективные технологии для загородного дома: строительство, умный дом, энергосбережение © 2020